3). Диаграмма причин и результатов (причинно-следственная диаграмма Исикавы).

Выявление дефекта изделия повышает качество конечной продукции, но не исключает повторения брака на других деталях и изделиях. Для снижения издержек производства важно исключить причины, приводящие к браку. Но для этого сначала надо эти причины выявить. Диаграмма причин и результатов, часто называемая диаграммой Исикавы, позволяет выразить цепь причин и результатов в простой и доступной форме. Главным достоинством диаграммы Исикавы является то, что она дает наглядное представление не только о тех факторах, которые влияют на изучаемый объект, но и о причинно-следственных связях этих факторов.

Японский профессор К. Исикава в 1953 г. первым в мировой практике применил диаграмму, показывающую отношение между показателем качества и воздействующими на него факторами. Диаграмму причин и результатов часто на практике называют диаграммой «рыбий скелет» или диаграммой «речных притоков».

Каждая из стрелок, нанесенная на схему, в зависимости от ее положения представляет собой либо причину, либо следствие: пре­дыдущая стрелка по отношению к последующей всегда выступает как причина, а последующая - как следствие.

Главная задача при построении диаграммы — обеспечение пра­вильной соподчиненности во взаимозависимости факторов, а также четкое ее оформление.

При структурировании диаграммы на уровне первичных стрелок факторов во многих реальных ситуациях можно воспользоваться предложенным самим Исикавой правилом «пяти М» (материалы, машины, методы, изме­рения, люди). Это правило состоит в том, что в общем случае суще­ствует пять возможных причин тех или иных результатов, связан­ных с причинными факторами.

Детализированная диаграмма Исикавы может служить основой для составления плана взаимоувязанных мероприятий, обеспечива­ющих комплексное решение поставленной при анализе задачи.

Правила построения этой диаграммы таковы.

На первом этапе следует выбрать показатель качества, причины снижения которого надо определить. Допустим, это какой-то контролируемый размер детали, часто выходящий за пределы установленного допуска.

Этап 2 - провести в середине чистого листа бумаги горизонтальную линию и в конце ее записать анализируемый показатель качества. Горизонтальная линия называется «хребтом» диаграммы.

Этап 3 - провести под углом, близким к прямому, наклонные линии к «хребту» в виде стрелок, на концах которых написать главные причины, которые, по вашему мнению, могут влиять на изменение показателя качества (рис. ниже). Эти стрелки называются «большими костями хребта».

Этап 4 - провести к «большим костям» горизонтальные линии («средние кости»), на которых написать причины (вторичные), влияющие на главные причины.

Этап 5 - если можно допустить наличие причин (третичного порядка), которые влияют на вторичные причины, то необходимо провести наклонные стрелки («мелкие кости») к «средним костям» и надписать причины.

Этап 6 - проранжировать причины по значимости и выделить особо важные, которые предположительно оказывают наибольшее влияние на показатель качества. Обвести названия этих причин двойными линиями.

Анализ диаграммы. После построения диаграммы и выделения предполагаемых причин необходимо провести измерения показателя качества и выделить группы данных по каждой рассматриваемой причине. Например, если допустили, что виноваты или рабочий, или резец, или станок, то необходимо провести проверки с этим исследуемым станком и другим (контрольным), с этим резцом и контрольным, этим рабочим и контрольным.

Рис. Диаграмма причин и результатов («рыбий скелет»)

Желательно провести проверки в течение определенного периода, за который, например, может затупиться резец, или потеряет наладку станок, или устанет рабочий и т.д. Очень важно проанализировать, какие изменения на этом рабочем месте произошли в последнее время. Например, отремонтировали станок, сменили материал резцов, приняли нового рабочего для заточки резцов, поменяли техпроцесс изготовления детали и т.д. Исследуя отношения между показателем качества и «большими костями», между «большими» и «средними», а также между «средними» и «мелкими костями», можно логическим путем построить полезную диаграмму причин и результатов. С накоплением опыта анализа процесс отыскания истинных причин значительно сокращается. В процесс анализа целесообразно вовлечь как можно больше работников, занятых в производственном процессе или обслуживающих его. Этот мозговой штурм может значительно приблизить исследователей к обнаружению и проверке истинной причины разброса показателя качества. При длительных безуспешных поисках причины разброса целесообразно вернуться к диаграмме и снова определить, все ли возможные причины нашли отражение на диаграмме.

После выявления и устранения причин желательно повторить построение диаграммы Парето и сравнить ее с первоначальной. Процесс поиска можно считать законченным, если издержки производства по данному показателю качества снизились в 2 - 5 раз.