69. Система сертификации хассп на соответствие требованиям гост р 51705.1-2001. Структура системы сертификации. Этапы проведения работ по сертификации хассп.

ХАССП – система анализа рисков в контрольных точек.

ХАССП – это система касается пищевой продукции – сырья и готовой продукции. В России согласно ГОСТ51705.1- 2001г начала т.ж. внедряться эта система, она необходима для вступления в ВТО и посвящена в целом анализу и предупреждению рисков несоответствий в пищевой промышленности. Сейчас согласно закону «О техническом регулировании» особое впечатление уделяется безопасности продукции для жизни человека и поэтому была разработана система ХАССП. Эта система как правило разрабатывается и внедряется внутри СМК.

Целями ХАССП является: 1) Предотвращение или снижение рисков возникновения опасности для жизни и здоровья людей. 2) Обеспечить стабильное качество пищевой продукции и сырья за счет упорядочения работ в с/х и перерабатывающих предприятиях. 3) Содействие международной торговли, особенно где система ХАССП обязательна. 4) Содействие контролю со стороны государства за соблюдением требований НД.

Структура системы сертификации представляет собой: ВНИИС -> Координационный Совет -> Органы по сертификации -> Организации, где проводится сертификация.

Процесс разработки ХАССП можно разделить на 5 этапов:

1. Подготовка исходной информации, которая включает в себя следующие документы:

- описание исходной продукции, её показателей;

- план-схема территории предприятия с указанием производственных, административных и вспомогательных зданий и т.д.;

- анализ необходимой документации (СанПиН , технологические карты, внешняя НД);

- методы уборки и вентиляции в помещении;

- анализ состояния здоровья персонала;

- характеристика климатических условий в технологических цехах

- характеристика оборудования

2. Выявление рисков несоответствий на перерабатывающих предприятиях: группы рисков: микробиологические, химические, механические.

На каждый из этих факторов составляется «контрольный лист», где указывается место появления риска, значимость.

3. Оценка рисков, построение диаграмм.

4. Установление критических контрольных точек и оформление «рабочих листков» по каждому фактору.

5. Внедрение системы, внутренний аудит и сертификация.

На перерабатывающих предприятиях можно выделить 3 группы рисков:

1.микробиологические (возникают при нарушении технологии изготовления, при хранении, в т.ч. длительном, сверх срока годности. Основными рисками здесь являются сальмонеллы, киш. палочка, бактерии ботулизма и др.

2. химические риски – соли Ме (мышьяк, ртуть, Fe, Co, Ni, Zn), пестициды – для борьбы с вредителями, гербициды – для борьбы с растениями и др.

3. Механические риски – осколки стекла, Ме, засорение спорыньей, кости, различные волокна.

Видов рисков очень много, иногда их можно насчитать 1000 и более, особенно на мясо и молокоперерабатывающих предприятиях, на виноводочных предприятиях их меньше. Задача состоит в том, чтобы среди множества рисков выделить наиболее значимые. На каждый такой вид рисков составляется Контрольный лист, где указывается вид риска, место его проявления и значимость.

Система ХАССП требует для создания также дополнительных затрат, но без неё наши предприятия не войдут на мировой рынок. Она д.б. сертифицирована в том же порядке, что и СМК.