4.4. Выбор и расчет количества дробилок и мельниц для подготовки по крупности флюсов, твердого топлива и бентонитовой глины

Для производства агломерата используют только дробилки, для производства окатышей – дробилки и шаровые вентилируемые мельницы. Кроме того, при производстве окатышей после дробления бентонитовую глину (если ее влажность 25-30%) подсушивают в сушильном барабане до влажности 12-15%.

Для дробления флюсов и твердого топлива, имеющих крупность более 10 мм, в производстве агломерата и окатышей применяют молотковые дробилки типа ДМРИЭ – 1450 х 1300 производительностью 250 т/ч.

Для дробления твердого топлива, имеющего исходную крупность 0-10 мм, в агломерационном производстве используют четырехвалковые дробилки 900 х 700 производительностью 16,0 т/ч.

Для дробления исходной влажной бентонитовой глины в производстве окатышей применяют самоочищающиеся молотковые дробилки типа СМД-102 производительностью 150-500 т/ч. Крупность дробленой бентонитовой глины 0-30 мм.

Для измельчения флюсов, твердого топлива и бентонитовой глины в производстве окатышей применяют вентилируемые шаровые мельницы типа ШБМ-370/850 производительностью 40-50 т/ч.

Количество дробилок и мельниц рассчитывается по формуле:

, шт. (2.4)

, шт, , шт,

где , , , , - часовая потребность, соответственно, известняка, доломитизированного известняка, коксовой мелочи, антрацитового штыба и бентонитовой глины, цехом, т/ч;

q – производительность дробилки или мельницы, т/ч.

После расчета количество дробилок и мельниц округляется до целой величины в большую сторону. Принимается на одну дробилку (или мельницу) больше расчетной величины для обеспечения резерва при их ремонте.

4.5. Выбор и расчет оборудования для спекания аглошихты итермообработки сырых окатышей

Принимаем для спекания аглошихты конвейерные агломашины, а для термообработки сырых окатышей – конвейерные обжиговые машины. В настоящее время в отечественной практике эксплуатируют агломерационные машины, имеющие полезную площадь спекания 75 м², 105 м², 160 м² и 312 м². Имеется проект агломашины с площадью спекания 600 м².

Для термообработки сырых окатышей используют обжиговые конвейерные машины с полезной площадью 306 м², 336 м², 520 м² и 560 м².

Тип конвейерной машины и их количество в цехе рассчитывают исходя из заданного годового производства агломерата или окатышей и удельной производительности машины на горячий ленточас с учетом того, что в цехе их должно быть не менее 2 и не более 10.

Для выбора удельной производительности агломашин рекомендуются данные в зависимости от количества в аглошихте суммы железорудного концентрата и колошниковой пыли, увеличение доли которых на каждые 10% в железорудной смеси снижает удельную производительность агломашины на 5,3% или 0,12 т/м^2.ч (табл.4.1).

Удельная производительность обжиговых машин для термообработки окатышей зависит от удельных расходов флюса и углерода в шихте. Каждые 10 кг/т вводимого флюса снижают удельную производительность машины на 0,83% или 0,0079 т/м²· ч. Каждый 1 кг/т углерода в шихте повышает производительность машины на 1,76% или на 0,0167 т/м²· ч. (табл.4.2).

Таблица 4.1.

Изменение удельной производительности агломашин при разном количестве концентрата и колошниковой пыли в шихте

Доля концентрата и колошниковой пыли в смеси, %	Удельная производительность агломашины, т/м2· ч.
0	2,25
10	2,13
20	2,01
30	1,89
40	1,77
50	1,65
60	1,53
70	1,41
80	1,29
90	1,17
100	1,05

Таблица 4.2

Изменение удельной производительности обжиговых машин при разном удельном расходе флюса и углерода.

Удельный расход флюса, кг/т окатышей	Удельная производительность обжиговой машины, т/м2. ч	Удельный расход углерода твердого топлива, кг/т окатышей	Увеличение удельной производительности обжиговой машины, т/м2. ч
0	0,9510	1	+0,0167
10	0,9431	2	+0,0334
20	0,9352	3	+0,0501
30	0,9273	4	+0,0668
40	0,9194	5	+0,0835
50	0,9115	6	+0,1002
60	0,9036	7	+0,1169
70	0,8957	8	+0,1336
80 90 100 110 120 130	0,8878 0,8799 0,8720 0,8641 0,8562 0,8483	9 10	+0,1503 +0,1670

Исходя из рассчитанной удельной производительности агломашины (машины для термообработки окатышей) рассчитывается суммарная площадь спекания (термообработки):

, м² (4.5)

где - суммарная площадь машин, м²;

- часовое производство агломерата (окатышей) цехом, т/ч

- удельная производительность агломашины (обжиговой машины), т/м²·ч.

Выбрав тип агломашины (обжиговой машины), рассчитывается необходимое их количество для обеспечения заданного производства:

, шт, (4.6)

где - количество агломашин (обжиговых машин), шт;

- полезная площадь выбранной машины, м².

Полученный после расчета результат округляется в большую сторону до целой величины. Резерв количества машин не предусматривается.

Определяется часовая производительность агломашины (обжиговой машины):

, т/ч (4.7)

где - часовая производительность агломашины (обжиговой машины), т/ч.

4.6. Выбор и расчет количества окомкователей для аглошихты и получения сырых окатышей

Для окомкования аглошихт используют барабанные окомкователи ОБ6-3,2х12,5 производительностью 450 т/ч; ОБ2-3,2х12,5 производительностью 1200 т/ч и ОБ1-4,2х24 производительностью 1100 т/ч.

Для получения сырых окатышей применяют барабанные (2,8 х 10 м) и чашевые (диаметром 7,5 м) окомкователи производительностью 100-120 т/ч годного (8-18 мм) класса.

Количество окомкователей для обеспечения часового производства одной машиной рассчитывают:

, шт (2.8)

где - количество окомкователей, шт;

- часовая производительность агломашины (машины для термообработки окатышей), т/ч;

- коэффициент выхода 1 т агломерата (окатышей) из влажной шихты (определяется из балансовой таблицы), д.ед.;

- часовая производительность окомкователя, т/ч.

Полученный после расчета результат округляется до целой величины в большую сторону. Принимается на 1 окомкователь больше расчетной величины для обеспечения резерва при ремонте. Общее количество окомкователей равно:

, (2.9)

где - количество окомкователей в цехе, шт;

- количество обжиговых машин, шт;

- количество окомкователей на одной машине, шт.

4.7. Сводные данные по проекту агломерационного цеха (цеха по производству окатышей) с заданной годовой производительностью записываются в табл.2.3, 2.4, 2.5, 2.6.

Таблица 4.3

Расход компонентов шихты

Компоненты шихты (влажные)	Удельный расход, кг/т агломерата (окатышей)	Часовый расход, т/ч	Суточный расход, т/сут	Годовой расход, т/год
Железорудный концентрат
Аглоруда
Колошниковая пыль
Известняк
Доломитизированный известняк
Коксовая мелочь
Антрацитовый штыб
Бентонитовая глина
Итого влажной шихты

Таблица 4.4

Производство готовой продукции

Продукция	Часовое производство, т/ч	Суточное производство, т/сут	Годовое производство, т/год
Агломерат (окатыши)

Таблица 4.5

Основное технологическое оборудование

Наименование оборудования	Количество, шт	Тип	Производительность, т/ч
Расходные бункера концентрата			-
Расходные бункера аглоруды			-
Расходные бункера колошниковой пыли			-
Расходные бункера известняка			-
Расходные бункера доломитизированного известняка			-
Расходные бункера коксовой мелочи			-
Расходные бункера антрацитового штыба			-
Расходные бункера бентонитовой глины			-
Молотковые дробилки для флюсов
Молотковые дробилки для бентонитовой глины
Валковые дробилки для твердого топлива
Шаровые вентилируемые мельницы
Окомкователи
Агломерационные (обжиговые) машины

Таблица 4.6

Проектный химический состав агломерата (окатышей)

Содержание компонентов,%

продолжение табл.4.6

Содержание компонентов, %				Основность, д.ед.
	Прочие	ППП
			100,0