РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ И МЕЖПЕРЕХОДНЫХ РАЗМЕРОВ

Таблица 2.22 Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности корпуса

(см. рис. 2.5) по ГОСТ 1855-55 (размеры в мм)

На рис. 2.7 показан чертеж заготовки корпуса с припусками на механическую обработку.

Пример 2.4.2 Рассчитать припуски на обработку и промежуточные предельные раз-

меры на поверхность 50m6 опорной шейки вала-шестерни, показанного на рис. 2.8. На остальные обрабатываемые поверхности назначить припуски и допуски по ГОСТ 7505-74.

Материал детали – Сталь 40Х ГОСТ 4543-71. Заготовка - штамповка на ГКМ повышенной точности. Масса заготовки m ≈ 8,5 кг.

Технологический маршрут обработки поверхности 50k6 состоит из точения чернового и чистового и шлифования чернового и чистового. Точение и шлифование производится в центрах, схема установки показана на рис. 2.8.

Технологический маршрут обработки поверхности записываем в расчетную табл. 2.23. В таблицу также записываем соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска. Так как в данном случае обработка ведется в центрах, погрешность установки в радиальном направлении равна нулю, что имеет значение для рассчитываемого размера. В этом случае эта величина исключается из основной формулы для расчета минимального припуска и соответствующую графу можно не включать в расчетную таблицу.

43

знакадесятичнойдроби, скакимдандопускнаразмердлякаждогоперехода. Наибольшие предельные размеры определяем прибавлением допусков

к округлённым наименьшим предельным размерам:

dmax4 = 50,009 + 0,017 = 50,026 мм; dmax3 = 50,111 + 0,025 = 50,136 мм; dinax2 = 50,400 + 0,100 = 50,500 мм; dmax1 = 50,650 + 0,340 = 50,990 мм; dmax заг = 53,600 + 1,800 = 55,400 мм.

Максимальные предельные значения припусков Zmaxпр равны разности наибольших предельных размеров, а минимальные значения Zminпр – соответ-

ственно разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

Общие припуски ZО min и ZО max определяем, суммируя промежуточные припуски и записываем их значения внизу соответствующих граф.

2ZОmin =102 + 289 + 250 + 2950 = 3591 мкм; 2ZОmax =110 +364 + 490 + 4410 = 5374 мкм.

Общий номинальный припуск определяем с учётом несимметричного расположения поля допуска заготовки:

ZО ном = ZО min + НЗ − НД = 3591+600 −9 = 4182 мкм;

Нижнее отклонение размера заготовки НЗ находим по ГОСТ 7505-74

НЗ = 600 мкм.

Номинальный диаметр заготовки:

dЗ ном = d Д ном + ZО ном = 50 + 4,182 = 54,182 ≈ 54 мм.

Произведём проверку правильности расчётов:

Zmaxпр 4 − Zminпр 4 = δ3 −δ4 ;

110 – 102 = 25 –17;

8 = 8;

47

Zmaxпр 3 − Zminпр 3 = δ2 −δ3 ;

364– 289 = 100 –25; 75 = 75;

Zmaxпр 2 − Zminпр 2 = δ1 −δ2 ;

490 – 250 = 340 – 100;

240 = 240;

Zmaxпр 1 − Zminпр 1 = δзаг −δ1 ;

4410 – 2950 = 1800 – 340;

1460 = 1460.

На основании данных расчётов построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности 50m6 (рис. 2.9).

Рис. 2.9. Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности 50m6 вала

48

На остальные обрабатываемые поверхности вала припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7505-74 и записываем их значения в табл. 2.24.

Таблица 2.24 Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вала (см.

рис. 2.8) по ГОСТ 7505-74 (размеры в мм)

Рис. 2.10. Заготовка вала-шестерни с установленными припусками и допусками

49

3. ОПЫТНО – СТАТИСТИЧЕСКИЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРИПУСКОВ

3.1. Припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей

Припуски и допуски на механическую обработку наружных цилиндрических поверхностей регламентируются ОСТ 23.4.60-79.

Вданном разделе рассматриваются припуски на механическую обработку наружных цилиндрических поверхностей.

Схема расположения припусков и предельных отклонений на обработку наружных цилиндрических поверхностей приведена на рис. 3.1.

Взависимости от характера производства установлены две группы припусков:

группа 1 – припуски для массового и крупносерийного производства; группа 2 – припуски для малосерийного и единичного производства.

Величины припусков должны соответствовать указанным в табл. 3.1 и 3.2.

При использовании табл. 3.1 необходимо иметь в виду следующее:

1.Припуски для размеров диаметром от 1 до 250 мм установлены из расчёта заготовок стали горячекатаной круглой повышенной и обычной точности по ГОСТ 2590-71.

2.При применении проката высокой точности припуски на предварительное точение должны быть уменьшены на 15 % по сравнению с припусками на обработку проката обычной точности.

3.Допускается увеличение или уменьшение припусков на предварительное обтачивание с учётом применяемости размеров проката.

4.Припуски на шлифование закалённых деталей даны с учётом правки заготовки.

5.Прутки стальные круглые калиброванные диаметром до 40 мм по ГОСТ 7417-75 рекомендуется шлифовать без предварительной механической обработки.

6.При шлифовании валов с посадкой Н11/h11 допускается уменьшение припуска на значение верхнего отклонения данной посадки, если эта величина составляет не менее 20 % припуска. При шлифовании валов с посадкой Н8/h8 допускается увеличение припуска на значение верхнего отклонения данной посадки, если эта величина не менее 20 % припуска.

50