5. Ефективність складських систем. Сучасні тенденції формування та розвитку складської мережі

При побудові складської системи і розрахунку її параметрів вирішальну роль відводять правильному і обґрунтованому вибору критеріїв оптимізації, відповідно до яких складська система, яка створюється, повинна бути найкращим чином пристосована для реалізації мети функціонування логістичної системи товароруху, елементом якої вона є. Така здатність може проявлятися як ефективність логістичного управління, яка характеризується трьома показниками: величиною очікуваного корисного ефекту, імовірністю його досягнення і витратами ресурсів на досягнення цього ефекту.

В більшості випадків основним критерієм ефективності логістичних систем є мінімум сукупних логістичних затрат, пов'язаних із наскрізним управлінням матеріальними та іншими потоками при забезпеченні відповідного рівня сервісу. Проте, зважаючи на вимоги зовнішнього середовища та корпоративні інтереси такими критеріями можуть бути: максимальний обсяг продажу, максимальний прибуток, захоплення максимальної частки ринку, максимальна ціна акцій тощо.

Загалом показники ефективності логістичного процесу на складі подано у таблиці 9.1.

Більшість показників ефективності, поданих в таблиці 9.1 можуть бути виражені в кількісній формі, що має велике значення для підвищення достовірності контролю логістичного процесу на складі і прийняття правильних управлінських рішень. Подана у таблиці система показників може бути доповнена також й іншими критеріями і показниками ефективності в залежності від цілей аналізу, синтезу або управління складськими системами.

Таблиця 9.1

Показники ефективності логістичного процесу на складі

Ключові чинники	Показники ефективності і результативності
Якість складського сервісу і задоволення потреб споживачів	Забезпечення виконання замовлення точно у вказаний термін; Повнота задоволення замовлень; Точність параметрів замовлення; Кількість повернень замовлень, відсутність запасів; Помилки при виконанні замовлення; Випадки крадіжок, втрат, псування; Повернення товарів покупцем, скарги покупців; Оцінка споживачами ступеня задоволення сервісом
Використання інвестицій	Швидкість і кількість оборотів запасів; Використання оборотного капіталу; Середній рівень запасів на складі; Повернення на інвестицій в основні фонди; Вкладання інвестицій в складську інфраструктуру; Вкладання інвестицій в технологічне обладнання
Час логістичних циклів	Час складових циклу замовлення; Час поповнення запасів; Час обробки замовлень споживачі; Час доставки замовлення; Час підготовки і комплектації замовлення; Час циклу закупки товарів; Час циклу підготовки звітів

Продовження таблиці 9.1

Ключові чинники	Показники ефективності і результативності
Продуктивність	Кількість опрацьованих замовлень за одиницю часу; Вантажні відправлення на одиницю складських потужностей і вантажомісткості транспортних засобів; Використання складського простору; Кількість операцій з вантажопереробки на годину; Загальні логістичні витрати на одиницю інвестованого в складські запаси капіталу; Загальні логістичні витрати на одиницю складського товарообігу

Оцінка роботи діючих складів, а також вибір найбільш вигідного варіанту споруджуваних і реконструйованих, здійснюється за такими групами техніко-економічних показників:

1) показники, що характеризують інтенсивність роботи складів:

- складський товарообіг (кількість реалізованої продукції за відповідний період (місяць, квартал, рік) з окремих складів підприємства, торгово-посередницьких організацій тощо);

- складський вантажообіг (натуральний показник, що характеризує обсяг роботи складів; обчислюється кількістю відпущених (відправлених) матеріалів протягом певного часу (однобічний вантажообіг));

- показники оборотності матеріалів на складі: коефіцієнт оборотності матеріалів (відношення річного (піврічного, квартального) обороту матеріалів до середнього залишку його на складі за цей же період); коефіцієнт нерівномірності надходження (відпуску) вантажів зі складу (відношення максимального надходження (відпуску) вантажу в тонах за визначений період часу до середнього надходження (відпуску));

2) показники, що характеризують ефективність використання складських обсягів і площ:

- коефіцієнт використання складської площі (відношення вантажної (корисної) площі до загальної площі складу);

- коефіцієнт використання обсягу (відношення корисного обсягу до загального обсягу складу);

- питоме середнє навантаження на 1 м² корисної площі (відношення кількості вантажу, що одночасно зберігається на складі, або максимального запасу матеріалів, що зберігається на складі до площі, зайнятої під вантажем);

- вантажонапруженість (відношення річного вантажообігу складу до загальної площі складу);

3) показники, що характеризують ступінь механізації складських робіт:

- ступінь охоплення робітників механізованою працею (відношення числа робітників, що виконують роботу механізованим способом, до загального числа робітників, зайнятих на складських роботах);

- рівень механізації складських робіт (відношення обсягу механізованих робіт до обсягу виконання робіт);

- обсяг механізованих робіт (добуток вантажопотоку, що переробляється механізмами, на кількість перевалок вантажів механізмами).

Параметри вантажопотоків, що надходять на склад, формуються під впливом специфічних особливостей роботи постачальників і характеристик транспорту, що здійснює доставку вантажів, а також від системи складування як основи організації вантажопереробки на самому складі. Взаємодія просторових параметрів транспортної і складської систем виражається в найбільш раціональному компонуванні транспортних і складських споруд і пристроїв (на виробничому рівні) і розташуванні складів в промислових районах і транспортних вузлах (на регіональному і локальному рівнях). У функціональному відношенні найістотнішим чинником взаємодії транспорту і складів є передача вантажопотоків з транспорту на склади і із складів на транспорт, і пов'язані інформаційні потоки, які супроводжують і обслуговують матеріальні вантажопотоки.

Раціональне здійснення логістичного процесу на складі – запорука його рентабельності. Тому при організації логістичного процесу необхідно домагатися:

1) раціонального планування складу при виділенні робочих зон, що сприяє зниженню витрат і удосконаленню процесу переробки вантажу;

2) ефективного використання простору при розстановці обладнання, що дозволяє збільшити потужність складу;

3) використання універсального устаткування, що виконує різні складські операції, що дає істотне скорочення парку підйомно-транспортних машин;

4) мінімізації маршрутів внутрішньоскладського перевезення з метою скорочення експлуатаційних витрат і збільшення пропускної спроможності складу;

5) здійснення унітизації партій відвантажень і застосування централізованої доставки, що дозволяє істотно скоротити транспортні витрати;

6) максимального використання можливостей інформаційної системи, що значно скорочує час і витрати, пов'язані з документообігом і обміном інформацією тощо.

Іноді резерви раціональної організації логістичного процесу, нехай і незначні, полягають в дуже простих речах: розчищенні захаращених проходів, поліпшенні освітлення, організації робочого місця. У пошуку резервів ефективності функціонування складу немає дрібниць, все має аналізуватися, а результати аналізу – використовуватися для поліпшення організації логістичного процесу.

Послідовність виконання логістичних операцій впливає на тривалість логістичного циклу складування і вантажопереробки. Враховуючи, що зменшення тривалості циклів виконання замовлень і підвищення якості складської обробки є одними з актуальних завдань операційної логістики, в тому числі і в області складування, багато підприємств впроваджують різні технології, що дозволяють прискорити логістичний процес на складі та підвищити якість обслуговування. До таких технологій відносять технології адресного зберігання, крос-докінгу і ряд інших.

Поява технології адресного зберігання пов'язана з необхідністю прискорення часу пошуку товару на складі. Відповідно з даною технологією у кожного товару з'являється своя "адреса", тобто місце знаходження, яке позначається певним чином, простим для розуміння і ясним будь-якому працівнику складу. Наприклад, для позначення "адреси" комірки для зберігання прийнята система трьох чисел: спочатку вказується номер ряду, потім – номер місця, в третю чергу – номер рівня (ярусу). Для товару, який прибуває на склад, визначається комірка, у яку його потрібно розмістити, і працівнику складу залишається знайти комірку за номером і принести в неї необхідну кількість конкретного товару. При складанні замовлення по номеру комірки досить швидко товар забирається з місць зберігання. Переваги адресного зберігання:

• прискорення часу виконання операцій на складі і скорочення логістичного циклу;

• більш раціональне використання простору складу і, як наслідок, збільшення ємності складу;

• збільшення продуктивності праці складського персоналу;

• зменшення числа претензій споживачів на повноту і час виконання замовлень;

• спрощення та підвищення якості обліку товарно-матеріальних цінностей па складі.

Слід зазначити, що ці переваги досягаються не тільки за рахунок-адресного зберігання, але й завдяки використанню інформаційних технологій, які істотно підвищують результативність систем адресного зберігання.

До технологій, що підвищує ефективність логістичного процесу на складі, можна віднести крос-докінг (від англ. Cross-docking – пряме стикування), що передбачає такий спосіб організації складського процесу, який не припускає довготривалого зберігання, а товар, що перебуває на складі, відразу направляється на відвантаження. При цьому товар може проходити стадію вантажопереробки, наприклад, партія розукрупнюється, доповнюється іншими товарами і потім відвантажується на адресу споживача; також товар може бути відправлений без додаткових операцій відразу споживачеві, наприклад, можливо, коли на вантажний термінал прибувають вагони, товари з них відразу перевантажуються на автомобілі і направляються споживачу. Звичайно, мова йде про звичайний, палетний, крос-докінг, коли складської оператор несе відповідальність за збереження вантажного місця, його маркування і не відповідає, наприклад, за недовкладання товару. Технологія крос-докінгу вимагає точного узгодження транспортних і складських операцій за часом. Перевагою даного способу організації складського процесу крім прискорення циклу виконання замовлення є зниження витрат за рахунок зменшення площі складу, зниження вартості оренди, транспортних витрат через скорочення непродуктивних простоїв транспорту тощо.

Різновидом крос-докінгу є технологія pick-by-line ("підбір по лінії"), яка дозволяє різні товари, які прибули від різних відправників на адресу одного одержувача, не розміщувати в окремих комірках на складі і потім перед відвантаженням не збирати спеціально замовлення, а відразу консолідувати товари одного одержувача в одній комірці (як правило, на першому ярусі) до повного палета, потім сформований палет піднімається на другий і третій яруси. Коли підходить момент відвантаження, товар, зібраний в одному замовленні і знаходиться в одному місці, швидше підготовляється до навантаження в транспортні засоби. Досить багато часу на складі йде на оформлення документів, при технології pick-by-line документи підготовляються в міру збірки вантажних місць, що теж позначається позитивно на часі виконання замовлення. Технології крос-докінгу і pick-by-line затребувані при обслуговуванні великих роздрібних магазинів, які, як правило, не мають власних складів і звертаються до послуг операторів. На складі логістичної компанії формуються вантажні відправки в окремі магазини. Якби кожен постачальник товарів організовував відправки відразу в магазин, то там утворювалися б черги з сотень автомобілів, оскільки можливості окремих торгових точок по прийому декількох транспортних засобів одночасно обмежені. Логістичний оператор збирає відправку, а потім її направляє в магазин, тим самим скорочуючи потік автомобілів, що прибувають в торгові точки, і зменшуючи, як наслідок, час обслуговування свого споживача.