13. Способы производства творога. Сравнительная характеристика. Сроки реализации.

Творог может производиться двумя возможными способами традиционнымираздельным.

Раздельный способ производства творога включает следующие стадии: прием и подготовка сырья, приготовление нежирного творога с применением кислотно-сычужной коагуляции белков, смешивание нежирного творога со сливками, упаковка и маркировка готового продукта – творога. Недостатком раздельного способа производства творога является трудоемкость и использование большого количества оборудования. Традиционный способ производства творога состоит из следующих стадий: прием и подготовка сырья, сепарирование, нормализация, пастеризация, сквашивание молока, разрезание сгустка, отделение сыворотки, разлив сгустка, охлаждение, фасовка, хранение творога. Выше были описаны основные технологии в производстве творога, однако еще есть новые модифицированные методы и способы производства творога. Одним из таковых является способ производства творога из рекомбинантного молока.

Способ производства творога с рекомбинантного молока

Творог производят из смеси обезжиренного молока и масла сливочного несоленого. Молоко нагревают до температуры 37±2°С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель для получения обезжиренного молока. При производстве творога из рекомбинантного молока, обезжиренное молоко нормализуют сливочным маслом. Смесь готовят в ванной с греющей рубашкой и мешалкой. Сливочное масло перед выгрузкой в ванну измельчают на кусочки не более 0,5 кг и вносят в часть подогретого обезжиренного молока, постоянно перемешивая. Для быстрого плавления и лучшего распределения частиц смеси, характерно использовать циркуляцию смеси с помощью центробежного насоса. Полученную смесь с ванной направляют в резервуар с частью обезжиренного молока для получения нормализованной смеси, которую затем перемешивают, нагревают до температуры 55±5°С, и гомогенизируют при давлении 65мПа. Гомогенизированную смесь пастеризуют при температуре 78±2°С в течение 15-20 с и охлаждают до температуры сквашивания. Сквашивание молока, разрезание и прессование сгустка проходит, как в предыдущем способе производства творога. Творог охлаждают в установках для прессования и охлаждения творога на охладителях, а также в мешочках или пресс-тележках в холодильных камерах до температуры 12±3°С и направляют на упаковку. Упакованный творог доохлаждают в холодильной камере до температуры 4±2°С. Еще одним способом производства творога является производство творога из молока, обогащенного белковым концентратом.

Способ производства творога из молока, обогащенного белковым концентратом

При производстве творога по традиционному способу в ваннах Калье или на специализированных линиях с проведением процесса обезвоживания молочного сгустка, потери сухих веществ в пересчете на сухое молоко составляют 20%, а на общий белок – 30%. Производителями была предложена новая технология производства творога разной жирности, что позволяет снизить затраты и устранить такие пороки как «крупинчатость» и «мучнистость». Для этой цели нормализованая за жиром молочная смесь нормализуется еще и по белку путем введения сухого белкового концентрата. Его добавление обеспечивает формирование молочного калье из образовавшейся казеином трехмерной структуры, способной задерживать сывороточные белки и жир. Это способствует уплотнению молочного сгустка. Для получения заданных условий используют заквасочные культуры прямого внесения, а дозировка фермента увеличивается до 3 г на тонну. По окончании процесса сквашивания (при кислотности ≥ 60˚Т, или pH ≥ 4.9) проводится разрезание сгустка. Размер зерна стандартный (1-2 см). Сгусток необходимо уплотнить за счет термообработки, доводя температуру до 40˚С, при этом кислотность должна быть ≤ 80˚Т (pH ≤ 4.9). Отклонения от заданных параметров приведет к резкому увеличению расходов и сокращению выхода в 1,5-2 раза. Далее проводится обезвоживание и самопрессование творога. Для сокращения расходов лучше использовать механизированные обезвоживатели ленточного типа. По окончании процесса продукт должен иметь нежную, зернистую, но не мажущую консистенцию, характерную для традиционного творога. Следует отметить, что при нормализации молочной смеси только белками плазмы невозможно получить традиционную зернистую структуру готового продукта – творога. В этом случае процесс распределения и механического «захвата» сывороточных белков происходит естественно – сывороточный белок равномерно распределен в объемы сухого молочного белкового концентрата. Увеличивая объем внесения белковой добавки на 0,5%, можно улучшить качество и консистенцию творога, произведенного из сухого молока. Полученный творог имеет необходимые структурно-механические характеристики и пригоден для производства сырков. Таким образом усовершенствованная технология и способы производства творога позволяют снизить затраты на производство творога и увеличить выход продукта.

Срок хранения творога в магазине при температуре не выше 8 "С должен быть не более 36 ч. При 0 °С творог может храниться до 7 дней. Охлажденный творог при —2 °С и относительной влажности воздуха 80—85% хранят до 18 сут. С целью равномерного снабжениянаселения творог замораживают в летнее время в крупной таре и закладывают на длительноехранение(до 6—7 мес) при температуре —18 "С.

14. Классификация детских молочных продуктов по консистенции: а) сухие б) жидкие в) пастообразные

По возрасту детей: а) 0-3 мес б) 3-5 мес в) 5-7 мес г) 7-9 мес д) 9-12 мес е) от 1 до 3 лет

По назначению: а) для здоровых б) для недоношенных с малым весом в) для больных

По виду тары: а) картонная б) стеклянная в) полимерная

Классификация молочных продуктов для детского и диетического питания

1 группа – для смешанного и искусственного вскармливания здоровых детей от рождения до 1 года	2 группа – для здоровых детей от одного года до трех лет и дошкольного возраста	3 группа – диетические для лечебного питания детей с различной патологией
Для детей до 1-го месяца: “Аистенок” Для детей до 3-х месяцев: сухие – “Аистенок”, “Новолакт-1”, “Ладушка”, “Малютка”, “Виталакт-Д”, “Детолакт”, “Солнышко” жидкие – “Молочко С”, “Виталакт обогащенный”, “Малютка стерилизованная”, “Виталакт-ДМ” Для детей от 3-х до 12-ти месяцев: сухие – “Новолакт-2”, “Малыш”, “Детолакт”, “Солнышко”, “Виталакт” жидкие – “Молочко С”, “Малютка стерилизованная”, “Виталакт-ДМ”, “Малыш стерилизованный” Кисломолочные продукты: сухие – “Бифидолакт”, “Росток-1”, “Росток-2”, “Ацидофилакт” жидкие – “Молочко КМ”, “Малютка ацидофильная”, “Крошечка”, “Бифилин” Продукты для прикорма: сухие – молочные каши и молочно-овощные смеси пастообразные – детский творог, “Пастолакт”	Напиток “Детский”, “Виталакт кисломо-лочный”, стерилизо-ванное витаминизиро-ванное молочко	Для недоношенных детей: cухая смесь “Новолакт-ММ” Для детей, страдающих пищевой аллергией: cухие смеси “Фиталакт”, “Лактанал”, “Кобомил” Для детей с генетическими нарушениями: сухие – низколактозные, безлактозные жидкие – кисломолочный безлактозный продукт Продукты для энтерального питания: сухие – “Унипит ДЦ”, “Унипит-1”, “Унипит-2”, “Инпитан” энпиты – “Белковый”, “Жировой”, “Низкожирный”, “Противоанемический”, “Ацидофильный” Для диетического питания: каши диетические

15. Основные технологические процессы производства сыра

Процесс производства сыра, вне зависимости от его вида, состоит из таких технологических операций, как:

•   созревание молока, подготовка к свертыванию;

•   выработка и последующая обработка сгустка и сырного зерна;

•   формирование;

•   самопрессование/прессование сыра;

•   посолка сыра;

•   созревание и хранение.

Созревание молока состоит из его выдержки при температуре 10-12°С от 12 до 14 часов с возможным добавлением закваски кисломолочных бактерий, для свертывания молока применяются молокосвертывающие ферменты и ферментные препараты на их основе, они добавляются в молоко и перемешиваются минут 6-7, после чего маску не трогают до образования сгустка. Свертывание молока происходить при температуре 28-35?С, продолжительность свертывания зависит от вида сыра, для твердых сыров - это 30-35 минут, для мягких - 50-90 минут, для сыров пониженной жирности - 35-40 минут. Степень готовности сгустка определяется его плотностью, обработка сгустка состоит в удалении сыворотки и находящихся в ней частей молока по средствам вымешивания, в конце этого процесса зерно становится упругим, прочным и теряет клейкость. Продолжительность вымешивания зависит от температуры вымешивания зерна и температуры свертывания молока, после вымешивания производится тепловая обработка зерна горячей водой или паром, при которой сырную массу регулярно помешивают, чтобы избежать образования комков. В процессе вымешивания из зерна удаляется лишняя сыворотка, зерно сжимается, обсыхает, обретая округлую форму. При формировании сыра большую роль играет температура, в помещении она должна быть 18-20°С, формировать сырную массу нужно быстро, чтобы она не охлаждалась. Есть 2 главных способа формирования сыра - насыпью (используются отделители сыворотки) и из пласта под слоем сыворотки (при помощи вертикальных или горизонтальных формовочных аппаратов). Во время прессования и самопрессования сыра производится удаление излишков сыворотки, прессование сыра происходит под действием внешнего давление, а самопрессование - под действием веса сыра. Прессование сыра производится в специальных формах, сначала используются минимальные нагрузки, постепенно увеличивающиеся до максимального значения, время прессования определяется для отдельных видов сыра. Большое значение в процессе прессования сыра имеет температура сырной массы, оптимальная температура воздуха в помещении - 18-20°С. Посолку проводят как сформованного, так и несформованного сыра, она происходит в солильных бассейнах, наполненных раствором поваренной соли, такие способы, как натирание сухой солью, инъектирование не получили широкого применения. Время посолки зависит от удельной поверхности сыра и от скорости проникновения соли внутрь, на которую влияют свойства сыра и его состав, а также температура и концентрация рассола, твердые сыры солят несколько суток, мягкие - менее продолжительно. Производство сыра После посолки сыр первоначально обсушивают на специальных стеллажах в солильном помещении при температуре 10-12°С 2-3 дня, после этого созревание проходит в специальных камерах. Во время созревания сыра температура в камере не должна быть ниже 12-15°С, а к концу созревания она должна доходить до 10°С, относительная влажность воздуха снижается с 88-94% до 80%. Если на поверхности сыра появляется слизь или плесень, то сыры моют, обсушивают и кладут обратно на дозревание, для равномерной осадки сыры переворачивают через 7-15 суток. Чтобы снизить затраты по уходу за сыром, повысить качество готового продукта, предупредить разрушение его корки, уменьшить потери массы сыра используют защитные покрытия на основе парафина, это позволяет лишь обтирать поверхность сыра сухой салфеткой и переворачивать сыр каждые 10-15 суток. Сыр является скоропортящимся грузом, поэтому для обеспечения его сохранности при перевозке необходимо соблюдение температурного режима и индивидуальный подход в упаковке к каждому виду сыра.

16. Влияние различных факторов на состав и свойства молока (периоды лактации, состояние здоровья, возраст)

Молочная продуктивность, органолептические, физико-химические и технологические свойства молока зависят от периода лактации, породы, возраста, качества кормления, условий содержания, состояния здоровья, режима доения, моциона, времени года, индивидуальных особенностей лактирующих животных. Периоды лактации. Лактацию, с точки зрения изменения состава и свойств молока, можно разделить на 3 периода: молозивный (7 дней после отела коровы), период выделения нормального молока (285-277 дней) и период выделения стародойного молока (7 дней перед запуском коровы). Изменение физиологического состояния лактирующих животных в начале и в конце лактации сопровождается существенным изменением органолептических, физико-химических и технологических свойств молока. В молозиве по сравнению с молоком содержится в 3-5 раз больше белков, из которых 60-80% составляют сывороточные белки (в основном иммуноглобулины), в 1,5 раза больше жира и минеральных веществ, но меньше лактозы. В молозиве значительно больше содержится ферментов, гормонов, лизоци-ма, лактоферрина, лейкоцитов. Кислотность молозива в начале лактации составляет около 40°Т, плотность — 1037-1055 кг/м3. Оно желтого цвета, солоноватого вкуса, специфического запаха, густой вязкой консистенции. Стародойное молоко имеет повышенное содержание белков, жира, ферментов, минеральных веществ, лейкоцитов и меньшее количество лактозы, кислотность (до 5-15°Т). Оно солоновато-горьковатого вкуса из-за содержания свободных жирных кислот, которые образуются при гидролизе жира, а также хлоридов. Молозиво и стародойное молоко значительно отличаются от-нормального по технологическим свойствам. Молозиво содержит мелкие жировые шарики, жир более высокой температуры плавления и застывания. В связи с тем, что в молозиве большое количество термолабильных сывороточных белков, оно свертывается при нагревании. Стародойное молоко также содержит мелкие жировые шарики, повышенное содержание гамма-фракции казеина. Молозиво и стародойное молоко медленно свертываются сычужным ферментом и являются неблагоприятной средой для развития молочнокислых бактерий. Изготовленные из молока с примесью молозива и стародойного молока продукты имеют неприятный вкус и подвергаются быстрой порче. Молозиво и стародойное молоко в соответствии с ГОСТом приемке и переработке не подлежат. Состав и свойства нормального молока в течение лактации изменяются незначительно. Наименьшее количество жира и белка в молоке наблюдается на первом и втором месяцах лактации, когда удой коров максимальный. К концу лактационного периода с понижением удоев содержание белка и жира в молоке увеличивается. Возраст животных. Молочная продуктивность, химический состав и технологические свойства молока изменяются с возрастом лактирующих животных. Удой коров и содержание жира в молоке до шестого отела чаще увеличиваются. Биологически более полноценное и с лучшими технологическими свойствами молоко коровы продуцируют с третьей по седьмую лактацию. Состояние здоровья животных. Отклонения от физиологической нормы в состоянии здоровья лактирующих животных сопровождаются нарушением секреции, снижением удоя, изменением состава молока. В молоке больных животных чаще снижаются содержание жира, казеина, а также пищевая ценность и ухудшаются технологические свойства. В молоке больных животных уменьшается содержание калия, фосфора, кальция и повышается концентрация натрия, хлора и сывороточных белков. Степень изменения органолептических,бактериологических, физико-химических и технологических показателей молока больных животных находится в прямой зависимости от тяжести патологического процесса.

17. Санитарно-гигиенические условия получения доброкачественного молока на ферме Для улучшения санитарно-гигиенического состояния молока необходимо отдавать предпочтение доильным аппаратам, конструкция которых обеспечивает простоту ухода и высокое гигиеническое состояние. Желательно доить коров со сбором молока в молокопровод или в доильных залах.

Убирать навоз и менять подстилку в коровнике следует не реже 2 раз в сутки — утром и вечером. Чистку коров и помещения, смену подстилки, раздачу кормов надо прекращать за I час до начала дойки. Необходимо ежедневно чистить коров, а загрязненные места промывать теплой водой температурой 25—30 °С. Перед каждой дойкой бока и живот коровы вытирают мокрой тряпкой для удаления пыли и шерсти, чтобы препятствовать попаданию их в молоко.

Перед надеванием доильных стаканов на соски вымени сдаивают первые струйки молока в отдельную посуду, тщательно обмывают вымя и соски коровы чистой теплой (45—50 "С) водой из разбрызгивателя или ведра, вытирают чистым полотенцем. В этом случае количество микроорганизмов на поверхности вымени снижается в 9—24 раза. Хвост коровы подвязывают к ноге мягкой веревкой. Необходимо максимально сокращать продолжительность доения. Если при доении выделяется кровь, гной или творожистые сгустки, молоко сливают в отдельную посуду и вызывают ветеринарного работника.

Моющие и дезинфицирующие средства. При машинном доении основная загрязненность молока происходит из-за недобракачественного мытья и дезинфекции молочной посуды, доильных установок, молокопроводов, емкостей и охладителей. Поэтому необходимо сразу же после доения все оборудование подвергать тщательной санитарной обработке. В этом случае численность бактерий в молоке значительно снижается. Химические средства, применяемые для санитарной обработки, подразделяются на моющие, дезинфицирующие и моюще-дезинфицирующие.

Необходимо строго соблюдать концентрацию моющих, дезинфицирующих средств и температуру воды для промывки доильного оборудования, так как применение повышенных концентраций, а также сильно холодной или горячей воды приводит к изменению физико-химических свойств резинотехнических изделий и снижению качества молока.

Санитарную обработку доильного оборудования производят после каждой дойки путем выполнения следующих операций:

— обмывают снаружи доильные аппараты теплой водой из разбрызгивателя и готовят все оборудование к промывке;

— циркуляционно промывают горячим (60 ± 5 "С) раствором моющего средства и удаляют белково-жировую пленку;

— дезинфицируют с целью уничтожения патогенной микрофлоры и снижения бактериальной загрязненности;

— ополаскивают водой для удаления остатков моющего и дезинфицирующего растворов.

Не реже одного раза в две недели следует полностью разобрать доильные аппараты, тщательно промыть и продезинфицировать все его детали, обратив особое внимание на сосковую резину. Резиновые детали проверяют на дальнейшую их пригодность, затем выдерживают в течение 30 мин в I %-ном моющем растворе при температуре 70—80 °С, после чего промывают с помощью ершей, щеток и ополаскивают горячей водой.

Циркуляционную промывку моюще-дезинфицирующими растворами осуществляют в течение 10—15 мин. Периодически после промывки и дезинфекции доильную аппаратуру следует разбирать, мыть и чистить вручную. При циркуляционной промывке необходимо разбирать угловые патрубки, молокосборник, счетчик молока один раз в неделю, доильные аппараты — один раз в месяц.

Для предотвращения образования «молочного камня» промывку щелочным моющим средством чередуют с кислотным. При отсутствии кислотного моющего средства доильное оборудование промывают один раз в неделю 0,1 — 0,2 %-ными растворами кислот (соляной, уксусной или серной) в течение 20—30 мин. Остальные детали, погрузив в ванну с горячим 0,5 %-ным моющим раствором, промывают с помощью ершей и щеток, затем погружают в чистую воду с температурой 70—80 °С на 20 мин. Промыв детали, собирают аппараты и пропускают через них по 10 л горячего дезинфицирующего 0,1 %-ного раствора.

Молочные охладительные ванны, цистерны для сбора молока и другие емкости после каждого использования обрабатывают вручную в следующей последовательности: ополаскивают поверхность теплой водой для удаления остатков молока; промывают ее 0,5 %-ным моющим раствором при температуре 45—50 °С с помощью щеток; смывают остатки моющего раствора теплой водой; дезинфицируют дезраствором; пропитывают водопроводной водой до полного удаления дезинфицирующего средства. При использовании в качестве моющего вещества дезмола дополнительная дезинфекция не требуется.

18. Оценка качества мороженого

Не допускается к приемке и реализации: нерасфасованное мороженое в ржавых, мятых и неопломбированных гильзах, а также в гильзах без маркировки; расфасованное деформированное; в грязной и рваной упаковке; небрежно завернутое; с неясной маркировкой и краской, переходящей на продукт; мороженое, имеющее хлопьевидную и песчанистую консистенцию (с органолептически ощутимыми комками жира и стабилизатора), привкусы - соленый, металлический, горький, салистый, плесневелый, сильно выраженный кормовой, пригорелого молока, несвежего куриного яйца.

Требования к качеству мороженого по изложенным показателям приведены в табл.

Характеристика показателей качества мороженого

Наименование показателя	Характеристика
1	2
Вкус и запах	В меру сладкий, чистый, характерный для данного вида мороженого без посторонних привкуса и запаха
Структура	Однородная, без ощутимых комочков жира стабилизатора и наполнителя. При использовании вкусоароматических ингредиентов в целом виде, в виде кусочков -с наличием их включений. В мороженом с пищевым покрытием структура глазури (оболочки и др.) однородная, без ощутимых частиц сахара, какао-продуктов и сухих молочных продуктов. При добавлении в пищевое покрытие вкусоароматических ингредиентов - с наличием их включений
Консистенция	Мягкая, кремообразная - для мягкого мороженого. Плотная или умеренно плотная - для закаленного мороженого. Допускается снежистая консистенция для закаленного мороженого с массовой долей жира не более 5% и с массовой долей сухих веществ не более 30%, а также для мороженого плодово-ягодного (овощного), ароматического и изготавливаемого без фрезерования. Не допускается хлопьевидная и песчанистая консистенция
Цвет	Равномерный, характерный для данного вида мороженого при использовании красителя - соответствующий цвету красителя. Допускается неравномерная окраска и наличие вкраплений частиц вкусоароматических ингредиентов в мороженом с использованием плодов, ягод, овощей, орехов, бобов, семян и (или) продуктов их переработки. Для мороженого в пищевом покрытии -цвет характерный для данного вида пищевого покрытия

Внешний вид мороженого: без пищевого покрытия	Поверхность ровная, гладкая. Допускаются единичные незначительные повреждения. При использовании вкусо-ароматических ингредиентов допускаются неровности на поверхности
В пищевом покрытии	Поверхность мороженого полностью равномерна, покрыта пищевым покрытием. Опускаются трещины и другие незначительные механические повреждения пищевого покрытия
С частичным пищевым покрытием	Поверхность мороженого или вафельного изделия (печенья) частично покрыта пищевым покрытием. Допускаются трещины и другие незначительные механические повреждения пищевого покрытия
На палочке	Палочка должна плотно держаться в мороженом и выступать из него не менее чем на 3 см
В вафельных изделиях и изделиях из печенья	Вафельные изделия и изделия из печенья - без повреждений. Допускаются незначительные механические повреждения вафельных изделий (печенья) и небольшие наплывы мороженого на вафли (печенье)
Изделия из мороженого	Поверхность изделий (тортов, пирожных) украшена декорэлементами в соответствии с рецептурой. Допускаются незначительные механические повреждения поверхностей, свободных от декорирующих добавок

19. Технологический процесс производства пастеризованного молока. Сроки хранения готовой продукции

Гомогенизация. Молоко нагревают до 60-65 0С во второй секции регенерации пастеризационно-охладительной установки и проводят гомогенизацию при давлении 12,5±2,5 МПа. Такая механическая обработка приводит к улучшению консистенции продукта и вкуса. Операция обязательна для пастеризованного молока с высокой долей жира (3,2 % и более), а также, если в составе продукта использовали сухие компоненты.

Пастеризация, охлаждение. В технологических инструкциях режимы пастеризации находятся в интервале температур 74-76 0С, с выдержкой 15-20 сек. Необходима для уничтожения патогенной микрофлоры. Режим пастеризации должен обеспечить безопасность потребляемого продукта. Остаточная микрофлора при одинаковом режиме обработки зависит от первоначальной обсемененности молока. В связи с этим для сырого молока II сорта необходим более жесткий режим пастеризации. В результате нагрева сырого молока происходит формирование органолептических свойств продукта. Как нагревание, так и охлаждение молока проводятся в секции пастеризации, водяного и рассольного охлаждения пастеризационно-охладительной установки. Охлажденное молоко на конечном этапе имеет температуру 4-6 0С.

Розлив, упаковывание, маркирование. Осуществляется в полимерную, стеклянную или бумажную тару вместимостью 0,25, 0,5 и 1,0л, а также во фляги, цистерны, контейнеры различной вместимости. Наибольшее распространение получили одноразовые и полимерные виды тары, что значительно уменьшает транспортные расходы, снижает площади складских помещений. Особенно увеличена доля бумажных пакетов типа "Тетра-брик" и "Пюр-пак", имеющих размеры соответствующие международным стандартам для транспортных поддонов. Упаковочные материалы обладают рядом характеристик, обеспечивающих герметичность и гарантированное качество в течение, как минимум, 36 часов при температуре от 0 до 6 0С.

На любой вид упаковки наносится маркировка: наименование продукта, название предприятия, его товарный знак, объем, условия хранения, число конечного срока реализации, обозначение стандарта, пищевая ценность продукта.

Хранение. Осуществляется при температуре от 0 до 6 0С не более 36 часов, в том числе не более 18 часов на предприятии-изготовителе. Новые виды продуктов имеют увеличенные сроки до 3-5суток. Хранение пастеризованного молока дольше установленных сроков, может привести к появлению пороков запаха и вкуса микробного происхождения, изменению физических показателей.

20. Экспертиза качества масла

По органолептическим показателям коровье масло должно соответствовать требованиям, указанным в таблице:

Наименование показателя	Характеристика
Вкус и запах	Для вологодского масла - чистый, хорошо выраженный вкус и запах сливок, подвергнутых пастеризации при высоких температурах, без посторонних привкусов и запахов. Для несоленого, соленого, любительского, крестьянского масла - чистый, без посторонних привкусов и запахов, характерный для сливочного масла с привкусом пастеризованных сливок или без него - для сладкосливочного масла; с кисломолочным вкусом и запахом - для кислосливочного масла; умеренно соленым вкусом - для соленого масла. Для топленого масла - специфический вкус и запах вытопленного молочного жира без посторонних привкусов и запахов.
Консистенция и внешний вид	Для вологодского масла - однородная, пластичная, плотная. Поверхность масла на разрезе блестящая, сухая на вид. Для несоленого, соленого, любительского, крестьянского масла - однородная, пластичная, плотная, поверхность масла на разрезе слабоблестящая и сухая на вид или с наличием одиночных мельчайших капелек влаги.
Цвет	Для топленого масла-зернистая, мягкая, в растопленном виде масло топленое масло прозрачное без осадка. Для сливочного масла-от белого до желтого, однородный по всей массе. Для топленого масла-от светло-желтого до желтого, однородный по всей массе.

Органолептические показатели качества коровьего масла, а также упаковку и маркировку оценивают по 20-балльной шкале

Наименование показателя	Оценка, баллы
Вкус и запах	10
Консистенция и внешний вид	5
Цвет	2
Упаковка и маркировка	3
Итого	20

В зависимости от общей балльной оценки с учетом оценки вкуса и запаха коровье масло относят к одному из сортов

Наименование сорта	Общая оценка, баллы	Оценка вкуса и запаха, баллы, не менее
Высший	13-20	6
Первый	6-12	2

Примечание. Вологодское масло не подразделяют на сорта. При несоответствии его требованиям, предусмотренным для данного вида масла по органолептическим показателям, вологодское масло относят к несоленому сладкосливочному маслу с его оценкой качества.

Примечания:

1. Не допускается к реализации коровье масло, имеющее: прогорклый, плесневелый, гнилостный, сырный, рыбный, нефтепродуктов, химических веществ, а также резко выраженные кормовой (лук, чеснок, полынь, силос и др.), нечистый, затхлый, пригорелый, горький, металлический, салистый, олеистый вкус и запах; резко выраженную: крошливую, рыхлую, слоистую, мучнистую, мягкую, засаленную консистенцию; плохо выработанную влагу; посторонние включения в масло; плесень на поверхности масла и внутри монолита, на пергаменте или таре; грязную и поврежденную тару, значительную деформацию брикетов и ящиков, нечеткую, нечитаемую, неправильную маркировку или ее отсутствие.

2. При наличии двух или более пороков по каждому показателю оценка коровьего масла делается по наиболее обесценивающему пороку.

По физико-химическим показателям коровье масло должно соответствовать требованиям, указанным в таблице

Вид коровьего масла	Массовая доля, %
	жира, не менее	влаги, не более	поваренной соли, не более
Вологодское	82,5	16,0
Несоленое сладкосливочное и кислосливочное	82,5	16,0
Соленое сладкосливочное и кислосливочное	81,5	16,0	1,0
Любительское сладкосливочное и кислосливочное:
Несоленое	78,0	20,0
Соленое	77,0	20,0	1,0
Крестьянское сладкосливочное и кислосливочно	72,5	25,0
Крестьянское сладкосливочное соленое	71,5	25,0	1,0
Топленое	99,0	0,7

Массовая доля вносимого каротина - не более 0,1 %.

Титруемая кислотность или рН плазмы-масла:

не более 22° Т или рН не менее 6,31 - для вологодского;

не более 23°Т или рН не менее 6,25 - для всех видов сладко-сливочного;

от 26 до 55°Т или рН от 6,12 до 4,50-для всех видов кисло-сливочного.

Температура коровьего масла при выпуске с предприятия на холодильники промышленности должна быть:

не выше 10°С в транспортной таре;

не выше 5°С в потребительской таре.

Температура коровьего масла при выпуске с холодильников промышленности должна быть не выше минус 2-минус 6°С, с холодильников торговли - не выше минус 6° C.

Температура сливочного масла, предназначенного для длительного хранения в Госрезерве, при выпуске с предприятия должна быть не выше минус 6°С.

21. Технологический процесс производства кисломолочных напитков.

Резервуарный способ

Технологический процесс производства кисломолочных напитков резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: подготовки сырья, нормализации, пастеризации, гомогенизации, охлаждения, заквашивания, сквашивания в специальных емкостях, охлаждения сгустка, созревания сгустка (кефир, кумыс), фасовки.<p></p>Для производства кисломолочных напитков используется молоко не ниже второго сорта кислотностью не выше 19 °Т, которое предварительно подвергают очистке. Обезжиренное молоко, пахта, сливки, сгущенное и сухое молоко, казеинат натрия и плодовоягодные наполнители должны быть доброкачественными без посторонних привкусов и запахов и пороков консистенции.

Кисломолочные напитки вырабатывают с различной массовой долей жира: 6; 4; 3,2; 2,5 1,5; 1%. Поэтому исходное молоко соответственно нормализуется до требуемой массовой доли жира. Нормализация молока осуществляется в потоке на сепараторах-нормализаторах или смешением. Нежирные продукты вырабатываются из обезжиренного молока.

При нормализации сырья смешением массу продуктов для смешения определяют по формулам материального баланса или по рецептуре.

Нормализованное сырье подвергается тепловой обработке. В результате пастеризации уничтожаются микроорганизмы в молоке и создаются условия, благоприятные для развития микрофлоры закваски. Наилучшие условия для развития микроорганизмов создаются, если молоко пастеризуется при температурах, близких к 100 °С. При этих условиях происходит денатурация сывороточных белков, которые участвуют в построении структурной сетки сгустка, повышаются гидратационные свойства казеина и его способность к образованию более плотного сгустка, хорошо удерживающего сыворотку. Поэтому при производстве всех кисломолочных напитков, кроме ряженки и варенца, исходное сырье пастеризуется при температуре 85-87 °С с выдержкой 5-10 мин или при 90 - 92 °С с выдержкой 2-3 мин, ряженки и варенца - 95-98 °С с выдержкой 2-3 ч. Кроме того, при выработке варенца используется и стерилизация молока.

Тепловая обработка молока обычно сочетается с гомогенизацией. В результате гомогенизации при температуре 55-60 °С и давлении 17,5 МПа улучшается консистенция кисломолочных продуктов и предупреждается отделение сыворотки.

После пастеризации и гомогенизации молоко охлаждается до температуры заквашивания. При использовании закваски, приготовленной на термофильных бактериях, молоко охлаждается до 50 - 55°С, мезофильных-30-35 °С и кефирной закваски - 18-25 °С.

В охлажденное до температуры заквашивания молоко должна быть немедленно внесена закваска, соответствующая виду продукта. Наиболее рационально вносить закваску в молоко в потоке. Для этого закваска через дозатор подается непрерывно в молокопровод и в смесителе смешивается с молоком.

Сквашивание молока проводят при температуре заквашивания. В процессе сквашивания происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность, коагулирует казеин и образуется сгусток. Окончание сквашивания определяют по образованию достаточно плотного сгустка и достижению определенной кислотности.

По окончании сквашивания продукт немедленно охлаждается. Кисломолочные продукты, вырабатываемые без созревания, немедленно направляются на охлаждение.

Кефир, вырабатываемый с созреванием, после сквашивания охлаждается до 14-16 °С и при этой температуре созревает. Продолжительность созревания кефира не менее 10-12 ч. Во время созревания активизируются дрожжи, происходит процесс спиртового брожения, в результате чего в продукте накапливаются спирт, углекислота и другие вещества, придающие этому продукту специфические свойства.

Молоко из емкости для сырого молока подается в балансировочный бачок, откуда направляется в рекуперативную секцию пастеризационно-охладительной установки, где подогревается до 55-57 °С.<p></p>Для пастеризации молока используются пастеризационно-охладительные установки для кисломолочных продуктов, в которых можно проводить пастеризацию с необходимой выдержкой и последующим охлаждением до температуры сквашивания. Подогретое молоко направляется сначала в сепаратор-нормализатор, а затем - на гомогенизатор.

Для гомогенизации предназначены гомогенизаторы клапанного типа. Из гомогенизатора молоко сначала поступает в секцию пастеризации, далее через пульт управления - в емкость для выдерживания и возвращается в рекуперативную секцию и. в секцию охлаждения пастеризационно-охладительной установки, где охлаждается до температуры заквашивания. Если по выходе из секции пастеризации молоко не достигло заданной температуры, то оно с помощью возвратного клапана направляется в балансировочный бачок для повторной пастеризации. Охлажденное молоко поступает в емкость для производства кисломолочных напитков, перемешиваясь в смесителе с закваской.

Сквашивание молока проводят в специальных двустенных вертикальных емкостях, оборудованных мешалками с автоматическим устройством.

Мешалка устроена таким образом, чтобы не взбалтывала кефир и не резала бы его на пласты и кубики, а равномерно и одновременно перемешивала всю массу кефира. Частичное перемешивание или разрезка сгустка приводит к отделению сыворотки, а взбалтывание мешалкой - к пенообразованию, что в свою очередь вызывает отделение сыворотки.

Автоматическое устройство обеспечивает протекание сквашивания по определенному циклу: перемешивание - покой - перемешивание, а также служит для включения системы охлаждения. Охлаждение осуществляют холодной водой или рассолом, циркулирующим по кольцевому зазору между внутренней и средней емкостями. Средняя емкость снабжена теплоизоляцией, облицованной защитным кожухом.

Для выработки кисломолочных продуктов используются емкости вместимостью 2000, 4000, 6000 и 10000 л.

Заквашенное молоко сквашивается в емкости до требуемой кислотности. Полученный сгусток охлаждается в той же емкости, при всём этом через каждые 30-40 мин включается мешалка для размешивания сгустка и более быстрого его охлаждения. Если требуется созревание, то сгусток охлаждается до температуры созревания и оставляется в емкости на созревание.

Охлаждение продукта можно проводить в потоке. Для этого молоко заквашивается в емкости, а по достижении заданной кислотности продукт подается на пластинчатый охладитель, где охлаждается в потоке до требуемой температуры и поступает в промежуточную емкость, откуда направляется на фасовку.

Кисломолочные напитки фасуются в термосвариваемые пакеты или в стеклянную тару на автоматах для фасовки жидких молочных продуктов.

Термостатный способ

Технологический процесс производства кисломолочных напитков термостатным способом состоит из тех же технологических операций, что и при производстве резервуарным способом, осуществляемых в такой последовательности: подготовка сырья, нормализация, гомогенизация, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, фасование, сквашивание в термостатных камерах, охлаждение сгустка, созревание сгустка (кефир, кумыс).

Приёмку и подготовку сырья, нормализацию, тепловую обработку, гомогенизацию нормализованной смеси и её охлаждение до температуры заквашивания выполняют так же, как и при резервуарном способе производства. Далее нормализованную смесь заквашивают в ёмкости. После заквашивания смесь фасуют в потребительскую тару и направляют в термостатную камеру, где поддерживается температура, благоприятная для развития микрофлоры закваски. Об окончании сквашивания судят по кислотности и плотности сгустка. После окончания сквашивания продукт направляют в холодильную камеру для охлаждения, а кефир - и для созревания.

Резервуарный способ производства кисломолочных напитков по сравнению с термостатным имеет ряд преимуществ. Во-первых, этот способ позволяет уменьшить производственные площади за счет ликвидации громоздких термостатных камер. При этом увеличивается съём продукции с 1м2 производственной площади и снижает расход теплоты и холода. Во-вторых, он позволяет осуществить более полную механизацию и автоматизацию технологического процесса, сократить затраты ручного труда на 25% и повысить производительность труда на 35 %.

По окончании сквашивания кисломолочные продукты постепенно охлаждают в холодильной камере до температуры не выше 6±2°С, за этот период продукт должен приобрести плотную однородную консистенцию. Ряд кисломолочных продуктов после охлаждения (кефир, кумыс) выдерживают определенное время в холодильных камерах для созревания. По окончании созревания продукты передают на хранение и реализацию. Температура воздуха в камерах хранения до реализации должна быть не выше 6-8°С. Срок хранения не более 18 ч. Соблюдение правил охлаждения и хранения является важнейшим гигиеническим требованием.

22. Способы стерилизации молока.

Известны следующие способы стерилизации: химический, механический, радиоактивный, электрический и тепловой. Наиболее надежным и экономически выгодным является тепловой. Сущность его заключается в тепловой обработке молока в целях уничтожения в нем не только вегетативных форм микроорганизмов, но и их спор, инактивации ферментов при минимальном изменении его вкуса, цвета и питательной ценности.

В молочной промышленности в зависимости от особенностей производства различают периодическую и непрерывную стерилизацию молока и молочных продуктов в таре и в потоке с асептическим розливом.

Периодическая стерилизация в таре может осуществляться одноступенчатым способом - после розлива в тару и ее герметической укупорки при 110-120 °C с выдержкой 15-30 минут. Для одноступенчатой стерилизации в таре служат стерилизаторы периодического действия - автоклавы.

Данный способ стерилизации обеспечивает высокую стойкость продукта при хранении, однако он мало производителен и вызывает физико-химические изменения составных частей молока.

Непрерывная стерилизация при двухступенчатом способе осуществляется следующим образом: первоначально продукт стерилизуют в потоке при 130-150 °C с выдержкой несколько секунд, затем после розлива и герметической укупорки вторично стерилизуют продукт в таре при температуре 110-118 °C в течение 15-20 минут. Двухступенчатый режим стерилизации позволяет инактивировать не только микроорганизмы, имеющиеся в сырье, но и попавшие в продукт при его расфасовке. Готовый продукт можно хранить и употреблять в течение года.

В настоящее время применяют системы прямого и косвенного нагрева. Прямая подача пара применяется реже из-за больших энергозатрат при удалении конденсата. Качество продукта, стерилизованного пароконтактным способом, во многом зависит от качества пара, используемого для нагрева продукта. Он должен быть сухим, насыщенным, без посторонних примесей и запахов. Однако имеется преимущество прямого нагрева - практически мгновенное нагревание всей массы продукта, что позволяет использовать молоко более низкой термоустойчивости. Кроме этого, мгновенное тепловое воздействие вызывает наименьшие физико-химические изменения составных частей молока.

Для стерилизации продукта способом косвенного нагрева используют трубчатые, пластинчатые и для вязких продуктов скребковые теплообменники, которые характеризуются надежностью в работе, простотой обслуживания, высокой степенью использования тепла. Основная трудность, возникающая при использовании косвенных систем, особенно с пластинчатыми теплообменниками, заключается в пригарообразовании. Степень разрушения компонентов молока при стерилизации различна и зависит от режима стерилизации.

Однако обычные режимы стерилизации являются более жесткими по сравнению с режимами пастеризации. Высокие температуры нагревания молока и особенно продолжительное действие этих температур, когда оно стерилизуется в таре, вызывают в нем реакции, в результате которых молоко приобретает коричневый оттенок и ярко выраженный кипяченый привкус.

При нагревании молока до температур стерилизации происходит изменение свойств и структуры белка. Эти изменения определяют одну из специфических особенностей молока, которую принято называть термостабильностью. При стерилизации изменение белка проявляется в наиболее выраженной форме, чем при пастеризации, и зависит от режима стерилизации. Наибольшим изменениям при стерилизации подвержены сывороточные белки. Денатурация сывороточных белков при стерилизации молока при обычных режимах выше, чем при пастеризации; к действию тепла более чувствительным является b-лактоглобулин, чем a-лактоальбумин. При повышенной кислотности молока процессы денатурации и образования осадка интенсифицируются.

При стерилизации очень сильно разрушаются витамины. Стерилизация в таре сопровождается разрушением как жирорастворимых, так и водорастворимых витаминов.

23. Эффективность стерилизации

Эффективность стерилизации находится в прямой функциональной зависимости от температуры и продолжительности ее воздействия.

Для теоретического обоснования вероятности максимального уничтожения бактерий при тепловой стерилизации измеряют первоначальную концентрацию (С_н) жизнедеятельных клеток в единице объема предварительно приготовленной микробиологической суспензии. Затем суспензию подвергают тепловой обработке при различных комбинациях температуры и времени выдержки и подсчитывают конечную концентрацию спор (С_к).

Стерилизующий эффект определяется по разности десятичных логарифмов первоначальной и конечной концентрации спор (Е_с=log 10 С_н – log 10 С_к) и должен находиться в пределах от 9 до 10. Это означает, например, что эффект стерилизации, равный 9, достигается, когда первоначальное количество спорообразующих бактерий (1000 в 1 см³) уменьшается до 1 на 1 м³.

24. Производственный контроль стерилизованного молока.

После стерилизации молоко подвергают бактериологическому контролю, цель которого — определение, наличия микроорганизмов в стерилизованном молоке. В биологически стерильном молоке не должно быть мезофильных и термофильных микроорганизмов, способных развиваться при любых условиях. В стерилизованном, молоке, вырабатываемом промышленностью, допускается незначительное содержание споровых форм, но не развивающихся в период его хранения.

Контроль стерилизованного молока выполняется в следующем порядке. Из одной партии берется до 10 упаковок в зависимости от величины партии. Контрольные пакеты можно брать на любой стадии хранения, транспортировки или реализации.

Молоко предварительно инкубируют при следующих условиях: 5 пакетов выдерживаются 21—28 дней при 30° С (±1°С) и другие пять пакетов — 10 дней при 55°С (±2° С). В конце инкубационного периода определяют те изменения, которые произошли в молоке. Наличие микроорганизмов определяется в следующем порядке. В асептических условиях из каждого пакета стерильной пипеткой берут небольшое количество молока и вводят в жидкую или твердую питательные среды.

Жидкая среда представляет собой бульон, способствующий росту Bacillus и других аэробов. Бульон имеет следующий состав (в г на 1000 мл дистиллированной воды ): триптоза— 10; дрожжевой экстракт — 3; глюкоза— 1; двухкалиевый фосфат—1; поваренная соль —5; растворимый крахмал — 1

Затем готовят среду, способствующую развитию спор Clostridium и других анаэробов, следующего состава (в г): триптон—10; мясной экстракт — 3; глюкоза — 2; поваренная соль — 2; гидрохлорид цистина — 0,3; растворимый крахмал — 1; индикатор — 10. При развитии анаэробных бактерий цвет триптонового бульона изменяется сначала до розового, затем до красного с переходом в зеленый. Если цвет не изменяется, то готовят субкультуры в твердой среде. Для этой цели применяют агаровый отвар следующего состава (в г): триптон—10; мясной экстракт — 3; дрожжевой экстракт — 5; гидрохлорид цистина — 0,4; бактоагар — 8.

Анализ выявления аэробных организмов с помощью триптозового бульона может быть затруднен вследствие образования чрезмерной мутности, вызываемой увеличением количества бактерий. В этом случае необходимо применять субкультуру в триптозовом агаре.

Триптозовый агар приготовляют на основе триптозового бульона с добавлением 15 частей бактоагара на 1000 частей бульона.

Полученные субкультуры с агаровым отваром и триптозовым агаром инкубируют при 30 и 55° С в течение, как минимум, 3 дней.

С помощью микроскопа определяют число появившихся колоний в зависимости от аэробных и анаэробных условий.

По результатам анализов молоко считают нестерильным в следующих случаях: когда появляются признаки присутствия микроорганизмов в 2 пробирках из 3 с триптозовым бульоном при температуре инкубации 30° С; в 1 пробирке из 3 с триптозовым бульоном при температуре инкубации 55° С; в 1 пробирке из 2 с триптоновым бульоном при температуре инкубации 30 и 55° С, если субкультура показывает анаэробные бактерии.

Твердая питательная среда представляет собой триптоновый агар следующего состава (в г): триптон—10; мясной экстракт — 3; глюкоза — 1; растворенный крахмал—1; бактоагар — 8.

Молоко в триптоновом агаре (в чашке Петри) и агаровом отваре (в пробирке Миллера — Прикета) инкубируют при 30° С в течение 4 дней

Инкубация при температуре 55° С длится также 4 дня.

Стерилизованное молоко считается хорошего качества, если число колоний составляет менее 5 в каждой чашке и пробирке.

После извлечения в асептических условиях контролируемых образцов^ молока из пробирок или чашек остаток его можно использовать для физико-химического контроля, например для определения рН, который сравнивается с рН продукта до инкубации при 30 и 55° С.

Кроме бактериологического контроля в стерилизованном молоке контролируют: образование отстоя сливок; наличие флокуляции или седиментации; изменение цвета; изменение первоначального вкуса.

Явление отстоя сливок считается нежелательным при производстве стерилизованного молока. Поэтому стерилизованное молоко обязательно подлежит гомогенизации, при которой происходит дробление жировых частиц.

Эффект этого процесса определяется размером жировых частиц после гомогенизации. Для стерилизованного молока устанавливают различный срок хранения (8—30 дней), в течение которого не должно происходить отстаивание сливок.

Гомогенизация считается наилучшей, если размер жировых частиц после гомогенизации не будет превышать 1 мкм. Гомогенизация считается хорошей, если размеры жировых шариков в гомогенизированном молоке будут 1—2 мкм.

Контроль степени гомогенизации, т. е. определение размеров жировых частиц, осуществляется микроскопическим или микрофотографическим методами.

Существуют более простые способы, с помощью которых достаточно точно оценивается степень гомогенизации стерилизованного молока. Один из способов состоит в следующем.

Молоко помещают в мерный цилиндр и выдерживают в спокойном с®- стоянии 48 ч при 10° С. Из верхнего отстоявшегося слоя берут сливки в количестве 1/10 от общего объема. Сливки тщательно перемешивают и определяют содержание жира бутирометрическим способом. Оставшийся объем также тщательно перемешивают и определяют содержание жира. Результаты двух анализов сравнивают. Достаточно хорошей гомогенизация будет считаться в том случае, если содержание жира в верхнем слое по сравнению с содержанием жира в нижнем слое не превысит 10%.

25. Технологический процесс производства молочных консервов. Способы консервирования. Сроки хранения

Технология изготовления сгущенного молока осуществляется поэтапно: - Приемка и подготовка сырья - Очистка и охлаждение молока - Нормализация исходной смеси - Пастеризация - Сгущение - Гомогенизация - Внесение солей стабилизаторов - Фасовка и упаковка - Стерилизация молочных консервов - Хранение и реализация

Подобранное по качеству и очищенное молоко нормализуют по массовой доле жира и СОМО (сухой обезжиренный молочный остаток).

Нормализация осуществляется для получения в молочных консервах необходимого соотношения между составными частями сухого вещества. При этом соотношение массовых долей двух любых составных частей сухого вещества в нормализованной смеси и готовом продукте должны быть одинаковыми.

Нормализованную смесь перед пастеризацией обязательно проверяют на термоустойчивость, так как при производстве стерилизованных консервов молоко подвергается воздействию высоких температур и при низкой термоустойчивости может происходить свертывание, загустевание и образование хлопьев в готовом продукте.

Термоустойчивость молока в значительной степени зависит от его химического состава и, особенно, от равновесия солевого состава. Повышение термоустойчивости молока достигается внесением солей –стабилизаторов. Их добавляют в пастеризованную смесь или сгущенное молоко. Способствует повышению термоустойчивости и режим пастеризации перед сгущением, обеспечивающий наиболее полную денатурацию сывороточных белков. В зависимости от применяемого оборудования молоко пастеризуют при следующих режимах: нагревают в потоке при температуре 88±20С, затем при температуре 125±5 С с выдержкой 30 секунд с последующим снижением температуры до 86±2 С путем самоиспарения в вакуумной камере или последовательно нагревают в четырех подогревателях вакуум – выпарной установки до температуры 88±50С, затем в высокотемпературном подогревателе до температуры 120±5 С с последующим снижением температуры до 105 С в вакуумной камере.

В пленочных многокорпусных вакуум – выпарных установках непрерывного действия молоко сгущают в стандартном режиме: температура кипения молока не должна превышать в первом корпусе 78 С, во втором корпусе 66 С, в третьем 56 С. Окончание процесса сгущения контролируют по достижению стандартной плотности и массовой доли сухих веществ в продукте.

В зависимости от типа применяемой вакуум – выпарной установки молоко сгущается до массовой доли сухих веществ 25-28 %. Сгущение молока заканчивают после достижения плотности 1061-1063 кг/м3 (при 20 С) при производстве сгущенного стерилизованного молока и 1066-1068кг/ м3 при производстве концентрированного молока. Сгущенное молоко гомогенизируют на двухступенчатых гомогенизаторах при температуре 74±2 С и общем давлении 18±1,0 МПа.

Целесообразность применения двухступенчатого гомогенизатора обусловлено необходимостью постепенного повышения давления, так как гомогенизация при высоком давлении снижает термоустойчивость молока.

После гомогенизации молоко охлаждают до температуры 4±2 С. В охлажденное сгущенное молоко вносят соли – стабилизаторы для восстановления, нарушенного при пастеризации и сгущении баланса солей. Для повышения термоустойчивости молока применяют смеси солей, состоящие из цитратов и гидрофосфата калия и натрия, взятых в соотношении, аналогичном соотношении этих солей в натуральном молоке. При внесении солей – стабилизаторов в пастеризованное молоко общая продолжительность взаимодействия молока с солями составляет 6 часов. Вязкость продукта в этом случае идентична вязкости, полученной при выдерживании сгущенного молока с солями – стабилизаторами в течении 6-7 часов до стерилизации.

Стерилизация сгущенных консервов может осуществляться двумя способами: в потоке перед розливом и в таре после розлива. Для выработки сгущенных стерилизованных консервов в нашей стране широко используют стерилизацию в таре. Сгущенное или концентрированное молоко, выдержавшее пробную стерилизацию, разливают в предварительно вымытые и пропаренные металлические банки. Наполненные и упакованные банки проверяют на герметичность и направляют на стерилизацию. Для стерилизации продукта в таре используют стерилизаторы непрерывного действия гидростатического или роторного типа, а также стерилизаторы периодического действия. В стерилизаторах гидростатического типа банки со сгущенным или концентрированным молоком стерилизуют при температуре 116-117 С с выдержкой 14-17 минут. Температура охлаждения стерилизованных консервов должна составлять 20-40 С.

Готовые продукты хранят при температуре от 0 до 100С и относительной влажности воздуха не выше 85% в течении не более 12 месяцев со дня выработки.

26. Порядок приёмки молока на предприятии

Приемка молока на молочных заводах осуществляется по качеству. Качество молока в момент сдачи-приемки должно отвечать требованиям ГОСТ Р 52054-2003 «Молоко натуральное коровье — сырье».

Для производства пастеризованного молока применяемое натуральное молоко должно быть не ниже 2-го сорта. По органолептическим показателям молоко должно соответствовать нормам, указанным в таблице 1

Наименование показателя	Норма для молока сорта
	высшего	Первого	Второго
Консистенция	Однородная жидкость без осадка и хлопьев. Замораживание не допускается
Вкус и запах	Чистый, без посторонних запахов и привкусов, не свойственных свежему натуральному молоку
			Допускается слабовыраженный кормовой привкус и запах
Цвет	От белого до светло-кремового

По физико-химическим показателям молоко должно соответствовать нормам, указанным в таблице 2.

Наименование показателя	Норма для молока сорта
	Высшего	первого	второго
Массовая доля белка, %	Не менее 2,8
Кислотность, °Т	Не ниже 16,0 и не выше 18,0	Не ниже 16,0 и не выше 18,0	Не ниже 16,0 и не выше 21,0
Группа чистоты, не ниже	I	I	II
Плотность, кг/м, не менее	1028,0	1027,0	1027,0
Температура замерзания, °С	Не выше минус 0,520

При оценке качества из партии молока берут среднюю пробу — часть продукта, отобранную от каждой упаковки в одну емкость, а из автомобильных или железнодорожных цистерн — из каждого отсека отдельно. Перед отбором средней пробы молоко перемешивают до полной однородности. На емкость со средней пробой молока наклеивают этикетку, указывают сдатчика и дату поступления.

27. Влияние различных факторов на состав и свойства молочного сырья.

1. Порода коров

2. Стадия лактации

3. Здоровье коров

4. Режим кормления

5. Другие факторы.

От породы и возраста животного зависит молочная продуктивность, состав, физико-химические и технические свойства молока. Основные породы в нашей стране: черно-пестрая, красная горбатовская, холмогорская и др.

Колебания в составе молока коров одной и той же породы объясняются наследственными факторами, а также различными условиями содержания.

Лактация в среднем составляет 305 дней, т. е. около 10 мес. В нем различают три периода (стадии): молозивный (продолжительностью 5-10 дней после отела), период выделения нормального молока (285-217 дней) и период отделения стародойного молока (7-15 дней перед окончанием лактации). Молозиво и стародойное молоко в результате резкого изменения физиологического состояния животных сопровождается образованием секрета, состав и свойства которого значительно отличаются от нормального молока.

Молозиво и стародойное молоко не пригодно для промышленной переработки, т. к. оно имеет измененный состав; медленно свертывается сычужным ферментом и является плохой средой для развития молочнокислых бактерий. Продукты из них быстро портятся и имеют неприятный вкус.

Болезни ведут к снижению молочной продуктивности животного за счет изменения состава и свойств молока. Наиболее заметные изменения в составе молока вызываются инфицированием вымени, в результате нарушается секреция молока.

Кормление должно быть полноценным по белку и жиру, минеральным веществам и витаминам, которое влияет на продуктивность, состав и свойства молока. Некоторые виды корма изменяют вкус и запах молока (это полынь, сорняки, чеснок полевой) — эти привкусы и обуславливают пороки молока. Или зимой и весной причиной их может быть скармливание животным силоса, кормовой свеклы, капусты, зеленой ржи и пр. Многие летучие соединения кормов: эфиры, спирты, альдегиды и петоны, обладающие специфическим вкусом и запахом, легко и быстро выделяются в рубце жвачных вместе со жвачкой, затем отрыгиваются коровой, попадают в легкие, затем в кровь и молочную железу.

Сезонным колебаниям подвергаются жир, белок, в меньшей степени лактоза, хлориды. Жир и белок уменьшаются весной, в начале лета; осенью и зимой — повышаются. Лактоза снижается к концу года при одновременном повышении хлоридов. Но при этом надо учитывать все выше перечисленные факторы.

Состав молока меняется в процессе доения, и в течение дня, т.е. между доениями. Первые порции менее жирные, в конце — более жирные. Это объясняется затвердеванием крупных жировых шариков в секреторных клетках альвеол при повышении давления в вымени.