2.4 Припуски на обработку дет. Составные части припусков. Методы определения припусков.

Припуском на обработку называется слой металла, подле­жащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Размер припуска определяют разностью между размером, заготовки и размером детали по рабочему чертежу; припуск задается на сторону. Припуски подразделяют на общие, т. е. удаляемые в течение всего процесса обработки данной поверхности, и межоперационные (промежуточные), уда­ляемые при выполнении отдельных операций. Величина межопера­ционного припуска определяется разностью размеров, полученных на предыдущей и последующей операциях. Обозначая общий припуск на обработку z₀, размер заготовки а_з и размер готовой детали а_д, получаем: для наружных поверхностей z₀ = а_з  а_д; для внутренних поверхностей z₀ = а_д  а_з. Обозначив припуск на данной операции z_м, размер, полученный на предшествующей операции а, и размер, который должен быть получен на данной операции, b, определим межоперационный при­пуск: для наружных поверхностей z_м = а  b; для внутренних поверхностей z_м = b  а. Тогда общий припуск на обработку равен сумме межоперационных припусков по всем технологическим операциям – от заготовки до раз­меров детали по рабочему чертежу: z₀ = z_м. Для наружных поверхностей значение разности размеров, получаемых на предшествующей и последующей операциях, является положительной величиной, а для внутренних – отрицательной. Различают симметричные и асимметричные припуски.

1)симметричный припуск z₁ = z₂. 2)асимметричный припуск z₁  z₂. 3)односторонний припуск (частный случай асимметричного припуска, когда одна из из противолежащих пов-тей не подвергается обработке) z₂ = 0.

Составные части (структура) припуска.

А – удаляемая дефектная часть поверхностного слоя; В – неудаляемая часть пов-ого слоя (наклёп и переходная зона); С – нормальная структура металла. Rz – шероховатость; T – дефектный слой пов-ти. Методы определения припусков. 1)опытно-статистический. Устанавливается по опытным данным суммарно на всю обработку, без расчёта припуска по отдельным стадиям обработки. Данные приводятся в ГОСТах, нормативах, справочниках. 2)расчётно-аналитический метод позволяет определять величину припуска с учётом всех элементов, составляющих припуск. При этом предусматривается, что при каждом технологическом переходе должны быть установлены погрешности предшествующего перехода. Rz – шероховатость; T – дефектный слой пов-ти. i – настоящая операция; i1 – предыдущая операция;  - пространственное отклонение дет; _y – погрешность при установке. Наименьшая величина межоперационного припуска на одну противолежащую пов-ть: z_min.i = Rz._i1 + T_i1 + _i1 + _y.i. Симметричный припуск по обе стороны при параллельной обработке противолежащих плоских пов-тей:

2z_min.i = 2[(Rz._i1 + T_i1)+ (_i1 + _y.i)]. При обработке наружных и внутренних поверхностей тел вращения на диаметр:

2z_min.i=2[(Rz._i1+T_i1)+((_i1)²+ (_y.i)²)^1/2].

((_i1)² + (_y.i)²)^1/2 – учитывает пространственные искажения заготовки и погрешность при установке.