- •2.1 Общие понятия и определения производственного процесса; технологического процесса; технологической операции.
- •2.2 Понятие точности обработки деталей. Критерии оценки точности. Обозначение допусков размеров и формы на чертежах.
- •2.3 Качество поверхностей деталей. Параметры оценки шероховатости и обозначение их на чертежах.
- •2.4 Припуски на обработку дет. Составные части припусков. Методы определения припусков.
- •2.5 Порядок выбора и расчёта режимов резания при механической обработке дет.
- •2.6 Техническое нормирование технологических операций
- •2.7 Объективная необходимость ремонта а/м. Виды ремонта автомобилей.
- •2.8 Общая схема и организация разборочных работ при кр агрегатов. Применяемое оборудование и инструмент. Обеспечение безопасности разборочных работ.
- •Формы организации производства разборочных работ
- •2.9 Причины ослабления резьбовых соединений. Моменты затяжек. Порядок затяжки. Способы контровки резьбовых соединений.
- •2.10 Общая схема и организация моечно-очистных работ при кр. Бжд при мойке и очистке деталей.
- •2.11 Способы мойки и очистки деталей. Применяемое оборудование.
- •2.12 Классификация моющих средств, применяемых при ремонте агрегатов. А/м.
- •2.13 Дефектация дет при кр. Цели, задачи. Способы обнаружения дефектов.
- •2.14 Дефектовка и ремонт пары «клапан-седло» газораспределительного механизма.
- •2.15 Понятие о предельном и допустимом износе. Определение допустимого износа.
- •2.16 Признаки износа двигателя.
- •2.17 Классификация и характер дефектов дет.
- •2.18 Комплектование дет при кр. Цели, задачи, способы комплектования.
- •2.19 Технология комплектования группы «поршень-поршневой палец-шатун».
- •2.21 Селективный подбор деталей при ремонте.
- •2.22 Обеспечение требуемой точности при подборе сопряжения «гильза цилиндра-поршень».
- •2.23 Варианты ремонта цпг двигателя (поминальный размер, ремонтный размер, «сухая» и «мокрая» гильза)
- •2.25 Нормативная величина и метод регулировки осевого зазора кол вала двигателя.
- •2.26 Назначение и технология обкатки двигателей после кр. Оборудование для обкатки двигателей на стенде.
- •2.27 Технология окраски кабин грузовых а/м после кр. Материалы и оборудование для окраски и сушки.
- •2.29 Устранение механических повреждений в панелях кузовов и кабин полимерными материалами: эпоксидными мастиками; газопламенным и теплолучевым напылением порошков.
- •2.30 Применение пайки при восстановлении деталей и сборочных единиц (припои, флюсы, технология пайки низкотемпературными и высокотемпературными припоями).
- •2.31 Устранение дефектов деталей пластическим деформированием.
- •2.32 Основные конструкционные стали, применяемые в автомобилестроении и авторемонтном производстве и их характеристики.
- •2.33 Цветные металлы и сплавы, применяемые в автомобилестроении и авторемонтном производстве и их характеристики.
- •2.34 Виды сварки, применяемые в автомобилестроении и авторемонтном производстве.
- •2.36 Механизация производственных процессов. Уровень механизации.
- •2.37 Бжд при выполнении ремонтных работ (мойка/очистка, сборка/разборка, приработка агрегатов)
2.25 Нормативная величина и метод регулировки осевого зазора кол вала двигателя.
Нормативная величина осевого зазора для ВАЗ - 0,15; для МАЗ – 0,30. Регулируется осевой зазор при помощи упорных колец, которые ставятся на задний коренной подшипник.
2.26 Назначение и технология обкатки двигателей после кр. Оборудование для обкатки двигателей на стенде.
Контроль и испытание а/м проводят для проверки комплектности, качества сборочных, регулировочных и крепёжных работ, проверки работы и технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительной регулировки, а также для выявления соответствия технических показателей требуемым техническим условиям. Обкатка=приработка+испытание. Приработка - это активный процесс изменения макро и микро геометрии, физ-мех свойств трущихся поверхностей с целью скорейшего достижения оптимальных параметров для последующего восприятия нагрузок. Приработка происходит в 2 этапа: 1)приработка стендовая (2 часа); 2)приработка в начальный период эксплуатации (30…40 часов). Стендовая приработка: вызывается необходимостью подготовки ДВС к восприятию эксплуатационных нагрузок и повышению его долговечности. Приработка явл-ся необходимым и завершающим этапом процесса ремонта ДВС. В процессе приработки происходит улучшение качества трущихся поверхностей дет, что способствует повышению их износостойкости, усталостной прочности и стойкости против коррозии. Наряду с этим в период приработки выявляются дефекты, указывающие на те или иные отклонения от ТУ на восстановление дет или сборку ДВС. Стендовая приработка производится на переменных оборотах кол вала без нагрузки и под нагрузкой и делится на 3 этапа: 1)холодная приработка n=nminх.х…0,6nноминал. 2)горячая приработка без нагрузки. 3)горячая приработка под нагрузкой. Улучшение приработки достигается лужением или фосфатированием всех поршневых колец кроме верхнего (образуется тончайшая пористая плёнка, хорошо удерживающая смазку в первый период приработки, и легко разрушается до порошкообразной массы, пропитанной маслом, кот заполняет зазоры м/у поршнем и цил-ом, предохраняя трущиеся пов-ти от появления задиров и улучшая их качество), использование осернённого масла с присадкой серы (молекулы серы проникают в микротрещины ускоряют и облегчают возникновение пластической деформации слоёв металла). Продолжительность приработки зависит от качества предшествующей механической обработки, качества сборки, режима трения приработки (число оборотов кол вала) и, как указано, от физических свойств и качественного состояния смазывающих веществ. После обкатки двигатель принимается контрольным мастером. При приёмке (испытании) проверяются: 1)уровень масла в картере; 2)отсутствие течи воды, масла, топлива во всех, соединениях; 3)правильность работы сист питания; 4)правильную установку зажигания; 5)работу стартера пробным пуском; 6)лёгкость вращения рукоятки масляного фильтра; 7)устойчивость работы двигателя на малых оборотах nmin х.х = 400…500; 8)плавность набирания оборотов и нагрузки; 9)работу двигателя прослушиванием (ровный шум без стуков). Устройство стендов для обкатки двигателя: для приработки используют гидравлические и электрические тормозные стенды. Стенды состоят из тормозного устройства, соединяющих их устройства, устройства для измерения крутящего момента, необходимой аппаратуры и приборов для контроля параметров. 1) подмоторная рама (основание со стойками для установки двигателя); 2)тормозное устройство (гидравлические, электротормоза переменного тока); 3)весовая головка (воспримает момент Ne=Pn/1000); 4)установка для снабжения двигателя топливом, маслом, охл жидкостью или водой; 5)установка для измерения расхода топлива; 6)устройства или приборы для измерения давления масла, температуры входящей и выходящей воды, расхода воздуха, температуры отработавших газов.