- •1 Исследовательская часть
- •1.1 Анализ существующих технологических решений при подготовке моделей к запуску в производство
- •1.2 Аналитический обзор систем проектирования одежды
- •1.3 Проектирование технологического процесса подготовки новых моделей к запуску
- •1.3.1 Характеристика выбранных проектных решений
- •1.3.1.1 Характеристика процессов моделирования.
- •1.3.1.2 Характеристика процессов конструкторской проработки моделей.
- •1.3.1.3 Характеристика процессов технологической проработки модели.
- •1.3.1.4 Характеристика процессов изготовления лекал.
- •1.3.1.5 Характеристика процессов нормирования.
- •1.3.2 Расчет мощности экспериментального цеха
- •1.3.3 Расчет количества исполнителей, оборудования и
- •1.3.3.1 Расчёт подразделения сапр.
- •1.3.3.2 Расчёт группы моделирования и конструирования.
- •1.3.3.3 Расчет технологической группы.
- •1.3.3.4 Расчёт группы нормирования.
- •1.3.3.5 Расчет лекальной группы.
- •1.3.4 Анализ планировочного решения действующего технологического процесса и разработка планировочного решения проектируемого экспериментального цеха
- •2 Технологическая часть
- •2.1 Отбор моделей и определение способа запуска в поток
- •2.2 Характеристика материалов для моделей и выбор режимов обработки
- •2.3 Выбор методов обработки, оборудования и средств малой
- •2.4 Расчет экономической эффективности выбранных методов обработки оборудования
- •2.5 Выбор типа потока и его расчет
- •2.6 Разработка технологической схемы потока
- •2.6 Анализ технологической схемы
- •2.7 Планировка рабочих мест и оборудования в потоке
- •2.8 Расчет дополнительных потоков швейного цеха
- •2.9 Разработка систем контроля качества
2.7 Планировка рабочих мест и оборудования в потоке
Планировка выполнялась с соблюдением правил производственной санитарии и нормативно-технологической документации.
В зависимости от содержания выполняемых организационных операций, применяемого оборудования, руководствуясь технологической схемой потока, графом ОТС и литературой [25,26], были выбраны типы рабочих столов, расстояние между ними, а так же транспортные средства, предназначенные для перемещения груза в пределах цеха между его участками, передачи полуфабрикатов с одного рабочего места к другому.
Выбранные транспортные средства представлены в таблице 2.26.
Планировка потока выполняется в соответствии с технологической схемой и маршрутными схемами движения деталей по рабочим местам в масштабе 1:100 с учетом размеров рабочих столов и расстояний между ними, выбранных транспортных средств [21].
Рабочие места располагаем таким образом, чтобы для удобства выполнения операций взятие полуфабриката производилось левой рукой. Согласно расчетам, исходя из нормы выработки контролеров ОТК и комплектовщиков в потоке принят один рабочий, который выполняет, совмещено функции контролера и комплектовщика. Рабочий стол установлен в конце участка, с которого производится выпуск готовой продукции.
Таблица 2.26 - Перечень транспортных средств
|
Участок |
Вид транс- портного средства |
Марка транс портного средства |
Габариты, длхширхвыс |
Обоснование выбора транспортного средства |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Заготовка |
Передвижная напольная тележка- кронштейн |
ТТ-ПК-1 |
900х400х680 |
Применяются при наличии крупных, навешанных на кронштейн, мелких деталей лежащих на нижней плоскости и п/ф |
|
Монтаж-отделка |
Подвесной транспортер |
ПТ-1А |
|
При необходимости перемещения крупных деталей в подвешенном виде, готового изделия в подвешенном виде |
На каждом рабочем месте указывается номер организационной операции и специальность выполняемых операций с учетом применяемых в отрасли условных обозначений [3].
Для размещения швейного цеха выбрано здание действующего предприятия, квадратной формы с сеткой колон 6х6 м., количество межколонных пролетов 3, то есть ширина цеха 18м. Длина цеха 18 метров. Размещение потоков на плане цеха производилось с учетом проходов и зон для сбора полуфабрикатов и готовой продукции, которые составляют:
- от торцевых стен цеха до начала и конца агрегата 3,5-4,5 м.;
- от боковых стен до агрегатов 1,2 м.;
- главный проход 3,0-3,5м.
Кроме рабочих мест в поток предусмотрены места для хранения кроя (полочные стеллажи). Планировка рабочих мест и оборудования в основном потоке представлена на листе 3 графической части дипломной работы.
Размеры рабочих мест для плаща:
- машинное, спецмашинное, полуавтоматическое – 0,65*1,2;
- утюжильное для мелких деталей – 0,65*1,2;
- утюжильное для крупных деталей – 1*1,6;
- ручное – 1*1,4;
- контролера ОТК – 1,0*1,4;
- стеллаж для кроя – 0,8*2;
- стол запуска – 2-2,5*3;
- стол выпуска – 0,8*1,2.
Расстояния между рабочими местами:
- ручная операция при работе сидя – 0,6;
- ручная операция при работе стоя – 0,5;
Основными требованиями предъявляемыми к размещению рабочих мест участка, являются непрерывность в перемещении полуфабриката между рабочими местами и минимальность занимаемой оборудованием площади.