Расчет трудоемкости изготовления погружного электродвигателя.
Трудоемкость работ, определенная по текущему технологическому процессу, сведена в таблицу 3.2.
Для дальнейших расчетов, ввиду широкой номенклатуры изделий и принимая во внимание предполагаемые квоты производства на год, определяем среднюю трудоемкость изготовления двигателя (таблица 3.3.)
Таблица 3.2. Нормы времени на единицу продукции
|
Товарные группы |
шихтовочная на 1 изд. н/ч |
Сушка на 1 изд. н/ч |
Обмотка на 1изд. н/ч |
Пропитка на 1изд., н/ч |
Сборка на 1 изд. н/ч |
Испытания на 1изд., н/ч |
|
81 |
3,6 |
4 |
20 |
27 |
8 |
5 |
|
96 16-32 кВт_односекц |
2,7 |
4 |
10,5 |
25 |
3,64 |
3 |
|
96 45-70 кВт_секц (7 и 14 п) |
3,4 |
4 |
10,5 |
25 |
3,8 |
3 |
|
103 16-80 кВт_односекц (15 п) |
3,5 |
4 |
10 |
29 |
3,65 |
3 |
|
103 70-180 кВт_секц (19п, 19п) |
4,3 |
4 |
9,98 |
29 |
4,07 |
3 |
|
117 12-125 кВт_односекц (14п) |
2,26 |
4 |
10,35 |
29 |
3,88 |
3 |
|
117 125-320 кВт_секц (20п, 18 п) |
2,26 |
4 |
10 |
31 |
4,58 |
3 |
|
130 63-145 кВт_односекц,м.0,1,2,3 (12п) |
4,35 |
4 |
17,5 |
30 |
4,6 |
3 |
|
130 180-450 кВт_секц,м.0,1 (14п, 12п, 12п) |
4,2 |
4 |
17,5 |
31 |
4,7 |
3 |
|
185 100-400 кВт_односекц,м.0,2 (19п) |
4 |
4 |
26 |
39 |
6,95 |
3 |
|
185 100-400 кВт_односекц,м.1,3 (21п, 21п) |
5 |
4 |
16,5 |
42 |
7 |
3 |
|
ПВЭД |
3,8 |
4 |
14 |
29 |
5,15 |
4 |
Таблица 3.3 Нормы времени на годовой объем выпуска согласно предполагаемых квот производства.
|
Товарные группы |
распределение квот по номенклатуре изделий |
шихтовка на план |
сушка на план |
обмотка на план |
Пропитка на план |
сборка на план |
Испытания на план |
ИТОГО |
|
81 |
240 |
864 |
960 |
4800 |
6480 |
1920 |
1200 |
16224 |
|
96 16-32 кВт_односекц |
48 |
129,6 |
192 |
504 |
1200 |
174,72 |
144 |
2344,32 |
|
96 45-70 кВт_секц (7 и 14 п) |
924 |
3141,6 |
3696 |
9702 |
23100 |
3511,2 |
2772 |
45922,8 |
|
103 16-80 кВт_односекц (15 п) |
240 |
840 |
960 |
2400 |
6960 |
876 |
720 |
12756 |
|
103 70-180 кВт_секц (19п, 19п) |
144 |
619,2 |
576 |
1437,12 |
4176 |
586,08 |
432 |
7826,4 |
|
117 12-125 кВт_односекц (14п) |
244 |
551,44 |
976 |
2525,4 |
7076 |
946,72 |
732 |
12807,56 |
|
117 125-320 кВт_секц (20п, 18 п) |
2928 |
6617,28 |
11712 |
29280 |
90768 |
13410,24 |
8784 |
160571,5 |
|
130 63-145 кВт_односекц,м.0,1,2,3 (12п) |
12 |
52,2 |
48 |
210 |
360 |
55,2 |
36 |
761,4 |
|
130 180-450 кВт_секц,м.0,1 (14п, 12п, 12п) |
24 |
100,8 |
96 |
420 |
744 |
112,8 |
72 |
1545,6 |
|
185 100-400 кВт_односекц,м.0,2 (19п) |
12 |
48 |
48 |
312 |
468 |
83,4 |
36 |
995,4 |
|
185 100-400 кВт_односекц,м.1,3 (21п, 21п) |
12 |
60 |
48 |
198 |
504 |
84 |
36 |
930 |
|
ПВЭД |
672 |
2553,6 |
2688 |
9408 |
19488 |
3460,8 |
2688 |
40286,4 |
|
Сумма |
5500 |
15577,72 |
22000 |
61196,52 |
161324 |
25221,16 |
17652 |
302971,38 |
|
Среднее значение |
|
2,83 |
4 |
11,26 |
28,37 |
4,24 |
3,2 |
53,9 |
Расчет потребного количества производственного оборудования.
Определять необходимое количество оборудования по участкам согласно техпроцесса будем по формуле
.
где, tшт. – штучно-калькуляционное время на одну операцию по участкам, примем согласно значений в таблице 3.3.
N – программа выпуска (шт./год)
Fд – действительный фонд времени работы оборудования в год, в одну смену.
Fд=F∙k, где k – коэффициент загрузки оборудования (0,88...0,98). Принимаем k=0,9. F –номинальный фонд рабочего времени в 2012 году при 12-ти часовой рабочей смене без выходных и праздничных дней составит 4392 часа.
Fд=4392∙0.9=3953 часа.
m – количество рабочих смен.
Шихтовка
Расчет прессов
Расчет сушилок
Обмотка
Расчет линий обмотки
Пропитка
Расчет ШТС
Сборка
Расчет сборочных стапелей
Испытания
Расчет испытательных стендов
Таким образом, перечень необходимого оборудования сведен в таблицу 3.4.
Таблица 3.4. Количество оборудования цеха по участкам
|
Наименование |
Рассчитанное количество |
Принятое количество |
|
Пресс горизонтальный |
1,96 |
2 |
|
Сушилка |
2,78 |
3 |
|
Линия обмотки |
7,8 |
8 |
|
Шкаф токовой сушки |
19,7 |
20 |
|
Стапель сборочный |
2,94 |
3 |
|
Стенд испытательный |
2,23 |
3 |