Режимы холодной подпрессовки

Параметры режима	Для фенольных клеев	Для карбомидных клеев
Выдержка пакетов до подпрессовки, мин. Время подпрессовки	– 5…10	10…15 6…7
Давление подпрессовки, МПа	1,0…1,5	1,0…1,2
Длительность возможного хранения пакета до операции склеивания, ч	До 24 ч в зависимости от жизнеспособности клея

Производительность холодного пресса, м³/ч

, (5.28)

где L, b – длина и ширина форматного листа шпона, м; K₁ – коэффициент использования рабочего времени: K₁ = 0,9; K₂ – коэффициент укладки шпона, K₂ = 0,7; H – высота промежутка пресса; Z – время цикла запрессовки, мин.: Z ≈ 9 мин. при производительности 10 м³/ч.

Операции сборки пакетов и их подпрессовки могут выполняться либо на отдельном участке, либо в составе линий сборки-подпрессовки-склеивания.

Линию обслуживает бригада из трех человек, необходимых для обеспечения производительности горячего пресса 8…12 м³/смену. Если производительность пресса 20 м³/смену, то линию обслуживает бригада из 6 человек; если 30 м³/смену  из 9 человек.

На одну бригаду из трех человек рекомендуется один клеевой валец для намазывания шпона. Также в состав бригады дополнительно входят 1…2 человека, обслуживающие само оборудование.

5.7.2. Режимы склеивания фанеры и расчет прессового оборудования

При изготовлении фанеры необходимо учитывать параметры технологических режимов:

 влажность шпона, которая должна быть не более 8...10 %;

 шероховатость поверхности шпона, которая должна быть не более 200 мкм.

 расход клея на 1 м² склеиваемой поверхности;

 рабочее давление в прессе и изменение его за период склеивания;

 продолжительность термообработки под давлением, время снижения давления, цикл прессования.

Склеивание фанеры можно осуществлять по трем технологическим схемам.

По первой схеме склеивают по 2...5 листов в рабочем промежутке пресса при постоянном давлении в период термообработки; по второй схеме склеивают по одному листу в промежутке пресса при постоянном давлении в период термообработки; по третьей схеме склеивают по одному листу в промежутке пресса при переменном давлении во время прессования.

Для каждой из трех схем характерны свои технологические условия, которые определяют качество продукции [14].

Повышенная влажность шпона, сверхнормативный расход клея, недостаточная закрытая выдержка пакетов могут привести к значительному избыточному давлению в срединной зоне листа в период горячего прессования под давлением 1,8...2,2 МПа и послужить причиной расслоения фанеры.

Для предупреждения расслоения в цикле прессования по первой и второй технологическим схемам предусматривается плавное снижение давления от рабочего до 0,4...0,3 МПа и до нуля, которое продолжается 1,5...3 минуты.

По третьей технологической схеме давление снижается ступенями: с 1,8...2,2 МПа до 0,6...0,8 МПА, а затем до 0,4 МПа и до нуля. По данной схеме изготовляют фанеру толщиной более 14 мм и фанерные плиты.

Склеивание бакелизированной фанеры осуществляют на прессах Д-7247 и УЗТМ, которые способны развивать давление на пакеты 4 МПа и 15 МПа.

В цикле прессования учитывают время прогрева плит пресса от 60...80 С до 140 С в течение 30...40 мин. и время охлаждения плит пресса от 140 до 60 С, которое составляет 25...30 мин. В период охлаждения происходит релаксация внутренних напряжений в фанере. Давление прессования составляет 3,5...4 МПа.

Декоративную фанеру ДФ-1, ДФ-4 и др. изготовляют между полированными прокладками при давлении 3 МПа. Применение полированных, хромированных прокладок позволяет получать глянцевые поверхности декоративной фанеры. Последовательность формирования пакетов на плитах пресса следующая:

1. плиты пресса;

2. транспортный поддон;

3. упругая компенсирующая прокладка;

4. полированные (хромированные) прокладки;

5. декоративная бумага, пропитанная смолой;

6. пакет шпона;

7. прокладка;

8. плиты пресса.

Пакеты загружают в пресс при температуре 30 С и прогревают плиты до 120...140 С в течение 15 мин. Удельное давление прессования  3 МПа.

Продолжительность термообработки определяют из расчета удельного времени прессования в минутах на миллиметр толщины пакета с учетом толщины прокладок, которая составляет 0,9...1,1 мин./мм. Выгрузку пакетов из пресса проводят после охлаждения плит до температуры 30 С. Продолжительность охлаждения 15...25 мин.

При изготовлении фанеры ФК, ФСФ применяют холодную подпрессовку пакетов в однопролетном прессе по режимам табл. 5.6.

Толщина прессуемого пакета, мм, определяется по суммарной толщине шпона:

, (5.29)

где – сумма толщин шпона в пакете; m – число шлифуемых сторон фанеры: для декоративной, бакелизированной фанеры, древеснослоистых пластиков т = 0; У₂ – упрессовка для данного вида фанеры (см. подраздел 4.1).

Слойность фанеры, мм,

, (5.30)

где S_ш – толщина одного листа шпона, мм, принимаемая с градацией 0,05 мм для данного вида фанерной продукции.

С целью предотвращения коробления фанеры после прессования слойность фанеры рекомендуется принимать нечетным числом. Слойность и количество пакетов шпона на одном промежутке пресса для фанеры общего назначения приводятся в табл. 5.7,

для бакелизированной и декоративной фанеры, а также древеснослоистых пластиков  в [14].

Таблица 5.7