Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_6054
.pdf
газ и воздух проходят через трубы 3 и 4 соответственно. В печи устанавливается открытый металлический
контейнер 5, частично заполненный подходящей солью, например, хлоридом кальция, таким образом, чтобы
пламя горелки могло направляться вокруг его нижнего конца. Кальций вводится в стальную трубку 6, диаметр
которой составляет около 21 дюйма, а длина — 9 дюймов. Верхний конец трубки закрыт пробкой 7 и снабжен
удлиненной ручкой S. Металлическая пробка 9 толщиной приблизительно 1/2 дюйма с небольшим отверстием
10 85 съемно закреплена болтом или винтами 11 на нижнем конце трубки.
В процессе работы хлорид кальция постепенно нагревают до температуры около 9000 °C. Когда температура
повышается примерно до 8000 °C, стальная трубка 6, содержащая хлорид кальция, частично погружается в
соль, и по мере повышения температуры последней трубка постепенно опускается в соль. 9 5) Когда
достигается верхний температурный предел, 9000 °C, трубка полностью погружается в жидкость и
удерживается в этом положении около пяти минут. Вся операция занимает приблизительно двадцать минут.
100 Практически чистый кальций всплывает на поверхность трубки, а соли кальция опускаются на дно. Между
кальцием и солями существует четкая граница, и последняя может легко достигать значения 105.
Отделить от кальция можно, удалив пробку 9 и разрезав трубку 6.
Отверстие 10 действует как предохранительный клапан и предотвращает чрезмерное повышение давления в
трубе 6. Хотя небольшое количество соли кальция попадает в трубку 6 через это отверстие, это действие не
мешает работе процесса, поскольку попавшая соль остается на дне трубки.
Аналогичный процесс может быть применен и к магнию. Однако изобретение применимо и к металлам,
отличным от альция или магния, при условии, что металл имеет меньшую плотность, чем соль магния, и не
реагирует повторно с солью. Например, вместо кальция или магния можно использовать натрий, литий, барий
и стронций, а вместо хлорида кальция — другие соли, например, хлорид натрия, хлорид калия, хлорид лития,
хлорид бария или хлорид стронция. При этом важно, чтобы используемая соль имела плотность выше
плотности очищаемого металла, не была летучей при 9000 °C и не вступала в реакцию с металлом, который
необходимо очистить.
Этот процесс также может использоваться для одновременной очистки множества металлов и образования
сплава этих металлов с одновременным удалением примесей. Например, если магний поместить в верхнюю
часть трубки 6, а кальций — в нижнюю, а затем эту трубку погрузить в расплавленный хлорид кальция, как
описано выше, то содержащиеся в кальции и магнии соли опустятся на дно трубки, в то время как магний и
кальций поднимутся над солями и образуют практически чистый сплав, особенно пригодный для
использования в качестве геттера в вакуумных трубках.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_288334.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=288334&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB288334A
[]
Примечание. Заявка на патент аннулирована.
На этом чертеже показан вариант технических условий, который стал доступен для публичного ознакомления
«в соответствии с…».
Раздел 91 (3) (а) Законов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия):. 7 апреля 1927 года. 288,334 Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве): 6 апреля 1928 года. № 10,390O/28.
Заявка Coinplete не принимается, требуется полная спецификация.
Усовершенствования электростатических громкоговорителей или относящиеся к ним.
Мы, компания TELEruiuiEw GEsELLs CHAFT 2FUDR DRtARTLOSE TELEGRtArHiE M.B.EI., зарегистрированная
в соответствии с законодательством Германии по адресу: 9, Tempelhofer lVfer, Berlin, Germany, настоящим
заявляем о природе данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к электростатическим громкоговорителям.
В известных электростатических громкоговорителях, содержащих подвижное металлическое покрытие из
металлического порошка, нанесенного на диэлектрик J5 и взаимодействующего с относительно неподвижной
металлической пластиной для образования конденсатора, дисс.
Преимущество заключается в том, что отдельные металлические частицы порошка имеют тенденцию
покрываться непроводящим слоем оксида или сульфида, в результате чего происходит трение, приводящее к
разрушению поверхностного контакта. После некоторого времени эксплуатации этот эффект приводит к тому,
что большие участки металлического покрытия становятся непроводящими и, следовательно, непригодными
для использования. Согласно настоящему изобретению, подвижное покрытие электростатического
громкоговорителя выполнено из напыленного металла, оксиды или сульфиды которого являются
проводящими. Один из способов осуществления изобретения заключается в распылении порошкообразного
серебра на диэлектрик электростатического громкоговорителя для образования его подвижного
металлического покрытия.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_288335.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=288335&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB288335A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Con Vehilon Date, (Германия):;8 апреля 1927 г., __288, 335 -Apjplicatiorn Date. (Великобритания): 5 апреля 1928
г., № 10395/28.
Oomplete Abocpted:. dan. 17, 1929, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный процесс карбонизации низкосортных топливных субтанов.
и; Аппарат, соответствующий или., 1:. ----Я, МАПИКБЛ МИЖОН, подданный короля Бельгии, проживающий по
адресу: 1,5, rue de la Loi, Брюссель, Бельгия, настоящим заявляю о природе данного изобретения и о том,
каким образом оно должно быть выполнено, что будет подробно описано и установлено в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к процессу и устройству для карбонизации низкосортного топлива, такого как
торф, древесина, лигнит, сланец и т. д., с одновременным осуществлением прямой фракционной
дистилляции побочных продуктов.
Этот процесс также позволяет получать продукты дистилляции без существенного переноса пыли и отделять
последнюю перед использованием газа на установке по его рекуперации.
Известен процесс карбонизации низкосортного топлива с последующей прямой фракционировкой побочных
продуктов, в котором обрабатываемый материал предварительно высушивается с использованием
отработанного тепла от карбонизационного оборудования, после чего материал подвергается дистилляции, а
затем процессу коксования.
Усовершенствованный мною процесс характеризуется тем, что в процессе дистилляции материал медленно
перемещается вертикально по спиральной траектории, чтобы увеличить площадь нагреваемой поверхности и
уменьшить образование пыли; дистиллированные газы резко конденсируются до достижения точки росы
рассматриваемого побочного продукта и повторно нагреваются путем контакта с ванной расплавленного
металла при температуре элемента, из которого образовались продукты.
При практической реализации процесса дистиллированные газы собираются путем суффекции без понижения
давления в различных зонах дистилляции и резко конденсируются для достижения точки росы побочного
продукта, образующегося при дистилляции рассматриваемого вещества, и таким образом осаждают пыль,
которая могла быть перенесена, в то время как происходит повторная дистилляция при контакте с ванной
расплавленного металла, так что в качестве остатка остается только пыль, содержащая тяжелые компоненты,
которые перегоняются только при более высокой температуре.
Аппарат, используемый для проведения этого процесса, состоит в основном из вертикальной печи, в верхней
части которой находится сушилка.
нагревается отработанным теплом печи ([Pric-1e 1/-1 и подает с помощью механических устройств ряд
радиальных ретортов, представляющих собой наложенные друг на друга элементы, в которых реторты
смещены вбок от одного элемента к другому на определенный угол, чтобы способствовать медленному
перемешиванию материала во время его спуска в указанном ряду наложенных друг на друга элементов. В
нижней части расположен ряд вертикальных ретортов, нагреваемых горелками и способных действовать как
производители, причем эти вертикальные реторты соединены группами посредством наклонных ретортов с
каждым из ретортов наложенных друг на друга элементов, составляющих первичную зону перегонки.
Обрабатываемый материал, проходящий вниз через ступенчатые реторты, составляющие наложенные друг
на друга элементы первичной зоны дистилляции, распределяется попеременно между двумя или более
вертикальными высокотемпературными ретортами для карбонизации, принадлежащими к одной группе, и в
нижней части которых карбонизированный материал выгружается непосредственно в грузовики для
транспортировки.
Печь может нагреваться различными способами, например, за счет подачи газа от независимого
производителя и за счет использования части газа, перегоняемого самой печью; этот предварительно
нагретый газ распределяется в первичной зоне перегонки по воздуховоду, поднимающемуся в центральном
пространстве, от которого расходятся ступенчатые реторты, образованные наложенными друг на друга
элементами. С другой стороны, эти элементы могут нагреваться извне либо дымовыми газами, исходящими
от горелок, которые нагревают вертикальные высокотемпературные реторты для карбонизации, либо
горячими дистиллированными газами, что позволяет осуществлять различные комбинации нагрева, которые
могут варьироваться в зависимости от обстоятельств и желаемой скорости работы.
Прилагаемые чертежи иллюстрируют пример конструкции печи, пригодной для проведения данного процесса.
100 Рис. 1 представляет собой вертикальный разрез конической печи, причем этот разрез выполнен
относительно ее верхней части, по оси колонны, содержащей множество ретортов, образованных из
расположенных друг над другом элементов, и нижней части, через одну из групп 2 28 вертикальных ретортов
для высокотемпературной карбонизации.
Этот участок в значительной степени соответствует участку, взятому по пунктирной линии I-1 на рис. 2.
Рис. 2 представляет собой вертикальный разрез одной из групп вертикальных высокотемпературных
карбонизационных ретортов, выполненный по линии TI-TI на рис.
1.
На рис. 3 представлен горизонтальный разрез основания печи, выполненный по линии ITT-ITT на рис. 1 и 2, и
показана одна из распределительных камер для разделения обрабатываемого материала между каждой
группой вертикальных ретортов, соответствующих одному из радиальных ретортов, входящих в состав
первичной зоны дистилляции.
Рис. 4 представляет собой горизонтальный разрез линии ТВ-ТВ на рис. 1 и 2, причем этот разрез сделан над
горелками, которые нагревают высокотемпературные реторты для карбонизации или группу реторт,
действующих в качестве генератора.
На рис. 5 представлен горизонтальный разрез основания печи, выполненный по линии Y рис. 1 и 2, на уровне
каналов, подающих газ к горелкам.
Рис. 6 представляет собой разрез линии ВТ-ВТ на рис. 1 и показывает расположение сушилки и механизм
подачи материала в реторты.
На рис. 7 показан вид сбоку и часть разреза, демонстрирующие сборку трех многоэлементных ретортов,
ступенчато переходящих один в другой и образующих часть первичной зоны дистилляции.
На рис. 8 представлен план верхней части одного из элементов многоядерной реторты, причем этот вид
соответствует сечению, выполненному на линии VTTT-1-IITT на рис. 7.
На рис. 9 представлен горизонтальный разрез одного из многоэлементных ретортов, причем этот разрез i5
выполнен преимущественно по линии TX-TX на рис. 7.
Рис. ТО представляет собой горизонтальный разрез одного из элементов, выполненный по линии X-X на рис.
8.
На рис. 11 в увеличенном масштабе, в вертикальном разрезе, схематически показано устройство,
используемое для конденсации, очистки и повторной перегонки дистиллированных газов, поступающих из
нескольких ретортов.
На фиг. 12, 13, 14 и 15 схематически показаны различные варианты расположения подводящего газа, который
может использоваться для нагрева элементов первичной зоны дистилляции.
Печь включает в себя каркас 1 (рис. 1), поддерживающий сушилку 2, расположенную над вертикальной
камерой 3, которая образует колонну с герметичным кожухом и установлена на каменном основании 4.
Камера содержит наложенные друг на друга элементы 8,335 элементов 3 нескольких радиальных ретортов,
ступенчато переходящих от одного элемента к другому, как это особенно показано на рис. 8 и 9, и как будет
подробно объяснено далее.
Элементы 5, каждый из которых в выбранном примере 70 состоит из четырех радиальных ретортов,
соединены в основании камеры 3 с наклонными ретортами 6 (четырех в выбранном примере), причем каждый
из этих ретортов соответствует одному из 75 ретортов, входящих в состав нижнего элемента 5. Эти
наклонные реторты 61 каждая ведет в основание 4 мукомольного цеха к распределительной камере 7,
которая разделяет материал между двумя вертикальными ретортами 8, 80, состоящими из наложенных друг
на друга элементов из огнеупорного материала, соединенных муфтами.
Эти вертикальные реторты располагаются внизу на камерах 9 для выгрузки кокса или полукокса,
образующегося в результате карбонизации, причем эти камеры герметично закрыты снизу с помощью
поворотных дисковых клапанов 10 с водяными соединениями.
Когда эти клапаны открываются, материал падает в грузовик, показанный на рис. 90 1 и 2, помещенный в
герметичную камеру, что позволяет рекуперировать тепло.
В кладочном основании 4 расположены друг над другом дымоходы 11, 12, 13 и 14, из которых дымоход 11,
например, может использоваться для транспортировки дистиллированного газа, в то время как устройство 12
служит воздуховодом, а дымоходы 13 и 14 — воздуховодами для газа от независимого производителя.
Эти дымоходы соединяются внутри каменного основания с рядом каналов 13, расположенных на разных
уровнях, для подачи дистиллированного газа и воздуха, или газа из независимого источника и воздуха, к
горелкам 16, расположенным по обе стороны от высокотемпературных ретортов карбонизации 8, и
посредством.
средства с вертикальными канавками 17, ведущими к каналам 18, питающим центральное пространство 19,
содержащее змеевидную трубу 20, снабжаемую дистиллированным газом посредством трубы 21. Эта
змеевидная труба 20 подает топливо в вертикальную трубу 22, проходящую через центр наложенных друг на
друга элементов5, образующих первичные дистилляционные реторты. Труба 22 предусмотрена в каждом
элементе 5 или в определенном количестве элементов 115, с отверстиями 2,3 для подачи горячего
дистиллированного газа к различным элементам с целью получения.
внутренний нагрев обрабатываемого материала происходит при его прохождении через эти элементы. На
другой стороне, 120, продукты сгорания из горелок 16 поднимаются в камеры 24, окружающие вертикальные
реторты 8, в которых эти газы вынуждены двигаться зигзагообразным образом из-за небольших 125
поперечных арок 2,5, образующих перегородки. Продукты сгорания, достигнув верхней части вертикальных
ретортов 8, по дымоходам 26 (рис. 2) поступают в камеры 27, расположенные сбоку от наклонных ретортов
6,13 288,335, и таким образом достигают нижней части расположенных над ними элементов 5, в пространстве
28, заключенном между этими элементами и герметичным корпусом 3, из которого они выходят сверху через
каналы 29, ведущие к сушилке 2, где циркулируют по треугольным каналам 30, попеременно открытым и
закрытым на концах, для распределения в обрабатываемом материале.
10' В кладочном основании 4 также имеется круговой канал 31, соединяющийся через отверстия 32 с камерой
19, содержащей подогреватель 20, и с камерой грузовика, через которую проходит поток 5 инертного газа с
целью тушения материала. Этот воздуховод 31 поднимается к вершине колонны 3, где он открывается в
воздуховоды 29, которые собирают дымовые газы и подают их в сушилку.
В приведенном выше описании в общих чертах показаны основные части печи, а также описаны возможные
способы ее нагрева. Теперь я опишу конструктивное устройство печи в целом. Сушилка 2, расположенная в
верхней части аппарата, состоит из ряда отсеков 33, которые выгружают материал по наклонной плоскости 34
на пластинчатые конвейеры 35, расположенные в представленном варианте таким образом, чтобы сходиться,
для подачи материала в печь посредством центрального бункера, снабженного двойным обводным питателем
36. Обрабатываемый материал поступает сверху в карманы, которые закрыты крышками, и опускается в
карман, из которого он подается механическим питателем 37 на листовой конвейер 35. Затем оно падает в
обводной канал печи № 36, где находится 4,0. Карманы расположены в один, два или несколько рядов и
снабжены внутри, как уже упоминалось, треугольными или подобными элементами 30, попеременно
открытыми и закрытыми с одного конца и образующими перегородки, обеспечивающие принудительную
циркуляцию продуктов сгорания среди материала, содержащегося в карманах.
В каждом отсеке имеется подающая труба для горячего газа с регулирующей заслонкой. Все выходные трубы
для газа, прошедшего через материал, соединены с камерой 38, расположенной над листовым конвейером,
который, в свою очередь, снабжен подающей трубой для горячего газа, так что материал достигает обводного
канала печи при максимально возможной температуре, двигаясь в атмосфере инертного газа и,
следовательно, не попадая в (подвеску камеры сгорания).
Тяга через перегородки 30 в карманах 60 обеспечивается всасыванием дымохода и при необходимости может
быть увеличена с помощью воздуходувки или вентилятора, создающего всасывание. Байпасный питатель 36
является двойным: одна его часть подает жидкость в одну группу ретортов, а другая — в другую группу,
соединенную с наложенными друг на друга элементами 5. Привод обводного питателя соединен с приводом
конвейеров 35, который, в свою очередь, регулируется разгрузочным механизмом в нижней части печи.
Как уже упоминалось ранее, в цепном отсеке 3 под сушилкой размещены наложенные друг на друга элементы
5 многокамерных ретортов. В примере, показанном на рисунках 7–10, каждый элемент состоит из четырех
радиальных ретортов 39, соединенных в центре общим пространством 40, в которое проходит уже упомянутая
центральная труба 22.
Концы этих ретортов закруглены.
Верхний элемент смещен относительно нижнего элемента в горизонтальной плоскости на 120 градусов
относительно точки отсчета 80, так что в нижней части каждого элемента образуется разгрузочный желоб 40a.
Каждый элемент имеет в своей верхней части фланец 41, образующий гнездо 85, в которое входит нижний
ободок 42 следующего ступенчатого элемента, как показано на рисунке. Надежное соединение создается
путем заливки расплавленного металла в гнездо 41.
Благодаря ступенчатому расположению, не одна стенка каждого элемента имеет выпуклость 40a,
образующую уже упомянутый желоб, а другая стенка 43 вертикальна и, таким образом, предотвращает
прилипание материала. Эта вертикальная стенка в своей нижней части образует фланец 44, выступающий
вбок и входящий посредством вертикального обода или штифта 42 в пространство, образующее
соединительный элемент 41. Благодаря ступенчатому расположению обрабатываемый материал
подвергается медленному и равномерному перемешиванию или замешиванию во время спуска, что приводит
к разрушению непроницаемых корок, которые в противном случае могли бы образоваться в ретортах и, таким
образом, предотвратить передачу тепла через стенки внутрь обрабатываемого материала. Каждая реторта
снабжена выпускной трубой 45 для дистиллированных газов и трубой 46, которая может служить для подачи
газа для нагрева. Побочные продукты всегда производятся при одном и том же давлении, которое
регулируется газом, поступающим внутрь, например, по центральной трубе 22; независимо от количества
произведенного продукта, в реторте не происходит внутреннего перемешивания, что предотвращает перенос
пыли; давление поддерживается путем добавления газа на одном и том же барометрическом уровне, который
в данном случае равен атмосферному давлению.
12Q С другой стороны, побочные продукты образуются легко, поскольку в каждом месте соединения двух
ретортов, расположенных ступенчато относительно друг друга, образуется небольшая производственная
камера, расположенная на главной оси реторта, как показано, например, на рис. 8 под номером 47, причем
поверхность 44 покрыта непроводящим материалом, чтобы избежать перегрева и растрескивания. Эта
камера образована проволокой Q 288,335 - - l&tion 48 на верхнем элементе, которая входит в нижний элемент.
Чтобы не препятствовать падению материала и не вызывать удушья, несмотря на v-5, боковое ступенчатое
расположение (изъян реторты) увеличивает выступ от периферии к центру, как показано на рис. 10.
Четыре выхода 4,5 от каждого элемента снова соединяются, и газ конденсируется внезапно, так что достигает
точки росы побочного продукта, производимого элементом.
Эта конденсация приводит к осаждению переносимой пыли и достигается за счет резкого расширения газов,
поступающих по трубе 49 в камеру 50 (рис. 1 и 11). В этой камере 50, в точке 51, находится ванна с
расплавленным металлом (например, свинцом), поддерживаемая при температуре, существующей внутри
элементов. Высота этой расплавленной ванны может регулироваться погружением пластины 52, что
позволяет регулировать открытие канала 53, по которому жидкость протягивается по воздуховоду 34 и
поступает в цилиндр 5.5, где конденсация продолжается путем барботирования через жидкость 56. Газ,
наконец, по трубе 57 поступает в общий приемник, ведущий к установке рекуперации, где он поглощается -30
путем конденсации в рекуперативном аппарате для легких масел. Продукты дистилляции, образующиеся в
наклонных ретортах 6, а также в вертикальных ретортах 8, регенерируются и конденсируются аналогичным
образом с помощью труб 58 и 59 в сочетании с цилиндрами 60, которые работают аналогично уже описанным
цилиндрам 50 и 56.
Когда обрабатываемый материал достигает дна наклонных ретортов 6, он распределяется по вертикальным
ретортам 8, разделенным пластиной 61, которая попеременно колеблется вправо и влево (рис. 2), а над
которой расположен двойной вращающийся грабельный питатель 62. Эта грабли 62 соединены посредством
механизма 63 с подающими граблями 64, расположенными в нижней части вертикальных ретортов 8, так что
каждый вертикальный реторт всегда 50% загружен. Для того чтобы один или несколько вертикальных
ретортов работали как газогенераторы и обеспечивали подачу необходимого газа во время работы, в
основание выбранного реторта или ретортов подается пар и воздух или только воздух -55, а производимый
газ отводится из него по трубам 58 и 59, через которые при перегонке в этих ретортах отводятся перегонные
газы.
При перегонке в реторты пар подается только в их основание, причем этот пар используется для увеличения
производства аммиака.
6 В некоторых случаях, например, при обработке сланца, каждый вертикальный проход может быть завершен
регулируемым питателем 65, соединенным с подающими граблями 64 посредством механического привода
66. Эти питатели позволяют подавать в вертикальные реторты определенное количество угля, необходимое
для производства газа. Затем этот уголь одновременно с оставшимся в массе сланца углем подвергается
термической обработке путем добавления воздуха и воды, а высокотемпературная обработка равномерно
прокаливает эту массу, и вся аммиак извлекается при подаче пара. В некоторых случаях этот уголь
смешивают с глиной, добавление которой используется для производства цемента путем его смешивания с
известняком или сланцем.
Видно, что в описанном выше аппарате печь, которая может нагреваться дистиллированным газом или газом
от независимого производителя, обеспечивает нагрев реторты, образованной из наложенных друг на друга и
расположенных сбоку элементов, как внутри, так и снаружи, при этом пространство между корпусом 8 и
элементами 85 нагревается продуктами сгорания («дымовыми газами»), а дистиллированный повторно
нагретый газ может подаваться к элементам через центральную трубу 22 и через отдельные входы 46.
Очевидно, что в зависимости от расположения этих газовых потоков, то есть от того, снабжены ли каждый
элемент или только определенное его количество дымовыми газами или подогретым дистиллированным
газом, могут быть получены различные методы работы печи, а также может быть осуществлена желаемая
дистилляция и карбонизация.
На рисунках 12–15 показаны различные примеры комбинаций, которые могут быть использованы на практике.
В примере, показанном на рис. 12, корпус 3 предпочтительно изготовлен из металла, герметичен, а элементы
5 нагреваются не продуктами сгорания, а дистиллированным повторно нагретым газом. В этом случае газ,
циркулирующий в пространстве 28, поступает в элемент 67 по его окружности через входные отверстия 68 и
выходит через следующий элемент через выходные трубы 45, пройдя путь через материал в двух
наложенных друг на друга элементах.
Таким образом, газ, поступающий через центральную трубу 22 и отверстия 23, служит для регулирования
распределения, которое, как и в уже описанном общем случае 120), осуществляется путем всасывания с
помощью насоса.
В примере на рис. 13 реторта, образованная из наложенных друг на друга элементов 5, нагревается извне за
счет процесса горения 12i.
каналы, циркулирующие в пространстве вокруг реторты, не соприкасаясь с материалом, и внутри
центральной трубы 22, которая транспортирует дистиллированный газ, повторно нагреваемый путем его
циркуляции в уже упомянутом 130 288,335 -повторном нагревателе 20-. Вход и выход предусмотрены в
каждом элементе. Этот пример в значительной степени соответствует описанному выше примеру,
касающемуся печи, показанной на рис. 1 и 2.
В примере на рис. 14 продукты сгорания также циркулируют вокруг реторты, состоящей из наложенных друг
на друга элементов 5. Нагретый дистиллированный газ циркулирует в центральной трубе 22, но вместо того,
чтобы поступать в каждый элемент, он поступает в элемент, расположенный ниже того, который снабжен
выходным отверстием 45. Таким образом, тепловая энергия g-as проходит по пути, вдвое превышающему
длину пути, полученного в случае, показанном на рис. 13.
В примере на рис. 15 один из рассматриваемых элементов, например, 67, имеет вход для горячих продуктов
сгорания через внешние трубы 46 и вход для горячего дистиллированного газа внутри через центральную
трубу 22. В данном случае верхний элемент 69 имеет выходное отверстие через трубы 45.
Наконец, можно нагреть всю реторту исключительно за счет подачи горячего газа через центральную трубу,
или же исключительно за счет действия горячего газа, циркулирующего вне реторты, при этом центральная
труба 22 в этом случае отсутствует.
Изобретение не ограничивается описанными в качестве примера деталями печи, поскольку эти детали могут
значительно различаться в зависимости от желаемых областей применения и получаемых результатов.
Следует отметить, что описанный выше процесс в значительной степени позволяет избежать неудобств,
связанных с переносом пыли. Этот результат достигается не только общим методом обработки материала
при 40°C, но и операцией повторного нагрева, осуществляемой при контакте с ванной расплавленного
металла в устройстве, показанном на рис. 11. Повторный нагрев гарантирует получение особо чистых
продуктов.
Описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_288336.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=288336&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
Patent Translate is currently overloaded by requests. Please try again in a few seconds.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_288337.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=288337&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB288337A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
К-- '--..
Дата заключения конвенции (Германия): 7 апреля 1927 года.
2
Дата подачи заявки 2Z (в Соединенном Королевстве): 5 апреля 1928 года. № 10483/28, Заявка принята:
ноябрь. 8, 1928.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ №
Усовершенствования, относящиеся к процессу или устройству для снижения избыточного давления газа в
нижней части свежезагруженных вертикальных камер или ретортов. _ Мы, рИНЦОИИ и доктор ОТро Г.м. Б.Х.,
по адресу Андреасштрассе 71173, Берлин, 0. 27, Компания из Германии, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Пруиссии, настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу и устройству для снижения избыточного давления газа в нижних
частях свежезагруженных вертикальных камер или ретортов коксовых печей.
В нижних частях вертикальных камер коксовых печей очень быстро после загрузки, из-за перегонки, и
особенно в случае линейно-зернистого угля, а также относительно высоких камер, возникает избыточное
давление газов такого характера, что стенки камеры, даже если они изготовлены из кирпича и раствора
самого высокого качества, позволяют образующимся газам просачиваться как между отдельными кирпичами,
так и через сами пористые кирпичи в камеры нагрева или реторты. Утечка газа приводит к значительной
потере газа, полученного из перегнанного угля, а также к ухудшению качества конечного продукта, поскольку,
как известно, газ, полученный в течение первых нескольких часов перегонки, обладает наибольшей
теплотворной способностью¹, и именно этот газ, из-за своего высокого давления, в большей части теряется в
процессе.
При более длительной дистилляции содержимое камеры сжимается из-за коксования угля, расположенного у
стенок камеры и, следовательно, подвергающегося наибольшему нагреву, так что у внутренних стенок
камеры образуется свободное пространство, позволяющее газу, образующемуся в нижней части камеры,
выходить вверх без избыточного давления. После нескольких часов дистилляции давление в нижней части
камеры становится равным давлению в верхней части той же камеры. В общем случае, в случае
вертикальных камер газ также проходит через напорную трубу (Цена 1!-] в смоляную установку, а оттуда в
производственную трубу, где он всасывается обычным способом вытяжным устройством, так что давление
газа или всасывание вытяжным устройством, или путем регулировки погружения 55 в смоляную установку
соответственно, могут регулироваться точно.
Целью настоящего изобретения является преодоление избыточного давления газа и, как следствие, его
потери в случае свежезаряженных камер.
С этой целью избыток газа, образующийся в течение начального периода газообразования в камерах или
ретортах, передается в одну или несколько соседних камер 65 или ретортов, имеющих более раннее время
загрузки.
Для достижения этого результата аппарат может быть сконструирован таким образом, что отдельные камеры
или реторты соединены в своих нижних частях нитями выравнивающей трубы, а между ретортами и
указанной трубой установлены клапанные элементы.
Для того чтобы изобретение было понятным и легко применимо на практике, мы прилагаем к настоящему
документу один лист чертежей (175), иллюстрирующих его, на которых:
На рисунке 1 представлен вертикальный схематический разрез, а на рисунке 2 — аналогичный
горизонтальный разрез торцевой части коксовой печи, к которой применено данное изобретение.
Как показано на чертеже, реторты или камеры соединены снизу с трубой выравнивания давления a под углом
85°, через короткие соединительные трубы b и промежуточные клапанные элементы c. Путем
манипулирования клапанами c, свежезаряженная камера или реторта с высоким давлением газа сразу после
загрузки соединяется с другой камерой, в которой дистилляция практически завершена и которая больше не
обладает избыточным давлением газа.
Таким образом, газ из нижней части свежезаряженной камеры проходит через трубы a-b в камеру, в которой
заряд был перегнан, и избыточное давление газа в первой камере, поперечное сечение которой
соответствует поперечному сечению соединительных труб ar-b, немедленно падает до давления,
существующего в соединенной с ней камере.
Когда процесс перегонки в свежезаполненной камере достигает необходимой степени, сообщение между
двумя камерами или ретортами снова прерывается с помощью клапанных элементов c, так что в обеих
камерах процесс перегонки снова может протекать независимо от другой камеры.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_288338.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=288338&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB288338A
[]
Соседние файлы в папке патенты