Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Метод. КП по технологии.doc
Скачиваний:
7
Добавлен:
03.05.2019
Размер:
1.36 Mб
Скачать

3. Расчёт технологической схемы производства окускованного материала

3.1. Расчёт технологической схемы производства окускованного материала производится, как правило, на одну тонну (1000 кг) готового продукта (агломерата или окатышей) и заключается в установлении для всех продуктов, поступающих на каждую операцию и выходящих из нее, трех показателей - общей массы (g, кг), влажности (W, %) и крупности [пределы крупности (мм) или массовая доля определенной фракции крупности (%)].

Исходными данными для расчета технологической схемы служат:

1) Технологическая схема производства окускованного материала (составляется по результатам выполнения раздела «Выбор и обоснование технологической схемы…»);

  1. Удельные расходы исходных компонентов шихты (определяются по результатам расчета шихты);

  2. Крупность исходных, дробленных и классифицированных по крупности продуктов;

  3. Влажности исходных компонентов шихты и их влажности после сушки в процессе подготовки к окускованию;

  4. Оптимальная влажность шихты в процессе смешивания и окомкования

( Wа.ш = 7,2 – 7,6 % ; Wсыр. ок . = 9,0 – 9,5 % );

  1. Выход возврата (оборотного продукта) после операции грохочения сырых окатышей и аглоспека (аглошихты) ; (возврат сырых окатышей 5 – 10 %, возврат аглоспека 25 – 35 %);

  2. Влажности исходных компонентов шихты и их влажности после сушки в процессе подготовки к окускованию;

  3. Выход отсева (возврата) обожженных окатышей (принимается в пределах 0,5 – 1,5 % от массы окатышей в зависимости от совершенства технологии производства);

  4. Крупность исходных, дробленных и классифицированных по крупности продуктов;

  5. Удельный расход постели: при спекании аглошихты – 75 – 90 кг/т агломерата; при обжиге сырых окатышей – 200 – 210 кг/т обожженных окатышей.

  6. Механические потери компонентов шихты в процессе производства окускованного материала (принимают в пределах 2,0 – 3,5 в зависимости от вида окускованного материала и технологии производства);

    1. Типовыми задачами при расчете технологической схемы являются следующие.

    1. Определение массы влажного материала Мвл по данным о массе сухого материала Мсух (например, масса исходных влажных компонентов шихты по массе сухих, определенных расчетом шихты) по формуле:

Мвл = Мсух×100/(100 - W), %; (1)

где W – влажность материала, %.

    1. Определение влажности смеси из нескольких компонентов Wср (например, влажности исходной шихты) производится по правилу нахождения средне- взвешенной величины по формуле:

%; (2)

где м1, м2, м3,…, мi – масса первого, второго, третьего,…, i – го компонентов смеси, кг;

å мі – суммарная масса всех компонентов смеси, кг.

    1. Определение массы воды Δm, добавляемой к материалу меньшей влажности Wм для получения большей влажности Wб, производится по формуле:

кг; (3)

где Мм – масса влажного материала меньшей влажности, кг.

3.3. Рекомендуемая последовательность расчета технологической схемы производства агломерата.

      1. Определяют массу влажных исходных компонентов шихты, с учётом их механических потерь по формуле:

кг; (4)

где Поm – механические потери компонентов шихты, %.

      1. Определяют средневзвешенную влажность исходных компонентов шихты по формуле (2).

      2. Определяют массу спека с учётом возврата и постели по формуле:

кг; (5)

где В – выход возврата из спека, %;

Пос – удельный расход постели на производство агломерата, кг/т.

      1. Определяют массу сухого возврата, в том числе, при необходимости по стадиям выделения. При выделении возврата в две стадии можно принимать соотношение масс первой и второй стадий порядка, %: 57±3: 43±3.

      2. Определяют массу возврата после охлаждения водой в барабанном охладителе. При этом принимают расход воды (в результате её нагрев и испарение) охлаждение на 1т возврата от 600 до 700С, равный 132,9 кг, а при охлаждении от 700 до 700С, равный 158,0 кг. Влажность возврата после охлаждения принимают равной 2 – 5 %.

      3. Определяют влажность смеси из исходной шихты и возврата по формуле (2).

      4. Определяют массу воды, добавляемой в первую и вторую стадию смешивания, исходя из необходимости поддержания разности влажности шихты после первой и второй стадией смешивания порядка 0,5 – 1,0 %.

3.4. При расчете технологической схемы производства окатышей последовательность такая же, как и при производстве агломерата. Однако имеются следующие отличия.

1. Массу исходных влажных компонентов шихты определяют не только с учётом их механических потерь, но и с учётом выхода отсева (возврата) обожженных окатышей (при отгрузке его на сторону) по формуле:

кг; (6)

где OTC -выход отсева обожженных окатышей (% от массы),

2. Массу шихты, подаваемую на окомкование, определяют с учетом массы возврата сырых окатышей, выделяемого при укладке сырых окатышей на обжиговую машину

, кг; (7)

где Вс.ок. – выход оборотного продукта при загрузке сырых окатышей на

обжиговую машину (% от массы ).

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Оставленные комментарии видны всем.