50. 3.10.2 Допуски калибров

На гладкие калибры устанавливают допуски на изготовление и для проходных калибров дополнительно допуски на износ. Нормальные размеры калибров соответствуют предельным размерам изделия.

Рисунок 20 – Допуски калибров и контркалибров

Расположение полей допусков калибров и контркалибров (которые значительно меньше допусков изделий) показано на рисунке 20.

Принятое расположение полей допусков калибров приводит к тому, что часть годных изделий будет необоснованно забракована, а часть негодных изделий будет принята. Изменением положения полей допусков можно изменить соотношение этих частей. Указанное положение оптимально и обеспечивает большую долю неправильно забракованных изделий и меньшую – неправильно принятых изделий.

За исполнительный размер, проставляемый на чертеже, принимают: у скоб – наименьшие размеры, у пробок – наибольшие. Отклонения направлены в “тело” детали: у калибров-пробок – от нуля в минус, калибров-скоб – от нуля в плюс.

При маркировке на калибр наносится номинальный размер, буквенное обозначение поля допуска, цифровые значения отклонений, тип калибра, знак завода-изготовителя.

Устанавливаются допуски контркалибров: К-РП – для проверки проходных размеров скоб (середины полей допусков калибров и контркалибров К-РП и К-НЕ совпадают, допуск контркалибра обозначается Н_р); К-НЕ – для проверки непроходных скоб. Эти контркалибры проходные (на грани прохождения); К-П – для контроля износа проходных скоб. Этот контркалибр непроходной для годных скоб.

1. 3.10.3 Выбор измерительных средств

При выборе учитывают существующие организационно-технические формы контроля (сплошной или выборочный, приемочный или контроль для управления точностью при изготовлении, ручной, механизированный или автоматический), масштаб производства (единичный, серийный, массовый), конструктивные характеристики измеряемых деталей (габариты, массу, расположение поверхностей, число контролируемых параметров и т.п.), точность изготовления деталей и другие технико-экономические факторы.

Выбор средств измерений и условий измерений, обеспечивающих необходимую точность измерений, очень важен для установления соответствия размеров, погрешностей формы и расположения готовой детали требованиям чертежа.

Каждый размер может быть измерен несколькими средствами с различными погрешностями измерения. Эти погрешности зависят от конструкции инструмента или прибора, точности изготовления его частей и сборки, условий настройки и применения и т.д. При измерении любым средством невозможно получить абсолютно точного значения, так как за счет случайных и неучтенных систематических ошибок результат измерения будет несколько отклоняться от “истинного” значения в ту или иную сторону. Наибольшее возможное значение этого отклонения называют предельной погрешностью измерения _lim. Погрешность годного прибора не должна превышать установленного для него предела [_lim], что обеспечивается систематической проверкой точности приборов, надзором за состоянием и использованием измерительной техники, организованным в соответствии с требованиями Государственной системы обеспечения единства измерений (ГСИ).

Предположим, что измеряют каким-либо средством годный вал с размером: 1) близким к наибольшему предельному d_max. Вследствие ошибок измерения полученный в результате действительный размер может быть несколько больше (выйдет за границу поля допуска и годный вал будет забракован) или несколько меньше (вал будет принят). Измеряя негодный вал, но с размером 2) также близким к наибольшему предельному, за счет естественных ошибок измерения можно принять негодный вал или забраковать его.

Таким образом, из-за погрешности измерения часть годных изделий (n%) будет забракована, часть негодных изделий (m%) – принята, т.е. в партии принятых изделий будут детали с размерами, выходящими за пределы поля допуска. Применение средств измерения с большей предельной погрешностью приводит к увеличению указанных частей (до 6-8% и более) и большему выходу размеров пределы поля допуска (до 0,25 Т). Обычно выход за пределы поля допуска принимают таким, как у калибров.

ГОСТ 8.051 устанавливает 15 рядов допускаемых погрешностей измерения. Значения допускаемых погрешностей [] измерения зависят от допуска, т.е. от квалитета и номинального размера, и составляют от 20% до 3035% (у точных квалитетов). Допускаемая погрешность измерения определяет наибольшее значение погрешности измерения, при которой размер, полученный в результате измерения, может быть признан действительным. Допускаемые погрешности учитывают случайные и неустановленные систематические ошибки. Случайная ошибка (погрешность), не превышающая 0,6 [_lim], принимается равной двум средним квадратическим отклонениям измерений.

При выборе измерительного средства его предельная погрешность [_lim] (приблизительно равная и несколько больше цены деления с) не должна быть больше допускаемой погрешности [], составляющей часть (от 1/3 до 1/5; в среднем –1/4) допуска размера:

Следовательно, цена деления средства измерения должна быть не больше четверти допуска размера Т:

с  Т/4. (3.88)

Для выбранного средства по относительной погрешности измерения А_мет=_мет/Т (_мет– средняя квадратическая погрешность измерения) можно найти m %, n % и с/Т.

Если полученные значения соответствуют требованиям производства и надлежащего качества изделия, то средство измерения принимают. В противоположном случае надо принять более точное средство (и уменьшить m, n, c/T) или сместить приемочные границы внутрь поля допуска на величину с (т.е. установить специальный производственный допуск).

Например, 30h9 (-0,052), [] = 0,122 мм, принимаем гладкий микрометр с = 0,01; А_мет=_мет/Т10%. По таблице: m = 3,13,5%; n = 4,54,75%; с/Т = 0,14; с = 0,140,052 = 0,007. Размеры от 30,007 до 29,955.