Технология производства кисломолочных продуктов с высоким содержанием белка

К их числу относятся творог, творожные изделия, сырки (глазированные), творожная масса, детская паста, альбуминные сырки.

Творогвырабатывается из пастеризованного или сырого мо­лока. Творог из сырого молока обязательно подвергается терми­ческой обработке. В зависимости от способа свертывания молока творог разделяют на кислотный и кислотно-сычужный. Кислотный творог получают путем сквашивания молока молочнокислой за­кваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых стрептококков, а кислотно-сычужный— молочнокислой заквас­кой с добавлением сычужного фермента и хлористого кальция.

Технология творога предусматривает обычное (традиционное) и раздельное его получение.

Творог кислотным (обычным) способом вырабатывают как из цельного, так и из обезжиренного молока, сквашивая его только молочнокислой закваской.

Технология включает следующие операции: приемка и очист­ка молока; нормализация; пастеризация и охлаждение нормализо­ванного молока; заквашивание и сквашивание молока; разреза­ние, подогрев и охлаждение сгустка; отделение сыворотки и ро­злив сгустка; самопрессование и прессование сгустка; охлажде­ние творога; доохлаждение фасованного продукта.

Производство творога кислотно-сычужным способом. Технологический процесс выполняется так же, как и при кислот­ном способе, но отличается от него тем, что применяют сычуж­ный фермент и хлористый кальций. На 1 т молока добавляют 400 г безводного хлористого кальция и 1 г сычужного фермента. Сначала вносят молочнокислую закваску, затем хлористый каль­ций в виде 30...40%-го раствора. Все это тщательно перемешива­ют и вводят сычужный фермент в виде 1%-го водного раствора, снова перемешивают и оставляют в покое до получения плотного сгустка кислотностью 58...60°Т для жирного и полужирного и 66... 70°Т — для нежирного. Продолжительность сквашивания 6...8 ч, а при ускоренном способе 4...5 ч. При внесении 1...2% закваски при температуре 26...28°С продолжительность сквашивания 8... 10 ч. Сгусток после разрезания оставляют в покое на 30...40 мин для выделения сыворотки. Если у сгустка плохо отделяется сы­воротка, его можно подогреть до температуры 40±2°С с выдерж­кой 30...40 мин при производстве жирного и полужирного и до 37±1°С с выдержкой 15...20 мин при производстве нежирного тво­рог а. Затем сгусток охлаждают не менее, чем на 10°С.

7. Особенности производства основных видов сыров.

Сыр — высокоценный пищевой продукт, получаемый из молока путем ферментативного свертывания белков, выделения сырной массы с последующей ее обработкой и созреванием. Сыры делят на сы­чужные и кисломолочные. Сычужные сыры подразделяются на многие группы. Кисломолочные сыры подразделяются на выдержанные (зеленый) и свежие (чайный, кофейный, клинковый). Вырабатывают также плавленые, или переработанные, сыры.

Технология производства ярославского сыра

В производстве сыров, относящихся к той или иной группе оп­ределенного подкласса, есть много общего. При выработке сыра используется около 50% сухого вещества молока, в том числе 90...95% казеина и 5...20% молочного сахара. Физические и био­химические изменения в молоке и сырной массе при ее получении и созревании происходят под действием ферментов.

В условиях хозяйства можно вырабатывать ярославский, гол­ландский, латвийский сыры и брынзу, так как технология произ­водства их более простая. Для изготовления сыра надо иметь ван­ны, формы, прессы, пастеризаторы, охладители и другое оборудо­вание.

Ванны обычно бывают двухстенные, вместимостью от 80 до 600 кг при ручном производстве сыра, а с приспособлениями для механической разрезки сгустка, постановки и вымешивания зер­на — от 1000 до 10000 кг. Вместо ванн можно использовать сыро-изготовители с режущеобрабатывающими формовочными устрой­ствами.

Ножи и лиры представляют собой параллельные ряды не­ржавеющих струн, натянутых на металлический каркас.

Формы в зависимости от вида сыра бывают разные по объ­ему и конфигурации. Для ярославского сыра используют цилин­дрические формы. Прессы бывают винтовые, рычажные или пнев­матические. Для посолки сыра используют бассейны, а для со­зревания его — камеры со стеллажами. Температуру воздуха в камерах регулируют от 10 до 16°С, относительную влажность под­держивают на уровне 90...95%. Для упаковки сыра в пленку при­меняют специальный аппарат.

Ярославский сыр относится к твердым прессуемым сырам группы голландского с низкой температурой второго нагревания. Он имеет вид высокого цилиндра, диаметр которого 8... 10 см, вы­сота 25...37 см, масса головки 2...3 кг. Кроме того, вырабатывают ярославский унифицированный сыр крупный (масса 8... 10 кг) и мелкий (масса 4...6 кг). Корка сыра ровная, тонкая, без поврежде­ний и без толстого подкоркового слоя. Вкус и запах умеренно вы­раженные, сырные, вкус может быть слегка кисловатым; тесто нежное, слегка упругое, консистенция однородная по всей массе; глазки имеют круглую, овальную форму, допускаются единичные глазки или их отсутствие; цвет теста — от белого до слабо-желтого, однородный по всей массе сыра; внешний вид — корка ро­вная, тонкая, без повреждений.

Технология ярославского сыравключает следующие опера­ции: прием и сортировка молока, контроль его качества, резерви­рование и созревание молока, нормализация, пастеризация и ох­лаждение молока, подготовка к свертыванию, свертывание моло­ка, обработка сгустка, второе нагревание и вымешивание сырно­го зерна, получение пласта, формование сыра, прессование, посолка, созревание, парафинирование, упаковка, транспортировка и хранение сыра.

Прием и сортировка молока, контроль его качества. При приемке молока осматривают тару, проводят органолептическую оценку молока каждой емкости, определяют температуру его, бе­рут пробы для анализа, обращают внимание на целостность плом­бы, чистоту тары. Если молоко доставлено во флягах, под крыш­ками должны быть резиновые прокладки, а у цистерн на патруб­ках — заглушки и чехлы. На основании данных органолептической оценки, химического состава, редуктазной пробы и других по­казателей устанавливают сорт молока в соответствии со стан­дартом на заготовляемое молоко. Дополнительно выполняются бродильная, сычужно-бродильная пробы, проба на маслянокислые бактерии, устанавливают количество соматических клеток, сы­чужную свертываемость молока для определения его сыропригодности, а также исследуют по другим показателям согласно ТУ 49.1212-85. Молоко каждого сорта перерабатывают отдельно. Для выработки сыра нельзя использовать молоко III и IV классов по пробе по брожению и III класса по сычужно-бродильной пробе. Принятое молоко подвергают очистке.

Резервирование и созревание молока. При недостаточ­ном количестве молока для изготовления сыра его резервируют. Молоко охлаждают до 5°С и при этой же температуре хранят до следующего дня. Свежевыдоенное молоко нельзя перерабатывать в сыр, так как оно плохо свертывается сычужным ферментом и представляет собой неблагоприятную среду для развития молоч­нокислых бактерий. Из такого молока получается дряблый сгус­ток, плохо обрабатывающийся и выделяющий сыворотку, процесс молочнокислого брожения протекает медленно. Поэтому свеже­выдоенное молоко подвергают созреванию — выдержке при 8....12°С в течение 10...14 ч.

Нормализация молока по жиру и белку. Сыры вырабаты­вают с определенной массовой долей жира в сухом веществе. Поэтому молоко необходимо нормализовать. Нормализацию мо­лока по жиру осуществляют, пользуясь специальными таблица­ми, молоко нормализуют по жиру с учетом содержания белка. Массовую долю белка в молоке оп­ределяют методом формольного титрования. Регулирование жирности смеси по содержанию в ней белка основано на том, что в смеси должно быть оптимальное соотно­шение жира и белка, обеспечивающее заданное содержание жира в сухом веществе сыра.

Пастеризация и охлаждение молока. Пастеризуют моло­ко при 71±1°С с выдержкой 20...25 с.

При высокой бактериальной обсемененности температуру молока поднимают до 75±1РС. В зависимости от оборудования можно пастеризовать молоко и при 63...65°С с выдержкой 20 мин. После пастеризации молоко сразу же охлаждают до температуры свертывания (32...3б°С) в зависи­мости от температуры помещения и времени года. Продолжительность свертывания — 25..30 мин.

Подготовка молока к свертыванию. В охлажденное мо­локо вносят бактериальную закваску, хлористый кальций, хими­чески чистые калий или натрий азотнокислые, краску, устанавли­вают количество сычужного фермента.

Внесение бактериальной закваски в количестве 0,2...0,8%. В закваску для сыров типа голландского входят Str. lactis, str. diacetilactis, str. paracitrovorus. Оживление сухой закваски и приготовление рабо­чей производят так же, как и для кисломолочных продуктов.

Перед внесением сгусток закваски разбивают до однородно­го состояния. Заквашенное молоко тщательно перемешивают.

Внесение хлористого кальция в количестве 10...40 г безводной соли на 100 кг молока. Его вносят в виде 40%-го водного раствора. Химически чистый азотнокислый калий или натрий вносят с целью предотвращения вспучивания сыров под действием га­зов, образующихся в результате жизнедеятельности газообразу­ющих бактерий. Эти вещества используются в виде раствора в количестве 10...30 г соли на каждые 100 кг молока

Подкрашивание молока - растительную краску аннато — 3%-й водный раствор: 5...10 мл на 100 кг молока в зимнее время и 1...5 мл летом. После внесения краски молоко тщательно переме­шивают.

Свертывание молока. Выработка сычужного сыра основа­на на способности молока свертываться под действием сычуж­ного фермента, т.е. переходить из жидкого состояния (золя) в гель.

При свертывании молока сычужным ферментом протекают два взаимосвязанных процесса: а) образование параказеина, вы­зываемое действием сычужного фермента; б) формирование струк­турного сгустка за счет коагуляции параказеина под влиянием ионов кальция.

Внесение раствора сычужного фермента. При температу­ре молока 32...34°С вносят раствор сычужного фермента, при­готовленный за 20...30 мин до его использования. Раствор фер­мента вливают тонкой струйкой при размешивании молока, кото­рое продолжают 3...5 мин после внесения фермента, а затем оста­навливают движение молока и оставляют в покое до образования сгустка.

Готовность сгустка определяют следующим способом. С по­мощью шпателя делают разрез сгустка, затем плоской частью по направлению разреза приподнимают сгусток. Если края сгустка ровные, нерасплывающиеся, без образования хлопьев белка, а сыворотка светло-зеленого цвета, то сгусток готов к разрезке. Готовый сгусток при легком надавливании на него рукой хорошо отстает от стенок ванны. Он должен быть плотным, упругим.

Обработка сгустка и второе нагревание. Сгусток обра­батывают для частичного удаления сыворотки из сгустка и зер­на, а также создания оптимальных условий для микробиологичес­ких и биохимических процессов в сгустке, зерне и в сыре в пер­вый период его созревания, ля ус­корения и более полного выделения сыворотки сгусток разреза­ют, вымешивают полученное сырное зерно и вторично нагре­вают.

Обработку сгустка проводят в ваннах. Его разрезают с по­мощью сырных лир или ножей. Сначала разрезают сгусток во вза­имно перпендикулярном направлении лирой с вертикально распо­ложенными струнами, затем — с горизонтальными струнами. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 3...4 мин, чтобы от­вердели грани кубиков. Затем сливают 20...30% сыворотки, куби­ки измельчают с помощью тонкострунной лиры с вертикальными струнами; размер зерна должен быть 7...8 мм.

Разрезание сгустка и его измельчение до требуемого размера частиц называют пос­тановкой зерна, которая длится 10... 15 мин. Получив зерно тре­буемого размера, его вымешивают до второго нагревания лирой с толстыми струнами в течение 10... 15 мин. В результате этой операции зерно становится более плотным.

При втором нагревании температуру массы доводят до 39...41°С (на 6...8°С выше, чем температура молока при сверты­вании). Продолжительность нагревания 10... 15 мин. При втором нагревании усиливается выделение сыворотки из зерна, создают­ся более благоприятные условия для развития молочнокислой микрофлоры, зерно приобретает клейкость и упругость. Второе нагревание в двухстенных ваннах производится путем пускания в межстенное пространство пара или горячей воды.

Вымешивание зерна после второго нагревания. После установления требуемой температуры второго нагревания зерно вымешивают до его готовности. Такое вымешивание называют обсушкой зерна. В этот период происходит выделение сыворот­ки из внутренних его слоев (синерезис). Продолжительность обсушки зависит от свойств молока и способности зерна к обезво­живанию; она колеблется от 30 до 45 мин.

Получение пласта. Этой операцией преследуется цель со­единить сырное зерно в сплошной монолит, для чего готовое зер­но оставляют в покое на 10... 15 мин, затем удаляют часть сыво­ротки, зерно сдвигают к торцовой стенке ванны. Удалив сыворот­ку, на сырную массу кладут доску и груз из расчета 1 кг на 1 кг массы на 20...25 мин. Толщина пласта после подпрессовки долж­на быть 9... 10 см. При сдвигании зерна в пласт необходимо сле­дить за тем, чтобы не образовывались складки.

Формование сыра. Чтобы придать сыру соответствующую форму, соединить отдельные зерна в сплошную массу, проводят формование сырной массы. При формовании ярославского сыра пласт разрезают на куски, соответствующие формам. Куски за­кладывают в формы, вымытые и прогретые до температуры сыр­ной массы. Чтобы уплотнилась сырная масса, формы с сыром переворачивают 3...4 раза (через каждые 5... 10 мин). Формы с сыром, закрытые серпянкой, поливают теплой (35...40°С) сыво­роткой или водой, чтобы они не охлаждались.

Головки сыра извлекают из формы и заворачивают в мокрые бязевые салфетки для лучшего удаления сыворотки и предохра­нения от охлаждения. На одной из сторон сыра цифрами из казеина ставят дату выработки и номер варки. Завернутую в салфетку головку сыра вновь помещают в форму, заправляют края салфетки, с кон­цов закладывают металлические, а затем деревянные кружки.

Прессование сыра. Завернутые в салфетки и уложенные в формы сыры прессуют для удаления остатка сыворотки и уплот­нения сырной массы.

Продолжительность прессования — 2...3 ч при давлении 30...40 кг на 1 кг сырной мас­сы, температура воздуха прессовального помещения должна быть 15...18°С. Сначала груз должен быть минимальным, затем его увеличивают. Через 30...40 мин производят перепрессовку, в слу­чае необходимости края зачищают ножом. Хорошо отпрессован­ный сыр имеет ровную, гладкую поверхность.

Посолка сыра. Солят сыры в бассейнах в рассоле, концен­трация которого не менее 20%. Для поселки сыра применяют только высококачественную соль. Температура рассола и воздуха в со­лильном помещении должна быть 8...12°С, влажность воздуха 90...95%. Продолжительность посолки — 2...3 сут. После посолки сыры вынимают из рассола, кладут на специальные деревянные лотки и размещают для обсушки на стеллажах солильного отде­ления на 2...3 дня.

Созревание сыра. Во время этого процесса происходит фор­мирование определенного вкуса, запаха, консистенции и цвета сыра. Обсушенные в солильном отделении сыры перекладывают на чистые сухие лотки и переносят в отделение для созревания. В первые 15...20 дней сыры находятся при температуре 10...12°С и относительной влажности воздуха 85...90%. Затем на 20...30 дней их помещают в камеру с температурой воздуха 14...1б°С и отно­сительной влажностью 80...85%. После этого до конца созревания сыры выдерживают при 12... 14°С и относительной влажности воз­духа 75...85%. Продолжительность созревания составляет не ме­нее 2,5 месяцев. В первые 2...3 недели созревания сыра их каж­дые 2 дня переворачивают, а затем эту операцию выполняют по мере необходимости.

Через 5...7 дней на поверхности сыра образуется плесень. Для ее удаления сыры моют в теплой (30°С) воде, затем сыры моют через 10...12 дней в зависимости от наличия плесени и слизи на поверхности головок. После каждого мытья сыр обсушивают на лотках и перекладывают на сухие, хорошо вымытые лотки

Парафинированис и упаковка сыра.Созревшие сыры тща­тельно моют, ополаскивают в известковом растворе, высушива­ют, ставят заводской штамп и парафинируют с целью предохра­нения от усушки в период их длительного хранения. Парафинирование осуществляют в парафинере, опуская головку сыра с по­мощью специального устройства на 2...3 с в расплавленный пара­фин при температуре 140...150°С

Перед упаковкой оценивают качество сыра каждой варки, а затем его укладывают в ящики. С наружной стороны ящика нано­сится маркировка в соответствии с требованиями стандарта.

Транспортировка и хранение сыра. Сыры партиями, од­нородными по качеству, отгружают на холодильники. При пере­возке сыры необходимо предохранять от высоких и чрезмерно низких температур. Они не подвергаются изменениям при темпе­ратуре от плюс 10 до минус 6°С. Нельзя перевозить, а также хранить сыры с другими, сильно пахнущими продуктами и материалами. На холодильниках, где длительно хра­нятся сыры, температура воздуха должна быть от 0 до 2°С и от­носительной влажности 85...87%. Твердые сычужные сыры хра­нят до 8 мес, мягкие — до 4 мес, швейцарские — до года и более. Созревшие сыры можно хранить до 18 мес при температуре минус 5°С

Швейцарский сыр

Технология изготовления отличается от технологии других сыров высокой температурой второго нагревания (55..58°С). Вторая особенность в технологии швейцарского сыра: во время созревания в течение месяца его выдерживают в бродильной камере при температуре 22...25°С и относительной влажности воздуха 92...95%. Рисунок сыра формируется через 14...21 день, размеры глазков 1...1.5 см. Продолжительность созревания швейцарского сыра — 6...8 мес. Технология производства голландского сыра в основном такая же, как и ярославского.

Технология производства брынзы. Она относится к груп­пе сычужных сыров, созревающих и хранящихся в рассоле. Вы­рабатывают ее из овечьего, коровьего или смеси коровьего и овечь­его, коровьего и козьего молока. Вкус и запах брынзы кисломолочные, консистенция нежная, слегка ломкая, но не крошливая; цвет теста белый и слегка жел­товатый, однородный по всей массе. Рисунок отсутствует, допус­кается небольшое количество глазков, или пустот.

Для выработки брынзы используют доброкачественное моло­ко, полученное от здоровых животных. Овечье молоко, поступив­шее на завод, фильтруют через четыре слоя марли или бязи, час­то сменяя фильтровальную ткань.

Вырабатывают брынзу из сырого (если животные здоровые) или пастеризованного молока. Подготовку молока для свертыва­ния и свертывание сычужным ферментом производят так же, как и при производстве ярославского сыра. С момента обработки сгустка технология производства брынзы резко отличается от техно­логии других сыров.

Обработка сгустка. Готовый сгусток творожным ковшом вы­кладывают на специальные столы длиной 2,5...3,0 м, шириной 80 см, высота бортов 15 см. Перед выкладыванием сгустка стол запаривают, застилают серпянкой, смоченной в горячей воде. Если этого не сделать, то сгусток будет прилипать к серпянке. Толщина слоя сгустка, переносимого на стол ковшом, не должна превы­шать 3 см. Слои сгустка равномерно укладывают, начиная с тор­цовой стороны стола, по всей его поверхности, один ряд на другой. На столе сгусток разрезают металлическим ножом с затуп­ленным концом во взаимно перпендикулярных направлениях на куски размером 3...5 см. Разрезанный сгусток встряхивают и ос­тавляют на 3...5 мин, далее связывают концы серпянки и в таком состоянии выдерживают 5... 10 мин. После чего серпянку развя­зывают и делают второе разрезание сгустка, затем снова завязы­вают серпянку, сверху кладут щит и оставляют на 10... 15 мин для удаления сыворотки. По истечении указанного времени щит снимают, серпянку развязывают и производят третье разрезание сгус­тка. Углы серпянки завязывают, кладут щит и груз из расчета 0,5 кг на 1 кг сырной массы, прессование продолжается 30...45 мин.

По окончании прессования развертывают серпянку, обрезают края пласта шириной 3...4 см, придавая пласту квадратную фор­му. Обрезки дробят на куски размером 1,5...2 см и кладут на се­редину пласта в углубление, образованное узлом серпянки, концы ее укладывают поверх пласта, на поверхность пласта кладут щит и запрессовывают при давлении груза 1...1,5 кг на 1 кг сырной массы. Прессование продолжается 1...1.5 ч. Конец прессования устанавливается по окончанию выделения сыворотки и по твер­дости отпрессованного пласта. Толщина пласта должна быть 10...12см.

Готовый пласт разрезают по линейке на квадратные куски раз­мером 13x13 см. Масса куска свежей брынзы 1,5...2 кг. Куски брынзы на столе укладывают рядами, отделяя один от другого досками, затем поливают холодной водой (температура не выше 10°С) из расчета 1...2 л на 1 кг брынзы. Через 15...20 мин присту­пают к посолке.

Посолка брынзы. После охлаждения куски брынзы кладут на сутки в рассол концентрацией не менее 20%, температура рассо­ла должна быть не более 12°С. Затем брынзу вынимают из расола и солят сухой солью в специальных плотных ящиках в течение 24 ч.

Уладка брынзы в бочки и ее хранение. После 48-часовой посолки брынзу взвешивают, устанавливают выход и укладывают в бочки из осины или липы плотными рядами, в каждом ряду по пять целых и два разрезанных по диагонали куска. Перед уклад­кой первого ряда дно бочки посыпают мелкой солью, затем посы­пают каждый слой брынзы. Против бокового отверстия в бочке должна быть щель между двумя кусками брынзы для свободного вытекания рассола при сливании. Отверстие имеется и в верхней части бочки — для заполнения ее рассолом.

Заполненную доверху бочку оставляют на 1 ...2 дня в прохлад­ном помещении для уплотнения и стекания рассола, образующе­гося при выделении сыворотки из брынзы. Когда брынза уплот­нится и осядет, добавляют еще слой брынзы и закрывают верх­нее днище, через отверстие наливают профильтрованный рассол 20...22%-й концентрации. Отверстие днища закрывают и кладут бочку набок на деревянные рейки. В процессе хранения (при тем­пературе не выше 12°С) бочки с брынзой перекатывают и доли­вают свежим рассолом через каждые 2 дня.

Через 15 дней рассол из бочек выливают, взвешивают, снова наливают свежий рассол, закрывают, маркируют и с завода от­гружают на заготовительную базу.

Перевозят брынзу в вагонах-ледниках при температуре не выше 8 С, при перевозке автотранспортом бочки с брынзой укры­вают летом для защиты от высокой температуры, а зимой — от подмораживания. На 1 кг брынзы расходуется 4...5 кг овечьего молока. На базе бочки окончательно маркируют и в процессе хра­нения через 5...6 дней перекатывают, 1...2 раза в месяц заменяют рассол свежим, постепенно понижая его концентрацию до 17%. Брынзу, изготовленную из пастеризованного молока, выдержива­ют до реализации 15 дней, из сырого — не менее 30 дней.

Мягкие сыры. Они характеризуются высоким содержани­ем влаги и молочной кислоты, крупным зерном. При их изготовле­нии второе нагревание не производят. К мягким сырам относятся камамбер, дорогобужский, рокфор и др. Особое место среди них занимает рокфор. При производстве этого сыра вносят специаль­ный вид плесени (Penicillium roqueforti), которая развивается внут­ри головки сыра в процессе его созревания. Рокфор имеет острый вкус, специфический аромат (грибной), нежную, слегка крошливую консистенцию. Для камамбера характерно развитие плесени на корке сыра. У сыров типа дорогобужского во время созревания на поверхности появляется слизь в результате развития аэробной микрофлоры.

Кисломолочные натуральные сыры. При выработке этих сыров коагуляцию белка осуществляют с помощью кислоты, об­разующейся при развитии молочнокислых бактерий. Представи­телями этих сыров являются зеленый терочный и литовский. При производстве зеленого терочного сыра добавляют порошок листь­ев голубого донника.

Плавленые сыры. По классификации сыров, разработанной А.И. Чеботаревым, плавленые сыры относятся к классу перера­ботанных. Вырабатывают их в большом ассортименте из нату­ральных сыров с добавлением солей-плавителей, молочных про­дуктов, вкусовых наполнителей, пряностей, специй. В качестве исходного сырья используют сыры различной степени зрелости и сортности, а также нестандартные сыры. Кроме того, вырабаты­ваются "видовые" плавленые сыры из высококачественных нату­ральных сыров одного вида. Названия эти сыры получают потому сыру, из которого их вырабатывают (например, костромской плав­леный, рокфор плавленый).

Технология производства плавленых сыров включает следу­ющие операции: подбор сырья для плавления, обработка сырья, измельчение, составление смеси, внесение солей-плавителей, со­зревание сырной массы, плавление сырной массы, фасовка гото­вого сыра, охлаждение и хранение. В зависимости от исходного сырья и вида получаемого плавленого сыра имеются некоторые различия в операциях технологического процесса. Оптимальная температура плавления 80...90°С (колебание 70...90°С) в течение 10 мин. Фасуют плавленые сыры в расплавленном состоянии в алюминевую фольгу, срок хранения 3...6 мес при температуре 5...8°С.