- •Основные сведения
- •Классификация протяжек
- •Конструкция протяжек
- •Режимы резания при протягивании
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Признаки износа лезвий
- •Износ только задней поверхности лезвия
- •Износ только передней поверхности лезвия
- •Износ задней и передней поверхности лезвия
- •Износ и стойкость токарных резцов
- •Износ и стойкость сверл
- •Износ и стойкость фрез
- •Контрольные вопросы к лабораторной работе
- •Литература
- •Инструменты и принадлежности к работе
- •Основные сведения Классификация фрезерных станков
- •Консольно-фрезерные станки
- •Основные узлы конcольно-фрезерных станков
- •Бесконсольно-фрезерные станки
- •Вспомогательный инструмент и приспособления, применяемые на фрезерных станках
- •Фрезерные настольные станки
- •Устройство и принцип работы станка мод. Но-800
- •Требование техники безопасности при выполнении лабораторной работы
- •Порядок выполнения работы
- •Контрольные вопросы к лабораторной работе
- •Настольные сверлильные станки Назначение, устройство и принцип работы станка мод. Sb 501/1
- •Вспомогательный инструмент
- •Подготовка к работе
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчёта
- •Контрольные вопросы
- •Литература
- •Испытание и проверка станка на геометрическую точность
- •Инструмент и принадлежности к работе
- •Основные положения
- •Причины возникновения погрешностей формы и расположения поверхностей деталей, обработанных на станках
- •Основные пути повышения точности станков
- •Условия испытания станков на точность
- •Устройство станка т-28
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Контрольные вопросы к лабораторной работе
- •Литература
Причины возникновения погрешностей формы и расположения поверхностей деталей, обработанных на станках
Непрямолинейность образующихдеталей типа тел вращения возникает вследствие непрямолинейности направляющих станка из-за погрешностей их изготовления и износа, а также в результате деформаций при неправильной установке или нагреве станины. Причинами непрямолинейности образующих могут быть: повышенная податливость детали, вызывающая ее бочкообразность; податливость центров, приводящая к седлообразности детали; копирование форм заготовки; завалка поверхности по концам детали при врезании и выходе инструмента.
Некруглость деталейявляется результатом блуждающего биения шпиндельных подшипников, некруглости шеек шпинделей на подшипниках скольжения, копирования некруглости заготовок.
Конусообразность деталейвозникает вследствие отклонения от параллельности оси шпинделя направляющим (обработка ведется в патроне), при температурных деформациях системы, смещения оси задней бабки, разной жесткости переднего и заднего центров, конусообразности заготовки.
Отклонение от концентричности тел вращения является результатом копирования эксцентриситета заготовки, биения вращающегося центра шпинделя.
Отклонение от параллельности возникает из-за непрямолинейности направляющих станка, температурных деформаций, всплывания стола, отклонений от параллельности (в горизонтальных станках) или от перпендикулярности (в вертикальных станках) оси шпинделя поверхности стола и его направляющим.
Основные пути повышения точности станков
Повышению точности станков способствуют: применение более совершенных кинематических схем формообразования, совершенствование кинематики повышения точности элементов кинематических цепей, применение коррекционных устройств; использование конструкций, в которых вредные смещения направлены по касательной к обрабатываемой поверхности и незначительно влияют на точность обработки; применение конструкций с компенсацией износа или с самокомпенсацией зазоров с помощью пружин, гидравлического давления, использование адаптивных систем управления и др.
Условия испытания станков на точность
Точность станка определяется показателями, характеризующими его геометрическую точность, точность обработанных образцов-изделий, и дополнительными. К показателям геометрической точности станка относятся: точность баз для установки заготовки и инструмента; точность траекторий движений и взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент; точность координатных перемещений этих органов и др. К показателям, определяющим точность обработки образцов-изделий, относятся: точность геометрических форм и расположения их обработанных поверхностей; постоянство размеров партии образцов-изделий и др. Дополнительными показателями оценивают точность станка при воздействии теплоты, колебаниях его на холостом ходу и др.
Перед испытанием на точность станок выставляют по уровню. Допускаемее отклонения установки станков классов НиПсоставляют 0,04 мм/м, классовВ,АиС- 0,02 мм/м. Колебания температуры рабочего пространства при проверке станков классовВ,АиСне должны превышать 2ºС.
При статических проверках используются универсальные и специальные контрольно-измерительные приборы и комплекты инструментов (индикаторы, уровни, контрольные линейки, концевые меры длины), а также контрольные оправки (консольные и центровые), кронштейны, стойки, эталонные ходовые винты и т.д.
Размеры контрольных частей оправок принимаются в соответствии с ГОСТом.
Многие проверки выполняются с использованием индикаторов. Стойка с индикатором устанавливается и закрепляется на одной из деталей, а его измерительный наконечник касается другой детали станка или контрольной оправки. После этого вращают или перемещают одну из деталей, а отклонение стрелки индикатора показывает величину погрешности их взаимного расположения или перемещения.
Средства измерений проходят предварительную аттестацию. При испытании станков класса Н и П погрешность измерения не должна превышать 20% допускаемого отклонения измеряемого параметра.
В процессе испытания отдельные узлы станка перемещаются вручную или от механического привода со скоростями, установленными технической документацией.
При проверке станка на точность обработки (проверка в работе) режимы резания, инструменты и образцы-изделия подбирают применительно к его типоразмеру. Образцы изделия изготавливают из стали средней твердости или чугуна. Их форма и размер предусмотрены соответствующим ГОСТом.