Приложение 6 Классификация изготовляемой продукции
Степень сходства наладок рабочих мест означает, что детали, имеющие в технологическом маршруте автоматную операцию, должны быть закреплены за одним участком для обеспечения рациональной загрузки и обслуживания рабочих мест.
Для группирования деталей с учетом планово-организационных признаков удобно использовать комплексный показатель относительной трудоемкости деталей, вычисленный по формуле
,
(6.1)
Классификация деталей осуществляется путем заполнения табл. 6.1. Деталь заносится в соответствующую ячейку таблицы. По окончании распределения деталей по ячейкам таблицы определяются сумма Кдi по ее строкам и столбцам. Предпочтение отдается такому профилю специализации, который обеспечивает создание почти равновеликих участков, т.е.
, (6.2)
где 1,2,3 … n – номера участков;
.
(6.3)
Если ни один из указанных разрезов суммирования Кдi не позволяет сформировать равновеликие участки, тогда для удовлетворения требования 6.2 прибегают к одновременному использованию обоих разрезов группировки деталей, с учетом габаритных размеров.
Произведенное закрепление деталей за тем или иным участком фиксируется в табл. 6.2.
Таблица 6.1 - Классификация деталей для закрепления их за
Участками (пример)
|
Признаки классификации |
Вся номенклатура обрабатываемых в цехе деталей 30 наименований |
||
|
Форма обрабатываемой поверхности |
Тела вращения (1) : 25 наименований |
Плоские (2) : 5 наименований |
|
|
Вид заготовки |
Пруток -17 наименований |
Труба – 2 наименования |
Лист – 3 наименования |
|
Габаритные размеры |
Диаметр до 100 мм |
Диаметр до 100 мм |
100 × 100 |
|
Основная операция |
Автоматная |
Револьверная |
Фрезерная |
Таблица 6.2 - Характеристика выделенных производственных участков
|
Конструктивный тип закрепленных деталей |
Номера участка |
||
|
1 |
2 |
3 |
|
|
Втулки и валы |
Втулки и валы |
Корпусные детали |
|
|
Количество деталей, закрепленных за участком |
12 |
12 |
6 |
|
Номера деталей, закрепленных за участком |
6338731 |
6204523 |
6124398 |
|
… |
… |
… |
|
|
7511101 |
7365074 |
7546151 |
|
|
Суммарный
показатель относительной трудоемкости
деталей, закрепленных за участком,
|
24,07 |
24,76 |
23,34 |
Приложение 7 Выявление возможных форм поточного производства
На первом этапе производится отбор из всей номенклатуры тех обрабатываемых деталей, у которых показатель массовости γм >0,2, а число операций в технологическом процессе Ко > 5. Следует отметить, что ограничения по данному показателю носят второстепенный, необязательный характер. В табл. 7.1 сгруппированы условия, определяющие выбор формы поточного производства.
Таблица 7.1 - Ориентировочные данные для выбора формы
поточного производства
|
Форма поточного производства |
Тип производства |
Количество деталей, закрепленных за линией |
Условия для организации потока |
Показатель целесообразности организации поточного производства |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Непрерывно-поточное |
Массовое |
1 |
γm
|
γm
|
|
Прерывно-поточное |
Массовое |
1 |
γm
|
γm ≥0,75 по основным операциям технологического процесса |
|
Переменно-непрерывно-поточное |
Крупносерийное |
2-5 |
γm
|
γm ≥0,5, но равный по всем операциям по каждой из деталей |
|
Переменно-прерывно-поточ. |
Крупносерийное |
2-5 |
∑γm
|
γm ≥0,5 по основным операциям по каждой из деталей |
|
Групповые потоки |
Среднесер., мелкосер. |
От 2 до 50 и более |
∑γm ≥0,75 |
∑γm ≥0,75 по основным операциям |
a
a
по всем операциям технологического
процесса (а – целое число)
1
1
1
Окончательное решение вопроса о конкретной форме потока определяется при его проектировании в зависимости от возможностей синхронизации операции, а также от ряда технических и организационных условий данного производства. Алгоритмы расчета параметров поточных линий представлены в дисциплине «Организация производства» (алгоритм расчета параметров однопредметной, многопредметной, групповой поточной линии). Пример расчета параметров переменно-поточной линии приведен в табл. 7.2.
Таблица 7.2 - Пример расчета потребного оборудования переменной прерывно-поточной линии
|
Шифр детали |
Количество по программе на месяц, шт. (Ni) |
Штучное время на обработку детали (∑tij Ni) j=1 |
Потребное штучное время на программу (∑tij Ni) |
Частный фонд времени работы линии, Fi |
Частный такт, мин. τi |
Расчетное число станков |
||||||
|
токарные |
расточные по видам |
шлифовальные |
сверлильные по видам |
Всего Sij |
ηзi |
|||||||
|
мин. |
% |
|||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
|
А |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
В |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Наибольшее расчетное число станков max Sij |
|
|
|
|
|
|
||||||
|
Принятое число станков Sn |
|
|
|
|
|
|
||||||
Форма, заполняемая при расчете групповой поточной линии, представлена в курсе лекций «Организация производства».
Таблица 7.3 Расчет потребного оборудования групповой поточной линии
|
Показатели |
Шифр оборудования |
Итого |
||||||
|
Наименование |
Обозначение |
01616 |
02102 |
….. |
||||
|
Суммарная норма штучного времени по j-й группе оборудования на деталь № 1 |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
|
То же на № 2 |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
|
То же на № n |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
|
Потребный фонд штучного времени на программу |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительные работы на j-й операции |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Планируемый коэффициент выполнения норм |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Потребный
фонд времени на программу с учетом
|
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Действительный фонд времени единицы j-го оборудования |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Расчетное количество единиц оборудования |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Кооперация работ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Принятое количество оборудования |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
|
Коэффициент загрузки |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
и
