5.4. Пооперационный контроль качества изоляционных работ

Контроль качества изоляционных покрытий осуществляется пооперационно в процессе производства работ. Пригодность изоляционных материалов для изоляции трубопроводов определяет служба технического надзора. При этом контролируются правильность технологического процесса разогревания битумных материалов, соответствие физико-механических свойств исходных материалов и мастик требованиям ГОСТа и СНиП. Для этого не реже одного раза в день проводят отбор контрольной пробы мастики с целью определения температуры размягчения по КиШ. Растяжимость и пенетрацию определяют периодически по требованию заказчика.

Качество очистки, грунтовки и изоляции труб, выполняемых в заводских или базовых условиях, проверяет и принимает служба технического контроля предприятия. В полевых условиях качество изоляционных работ кроме работников строительно-монтажной организации и службы технадзора контролируют и принимают представители службы эксплуатации трубопровода.[22]

Качество очистки трубопровода и нанесения грунтовки проверяют внешним осмотром, качество нанесенного изоляционного покрытия - по мере его наложения путем внешнего осмотра, путем измерения толщины покрытия, а также его сплошности и прилипаемости к трубе.

При внешнем осмотре покрытия выявляются трещины, бугры, вздутия, впадины, расслоения. Наличие трещин и пузырей в покрытии обычно связано с нарушением технологического режима при подготовке изоляционных материалов и нанесении изоляционного покрытия. Появление на поверхности битумной мастики сетки трещин или мелких пузырей, расположенных группами, обусловлено перегревом мастики. Аналогичный дефект может быть следствием попадания в покрытие пены, образующейся на поверхности расплавленной мастики. Крупные равномерно распределенные пузыри появляются при наличии на поверхности трубы влаги. Равномерно распределенные мелкие пузыри возникают и в том случае, когда мастику наносят на невысохшую грунтовку. Такие внешние факторы, как ветер, могут вызвать появление продолговатых пузырей различной формы. При сильном нагреве солнечными лучами (до 50-60°С) на поверхности изоляции образуются неглубокие продольные трещины.

Качество защитного покрытия из полимерных липких лент проверяют также внешним осмотром - проверкой числа слоев, ширины нахлеста, силы сцепления ленты с лентой и поверхностью трубы. Прилипаемость (адгезию) липких лент определяют отрывом их через сутки, когда проводятся приемочные испытания. Для этого в покрытии делают ножом два надреза через 1 см, и с помощью адгезиметра АР-3 определяют усилие отрыва, которое должно быть не менее указанного в сертификате качества. При этом отрыв изоляции от поверхности трубы должен быть когезионным.

Выявленные дефектные места и повреждения изоляции должны быть исправлены методами, обеспечивающими монолитность и однородность покрытия. Наносить новый слой покрытия поверх оберточного покрытия запрещается. После исправления дефектов ремонтируемые места должны подвергаться вторичному контролю. Готовый трубопровод укладывают в траншею, присыпают грунтом на 0,25 – 0,5 м и проверяют с помощью искателей повреждений наличие сквозных дефектов изоляции, образовавшихся в процессе засыпки трубы.

Толщину слоя защитного покрытия определяют с помощью ультразвуковых толщиномеров в процессе выполнения изоляционных работ через каждые 100 м труб, в местах остановки изоляционной машины, не менее чем в четырех точках по окружности трубы или емкости и на каждой фасонной части. Кроме этого, толщину слоя измеряют во всех местах, вызывающих сомнение, а также выборочно по требованию заказчика.

Сплошность покрытия контролируют искровым дефектоскопом.

Для мастичных и полимерно-битумных изоляционных покрытий напряжение на щупе дефектоскопа устанавливают из расчета 5 кВ на 1 мм толщины изоляции с учетом обертки. Качество защитного покрытия при приемосдаточных испытаниях проверяют через каждые 500 м, а также выборочно по требованию заказчика.

Сцепление покрытия из мастик с поверхностью защищаемого объекта контролируют адгезиметром или вручную надрезом защитного покрытия под углом 45-50°С отрывом вершины угла надреза. Покрытие считается хорошо прилипшим к трубе, если оно отрывается отдельными кусочками и частично остается на трубе. Сопротивление покрытия отрыву, определяемое адгезиметром при температуре окружающего воздуха 25С, должно быть не менее указанного в сертификате качества. Адгезию на трубах проверяют через каждые 100 м и выборочно по требованию заказчика.[23]

Большое значение для характеристики состояния изоляционного покрытия имеет его переходное сопротивление, зависящее от сплошности покрытия. При сдаче защитного покрытия трубопровода заказчику предъявляют: паспорта на каждую партию материалов или результаты лабораторных испытаний материалов; лабораторные анализы проб битумной мастики; журнал производства работ; акт проверки качества защитного покрытия. Контроль качества изоляционного покрытия законченных строительством участков трубопровода и засыпанных грунтом осуществляется методом катодной поляризации.

Проверка качества изоляции методом катодной поляризации должна быть предусмотрена проектом строительства и производиться на участках трубопроводов протяженностью до 40 км, уложенных во всех грунтах (за исключением каменистых, мерзлых и сухих с удельным электрическим сопротивлением более 100 Омм).