6.2. Технология развертывания функции качества

Технология развертывания функции качества (QFD) - это направление развития пожеланий по­требителя на основе функций и операций деятельности компании по обеспечению качества на каждом этапе жизненного цикла вновь создаваемого продукта.

Основная идея технологии QFD заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показате­лями качества» по терминологии К. Исикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта («вспомо­гательными показателями качества» по терминологии К. Исикавы) существует большое различие. Вспомогательные показатели качест­ва важны для производителя, но не всегда существенны для потреби­теля. Технология QFD позволяет преобразовать фактические показатели качества изделия в технические требования к продукции, про­цессам и оборудованию.

В основе QFD лежит «профиль качества» - модель, предложен­ная Н. Кано, которая основана на трех составляющих:

1. базовое качество;

2. требуемое качество;

3. желаемое качество.

Профиль базового качества - совокупность тех параметров качества продукта, наличие которых потребитель считает обяза­тельным.

Профиль требуемого качества - совокупность показателей, представляющих технические и функциональные характеристики продукта (например, уровень потребления бензина автомобилем); обычно соответствует среднему уровню на рынке.

Профиль желаемого качества - это группа параметров качест­ва, представляющих для потребителя неожиданные ценности пред­лагаемого продукта.

Ключевые элементы и инструменты QFD:

• уточнение требований потребителя;

• перевод требований потребителя в общие характеристики про­дукта (параметры качества);

• выделение связи «что» и «как», т. е. какой вклад вносит та или иная характеристика продукта (как) в удовлетворение пожела­ний потребителя (что);

• выбор цели, т. е. определяющих конкурентоспособность парамет­ров качества;

• установление (по результатам опроса потребителей) рейтинга важности компонента «что» и на основе этих данных определение рейтинга важности компонента «как».

Ключевые компоненты QFD отражены на рис. 6.2.1, они получи­ли название «Дом качества» («The Quality House»).

«Дом качества» отображает связь между фактическими показате­лями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями).

Технология QFD позволяет разрабатывать планы по качеству, ориентированные на удовлетворение требований потребителей.

Рис. 6.2.1. Инструмент QFD «Дом качества»

6.3. Fмеа-анализ

FМЕА-анализ (Failure Mode Effect Analyses) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FМЕА-анализ проводится преимущест­венно для разрабатываемых продуктов и процессов с целью сниже­ния риска потребителя от потенциальных дефектов.

FМЕА-анализ является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, использующей типовые формы пред­ставления результатов анализа и правила его проведения.

Данный вид функционального анализа позволяет снизить затра­ты и уменьшить риск возникновения дефектов, дает возможность выявить именно те дефекты, которые обусловливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины, вы­работать корректирующие действия по устранению дефектов еще до их появления и, таким образом, предупредить затраты на исправле­ние дефектов.

FМЕА-анализ процесса производства обычно проводится у предприятия-изготовителя службами планирования производства или управления качеством с участием соответствующих специализиро­ванных отделов изготовителя и при необходимости потребителя. Проведение FМЕА-анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до монтажа производственного оборудования.

Цель FМЕА- анализ процесса производства - обеспечение вы­полнения всех требований по качеству процесса производства и сбор­ки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

Этапы проведения FМЕА-анализа:

1. построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа;

2. исследование моделей, в ходе которого определяются:

• потенциальные дефекты для каждого из элементов компонент­ной модели объекта. Такие дефекты обычно связаны или с от­казом функционального элемента (его разрушением, полом­кой и т. д.), с неправильным выполнением элементом его по­лезных функций (отказом по точности, производительности и т. д.) или с вредными функциями элемента. В качестве пер­вого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FМЕА- анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийно­го срока. Необходимо также рассматривать потенциальные де­фекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хра­нении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);

• потенциальные причины дефектов;

• потенциальные последствия дефектов для потребителя; по­скольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий использу­ются структурная и потоковая модели объекта;

• возможности контроля появления дефектов. Определяется, мо­жет ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер контроля, ди­агностики и др.

Для оценки каждого из выявленных дефектов используется следующий расчетный алгоритм:

1) на основе экспертных оценок определяются следующие параметры, характеризующие дефект:

а) параметр тяжести последствий для потребителя (В). Проставляется обычно по 10-баллыюй шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут за собой юридическую ответственность;

б) параметр частоты возникновения дефекта (А). Проставляется по 10-балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет ¼ и выше;

в) параметр вероятности необнаружения дефекта (Е). Проставляется по 10-балльной экспертной шкале; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;

2) рассчитывается параметр приоритета риска для потребителя(RPZ) как произведение параметров А, В, Е. Параметр RPZ теоретически может быть в диапазоне от 1 до 1000; соответственно, чем он выше, тем более серьезен отказ. Этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом риска (RPZ ≥ 100 ... 120) подлежат устранению в первую очередь.

Результаты анализа заносятся в «Таблицу FМЕА-анализа объек­та», которая в виде схемы представлена на рис. 6.3.1.

Для компонентов объекта с параметром RPZ больше 100 ... 120 разрабатывается план корректировочных мероприятий, включа­ющий:

• последовательность, сроки и экономическую эффективность вне­дрения этих мероприятий;

• ответственных за проведение каждого из мероприятий и его кон­кретных исполнителей;

• место проведения мероприятий (структурное подразделение);

• источник финансирования проведения мероприятия.

Корректировочные мероприятия проводятся в определенной последовательности. При этом необходимо:

1. исключить причину возникновения дефекта, т. е. при помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр А);

2. предупредить возникновение дефекта, т. е. при помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (при этом уменьшается параметр А);

3. снизить влияние дефекта на заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (при этом уменьшается пара­метр В);

4. повысить достоверность выявления дефекта, облегчить выявле­ние дефекта и последующего ремонта (при этом уменьшается па­раметр Е).

Для повышения качества процесса или изделия в рамках корректировочных мероприятий могут предусматриваться: изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т. д.); изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.); улучшение системы менеджмента качества предприятия.

После проведения корректировочных мероприятий заново пересчитывается параметр RPZ. Если не удалось его снизить до при­емлемых пределов (малого риска (RPZ < 40) или среднего риска (RPZ < 100)), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.

FМЕА-анализ может использоваться в различных отраслях промышленности; он широко распространен в автомобильной промышленности.