Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5948
.pdf
нитрат с 4 унциями воды, растворенный в 200 частях воды, также превращается в кадмиат калия с помощью
10 ккал раствора гидроксида калия; 10 частей оксида алюминия, свежеосажденного из раствора нитрата
алюминия с помощью < 30 ккал аммиака и превращенного в алюминат натрия с помощью 2 ккал раствора
гидроксида натрия. В эту смесь добавляют порошок асбеста или муку пемзы до тех пор, пока полученный
продукт не станет легко перемешиваемым. К этой суспензии тонкой струйкой добавляют раствор, состоящий
из 45 частей нитрата железа(III), содержащего 9 молей воды и растворенного в 450 частях воды.
Продуктом реакции является раствор для обмена оснований, содержащий калий, натрий, цинк, алюминий,
кадмий и железо. При прессовании и сушке при температуре ниже 1000 °C и восстановлении при 300 °C в
потоке водорода полученный продукт является превосходным катализатором восстановления для получения
жидких продуктов восстановления из очищенного водяного газа с высоким давлением или без него, при этом
реакция протекает при температуре около 300–450 °C. Продукты восстановления напоминают минеральные
масла и хорошо подходят для синтетического моторного топлива.
Когда синтез должен проводиться без использования катализаторов, описанных в примерах 13 и 14, их
целесообразно располагать тонкими слоями перед катализатором, описанным в настоящем документе.
Пример.
Таким образом, спирты и кетоны, полученные с помощью первых катализаторов, конденсируются
катализатором настоящего изобретения в углеводороды нефтеподобного характера. В ряде случаев также
выгодно использовать тесное сочетание трех типов катализаторов.
ПРИМЕР 16.
Следующие четыре смеси предварительно замешиваются в растворах плумбита и алюмината, а затем
добавляются растворы тория, нитрата и нитрата меди. Полученный продукт реакции тщательно прессуют и
сушат при температуре 80-900 °C, после чего подвергают измельчению.
Данный продукт представляет собой катализатор, содержащий калий, натрий, торий, медь и др., сильно
разбавленный свежеосажденным оксидом железа, и отлично подходит для окисления аммиака до оксидов
азота при температурах от 500 до 6000 °C с использованием кислородсодержащих газов. Обменное
вещество, окружающее оксид железа, в силу своих химических и физических характеристик, может
рассматриваться как связующее вещество и как промотор, усиливающий каталитическую активность оксида
железа.
ЭКЗАМЕНАТИВ 18.
1000 Часть свежеосажденного оксида железа суспендируют в 800 частях воды для образования суспензии;
1,5 части свежеосажденного оксида алюминия растворяют в 2 NX гидроксиде калия для образования
алюмината калия, при этом 10% щелочи оставляют. Затем добавляют оксид железа и перемешивают, после
чего к суспензии алюмината и оксида железа добавляют 40 частей нитрата циркония, содержащего 5 моль
воды, растворенной для образования 5% раствора, при этом необходимо следить за тем, чтобы конечная
смесь оставалась щелочной по отношению к фенолфиталеину.
-Продукт отсасывается, а жмых сушится при температуре ниже 100°F (38°C), после чего подвергается
фрагментации.
Полученная масса, содержащая оксид железа, пропитанный ионообменной смолой, содержащей калий,
алюминий и цирконий, является превосходным катализатором для синтеза аммиака. Равномерно
распределенное обменное тело действует как промотор активности оксида железа благодаря присутствию
оксидов алюминия и циркония, а также как стабилизирующий промотор благодаря присутствию калия. В
дополнение к этим двум желательным характеристикам, физическая структура «тела обмена оснований»
очень желательна для каталитических целей и сохраняет свои адсорбционные и абсорбционные свойства по
отношению к азоту и водороду даже при высоких температурах.
Превосходный выход аммиака достигается при кратковременной обработке катализатора при температуре
400-6000 °C смесью водорода и азота, а затем пропускании через него смеси водорода и азота в соотношении
3 к 1 при температуре 400-000 °C.
ЭКЗАМЕНАТИВ 19.
Эффективные катализаторы для синтеза аммиака из соединения сирмилан-ар — согласно Примеру 18 —
могут быть получены методом плавления. 15 частей оксида алюминия, 11,5 частей оксида циркония и 18
частей безводного карбоната калия измельчают вместе и тщательно смешивают со 100 частями оксида
железа, в частности, магниевого оксида железа, или с соответствующим количеством измельченного железа.
Затем смесь сплавляют и получают катализатор iii, в который импрегнируют оксид железа с помощью
ионообменного соединения, содержащего калий, алюминий и цирконий 75, который можно использовать для
синтеза аммиака в условиях, описанных в примере 18. Поскольку в растворе карбоната калия присутствует
значительный избыток щелочи, полученный продукт представляет собой щелочь 80 к лакмусу.
Вместо описанного процесса плавления, в башню можно ввести насыщенную смесь оксида железа и
компонентов основного обменного вещества, после чего через эту смесь пропускают горячую газовую смесь
воздуха и органических веществ, нагретую до температуры 400 ± 100 °C. Происходит процесс окислительного
окисления, в ходе которого органические вещества полностью сгорают на воздухе, а примеси удаляются, при
этом выделяющееся в экзотермической реакции тепло вызывает спекание компонентов катализатора или их
полное расплавление. Спеченный или расплавленный материал содержит основное обменное вещество в
исходном состоянии и является превосходным катализатором для синтеза аммиака. Железо может заменить
оксид железа, а 100-процентную смесь железа и компонентов ионообменных тел можно воспламенить в так
называемом распылителе Шоппа-Мьютера. Полученный спеченный материал, в котором равномерно
сформирован основной обменный элемент 105, весьма эффективен для синтеза аммиака.
ПРИМЕР 20.
Части гидроксида алюминия растворяют в 2 нМ растворе гидроксида калия 110 с образованием алюмината
калия, как описано в предыдущих примерах. 40 частей нитрата хрома, содержащего 9 моль воды, растворяют
в 300 частях воды и превращают в раствор хромита калия 115 с помощью 10 нМ раствора гидроксида калия.
70 частей нитрата тория, содержащего 12 моль воды, растворяют в 200 частях воды. Растворы хромата и
алюмината смешивают вместе, затем добавляют кокс, активированный уголь или силикагель и перемешивают
до тех пор, пока смесь не станет легко перемешиваемой. Затем вливают раствор нитрата тория, следя за тем,
чтобы вся смесь оставалась нейтральной или щелочной по отношению к фенолфиталеину. Продукт
отсасывают, сушат при температуре ниже 100°C, кратковременно увлажняют, а затем щелочной металл
обменивают на кальций путем переваривания. При этом он имеет концентрацию кальция -5% (130 %),
обладает сильной щелочностью по отношению к лакмусу.
Полученный продукт прессуют, сушат обычным способом при температуре ниже 1000 °C, измельчают на
фрагменты, а затем опрыскивают 10%-ной серной кислотой до образования так называемого солеподобного
вещества с калий-ванадил-алюминиевым основанием, разбавленного инфузориальной землей. В процессе
опрыскивания фрагменты желательно нагревать и перемешивать.
Продукт, полученный после обработки воздухом при 4000 °C, является превосходным катализатором для
парофазного окисления нафталина до фталевого ангидрида, когда смесь паров нафталина и воздуха при
приготовлении соединений 1–18 по массе пропускают через катализатор при температуре 0,380–4100 °C.
ПРИМЕР 23.
В качестве основного реагента, приготовленного в соответствии с примером 22, вместо реакции с серной
кислотой с образованием солевого вещества, его в течение значительного времени обрабатывают 5%-ным
раствором нитрата меди, в результате чего часть щелочи замещается медью. Полученный продукт является
превосходным катализатором окисления метилового спирта до формальдегида в паровой фазе при
температуре 360-4000 °C. Смесь газообразного метилового спирта и воздуха в соотношении 1 к 10
пропускают через катализатор.
раствор нитрата. После завершения процесса замещения основания продукт тщательно промывают и
подвергают последующей обработке 2%-ным раствором ванадата, в результате чего образуется так
называемое солевое вещество.
Полученный таким образом продукт является превосходным катализатором для синтеза синильной кислоты
из аммиака и монооксида углерода. Образовавшуюся в ходе этого синтеза воду можно легко удалить,
добавив к катализатору газообразный водяной катализатор, как описано в Примере 16.
ПРИМЕР 21.
Части нитрата хрома, содержащие 9 моль воды, растворяют в 100 частях воды и превращают в раствор
хромита калия с помощью 10 N раствора гидроксида. Затем щелочность снижают добавлением 5%-ного
раствора азотной кислоты при интенсивном перемешивании до тех пор, пока смесь не останется
слабощелочной или нейтральной по отношению к фенолфталеину. Образуется желатинообразная суспензия,
которую смешивают с 500 объемами бурого угля, коксом или силикагелем (при необходимости) с
добавлением диоксида марганца. Сухую суспензию перемешивают, чтобы предотвратить слипание массы,
при этом температура поддерживается ниже 1000 °C. После сушки массу увлажняют 500 частями теплой
воды, позволяя воде медленно капать через массу. После увлажнения изделие снова высушивается.
Полученное вещество, в котором лигнит, кокс, оксид кремния и гидратированная кремниевая кислота
выступают в качестве носителя, а натрий-хромовый ионообменник пропитан, превосходно подходит в
качестве газоочистной массы для удаления связанной серы из газов, пропускаемых через контакт при
температуре 400-4500 °C. Эффективность катализатора для очистки газов часто может быть повышена путем
обработки солями аммония для осуществления ионообмена.
ПРИМЕР 22.
18 Части пентоксида ванадия суспендируют в 300 частях воды, слабокислотной концентрированной серной
кислотой и восстанавливают диоксидом серы до синего сульфата ванадила обычным способом. Раствор
кипятят и концентрируют до 150 частей воды. 10 частей оксида алюминия превращают в алюминат калия с
помощью раствора гидроксида натрия. 1/3 раствора сульфата ванадила обрабатывают 10 N раствором
гидроксида калия для превращения его в кофейно-коричневый ванадит калия, который затем смешивают с
раствором алюмината натрия и добавляют 100 частей инфузориальной земли. После этого.
Оставшиеся 2/3 раствора сульфата ванадила добавляют при интенсивном перемешивании.
Конечный продукт реакции должен оставаться таким, каким он есть. ПРИМЕР4
В качестве основы для экзебанге используется вещество, приготовленное, как описано в Примере 23, но
вместо обработки нитратом меди используется 5%-ный раствор нитрата железа(III) для замещения как можно
большего количества щелочи оксидом железа(III). Таким образом, продукт имеет номер 105! Полученный
катализатор является превосходным средством для каталитической очистки аммиака из каменноугольной
смолы. Пары аммиака, смешанные с воздухом при температуре 360–4500 °C, пропускаются через
катализатор, в результате чего органические примеси окислительно превращаются в диоксид углерода и воду
с образованием некоторого количества элементарного азота.
ПРИМЕР 25.
Раствор для щелочного обмена готовится, как описано в Примере 22, но вместо 10 частей оксида алюминия
используется 20 частей оксида алюминия и соответствующее количество гидроксида калия, при этом раствор
алюмината калия 12 0 I разбавляется 60-470 частями кизельной кислоты, фрагментами пемзы или
фрагментами кварца, а щелочной раствор для щелочного обмена нейтрализуется серной кислотой с
образованием солеподобного вещества. Полученный таким образом продукт 125 является превосходным
катализатором каталитического окисления бензола, толуола, фенола и смолистых кислот до малеиновой
кислоты. Газовая смесь этих ароматических углеводородов или соединений и воздуха в пробирке I-20
пропускается через катализатор при температуре 360-4500 Гс.
ExAwmPE 26..
Четыре смеси готовятся следующим образом:
-5 1. 19 частей нитрата бериллия, содержащего 3 моль H2O, растворяют в 100 частях горячей воды и
добавляют достаточное количество 5N раствора гидроксида натрия для образования бериллата натрия.
2Z. 30 частей нитрата цинка, содержащего 6 моль воды, растворяют в 100 частях воды, а также превращают в
нитрат цинка с помощью 5 N раствора гидроксида натрия.
3. 5.5 Части нитрата тория, содержащие 12 молей воды, растворены в 200 частях воды.
4. 2.5 Части нитрата циркония, содержащие 0,5 моль воды, растворены в 250 частях воды.
Растворы 1 и 2 смешивают, затем добавляют измельченный неглазурованный фарфор и перемешивают до
тех пор, пока суспензия не станет легко перемешиваемой. Затем к фенолу фт-гал-эйну добавляют смесь
растворов 3 и 4, следя за тем, чтобы реакционная смесь tb-c оставалась щелочной.
Полученное вещество представляет собой ионообменную массу на основе адия, бериллия, цинка, тория и
циркония, содержащую в качестве разбавителя неглазурованный фарфор, и является превосходным
катализатором для так называемых альдольных и кротонизационных реакций. При пропускании паров
ацетальдегида через толстый слой этого катализатора при повышенных температурах они превращаются в
альдегид альдегида или кротонового альдегида в зависимости от условий реакции. Последнее может быть
использовано в качестве сырья для восстановления до нормального бутилового спирта с помощью
катализаторов восстановления водородом и медью, таких как описанные в.
Пример 11.
ПРИМЕР 27.
Ванадилсодержащее соединение получают путем суспендирования 201 части V05 в 500 частях воды,
добавления небольшого количества концентрированной серной кислоты, а затем восстановления V2O5
газами, содержащими диоксид серы, при температуре кипения до полного превращения в синий сульфат
ванадила. Затем раствор сульфата ванадила делят на две части, половину из которых обрабатывают при
температуре 50-60°C достаточным количеством 5 N KOH для образования прозрачного кофейно-коричневого
раствора ванадита калия, к которому добавляют 5 частей целлитовой глины в качестве разбавителя, а вторую
половину исходного раствора добавляют при интенсивном перемешивании.
При этом необходимо следить за тем, чтобы щелочность CO оставалась в пределах между
фенол-плиталеиновым красным и лакмусовым синим. Желатинообразный продукт всасывается, но не
высушивается, и представляет собой ванадиловый цегидрат.
10.2 Части свежеосажденного оксида алюминия 6 растворяют в 40 частях 100% раствора карпа в 1 2? 00
части воды. Затем описанное выше ванадильное основание, используемое для обмена, добавляют в раствор
и перемешивают, после чего к смеси алюминатов при интенсивном перемешивании добавляют 111% водный
раствор, содержащий 371 часть 7(3-фторида) сульфата железа(III) с 9 молями воды или 441,4 части сульфата
алюминия с 10 молями воды, или смесь этих двух веществ. Полученный продукт реакции 75 разбавляется
каталитически активным ванадиловым базовым обменным веществом и, таким образом, превращается в
высокоактивный катализатор для процессов, описанных ниже. Продукт реакции отсасывают, прессуют в 80
раз, промывают 300-400 частями воды, сушат и измельчают на фрагменты.
Фрагменты можно обработать 5%-ным раствором сульфата меди, нитрата серебра, нитрата кобальта или
нитрата железа, чтобы частично заменить щелочь этими металлами. Продукт также может быть обработан
солями металлокислот пятой и шестой групп, предпочтительно 1%-ным раствором ванадата аммония, в
результате чего после вымывания растворимых компонентов образуется так называемое солеподобное
вещество.
Продукты обжигают воздухом или газами, содержащими диоксид углерода, при температуре 4000 °C;
температура обжига постепенно повышается, чтобы предотвратить нежелательные изменения в структуре
«основного обменного тела».
После предварительной кальцинации продукт обрабатывается 3-7% газами горелки при температуре 4000 °C
и превращается в контактную массу для контактного процесса с серной кислотой, который может проводиться
при температурах от 420 до 5000 °C.
Тот же катализатор хорошо подходит для каталитического окисления органических соединений, таких как
нафталин до фталевого ангидрида и малеиновой кислоты, антрацен до антрахинона, аценафтен до
нафталевого ангидрида, толуол и продукты его замещения до корареспоидного бензальдегида, или
бензойные кислоты или метиловый спирт до бензальдегида. Пары органических соединений, смешанные с
воздухом или другими кислородсодержащими газами, такими как, например, CO и кислород, в соотношении от
1 части органического соединения к 1:20 до 1:30 воздуха, пропускаются через катализатор при температуре
4200 °C.
В данном примере алюминиево-железо-120-основной обменный элемент можно рассматривать как
комплексный стабилизатор для катализатора в этих реакциях. Для усиления или регулирования
стабилизирующего действия катализатора можно добавлять различные стабилизирующие промоторы 125 в
виде силикатов или оксидов тяжелых металлов, таких как оксид железа(III), оксид меди, диоксид титана,
диоксид марганца, диоксид циркония, диоксид церия, оксид бериллия, оксид кальция, кобальт 130 286,212 1.1
в комбинированной форме, и продукт также содержит в качестве разбавителя силикат тяжелого металла,
который можно рассматривать как стабилизирующий промотор для смягчения композитного стабилизатора,
образованного алюминиевым 70 основным обменным телом. Контактная масса высушивается при
температуре ниже 1000 °C обычным способом, измельчается на фрагменты, а затем обжигается воздухом при
4000 °C и представляет собой эффективный катализатор для процесса контактной серной кислоты после
предварительной обработки газами, содержащими 2-3% 80, при температуре около 4000 °C. Контактную
массу можно использовать с 7-9% горелочных газов при рабочих температурах 420-4800 °C.
Путем соответствующего изменения количества промывки можно получить катализатор, эффективный для
каталитического окисления органических соединений, особенно в паровой фазе. орто- и парахлортолуола к
соответствующим бензойным кислотам. Промывка, конечно же, влияет на количество присутствующей
щелочи и, соответственно, на количество сульфатов щелочных металлов, образующихся в ходе
предварительной обработки. Щелочной сульфат, разумеется, является одним из наиболее эффективных
стабилизаторов, и активность катализатора можно изменять, варьируя процентное содержание
стабилизатора, который остается в контактной массе.
Пример 29.
Части V,05 растворяют в растворе N/2 жидких ... Два раствора 105 смешивают и добавляют смесь из 20
частей TiO и 50 частей кизельгура. Затем 17 частей сульфата алюминия с 18 молями воды, смешанных с 20
частями сульфата железа(III) и 9 молями воды, растворяют примерно в 800 частях воды, и полученный
раствор постепенно вливают в суспензию ванадата алюминия при температуре около 50-600 °C. После этого
постепенно добавляют 5%-ную 115-хлористоводородную кислоту до достижения желаемой щелочности или
нейтральности по отношению к фенолфталеину. В результате реакции образуется ванадиевый
алюминий-железосодержащий ионообменник, содержащий в качестве разбавителя оксид титана и кизельген.
Продукт отделяют от маточного раствора обычным способом, промывают в три-четыре раза большим
количеством воды, чем весит сам, а затем сушат при температуре 12,5 °C ниже 1000 °C. После этого продукт
измельчают на фрагменты, и он является превосходным катализатором для процесса с использованием
серной кислоты, а также для каталитического окисления органических соединений.
В ходе обычной реакции образуется оксид 1,30 или диоксид тория. Их можно добавлять по отдельности или в
смесях, и предпочтительно получать их в зародышевой форме. Количество добавляемого
стабилизатора-промотора зависит от желаемого эффекта; как правило, хорошие результаты достигаются при
использовании 2-5% таких стабилизаторов-промоторов. Эти стабилизирующие добавки, разумеется, могут
быть добавлены тем же способом, что и любой другой разбавитель, как это было в общих чертах описано во
вводной части данной заявки.
Другой способ введения стабилизирующих промоторов заключается в замене части или всех компонентов
солей металлов в составе основного обменного вещества соответствующими количествами сульфата
бериллия, нитрата серебра, сульфата никеля, сульфата кадмия или аналогичных минеральных кислотных
солей этих оснований.
Во многих случаях желательно нейтрализовать избыток щелочи в продуктах реакции 5%-ным раствором
минеральной кислоты, такой как соляная, серная, азотная или аналогичная, до тех пор, пока щелочность не
будет доведена до желаемого уровня. В качестве разбавителей вместо описанного могут быть, конечно,
введены и другие каталитически активные основания, обменивающие «тела».
- 30 EXAmPLB 28.
Части 3,30% раствора натриевого жидкого стекла разбавляют 10 объемами воды и добавляют достаточное
количество 5% раствора сульфата железа, сульфата меди или нитрата серебра, чтобы вызвать нейтральную
реакцию с лакмусовой бумагой. Образовавшийся осадок отсасывают и тщательно промывают водой, в
результате чего образуются силикаты используемых металлов, которые можно дополнительно обрабатывать
без сушки.
-40 16 частей V2O0 обрабатывают достаточным количеством N/2 K011 при повышенной температуре для
растворения Y2Q в виде метаванадата калия. К этому раствору добавляют 40 частей 100,0% раствора KOII,
растворенного в 200 частях воды, и 60,0% фтористоводородной земли или вдвое больше кварца или
измельченного силиката, горной породы, после чего раствор перемешивают. Затем добавляют описанные
выше силикаты железа, меди или силикаты силикатов для получения равномерного распределения. 66 частей
сульфата алюминия с 18 молями воды или эквивалентное количество сульфата бериллия или сульфата
кадмия растворяют в 250 частях воды, и полученный раствор постепенно вливают в суспензию при
температуре 40-600 °C. При необходимости можно добавить 2,5-5% серной кислоты, чтобы довести реакцию
до необходимой щелочности или нейтральности по отношению к фторфталеину и получить максимальный
выход. Полученный в результате реакции продукт затем прессуют и промывают 300 частями воды.
Получен продукт, представляющий собой обменное тело на основе алюминия, в котором -B5 V205
присутствует частично в химически - 1 5 286,21.2 условиях, как было описано в.
-Iorego.ng -например, часть компонентов основного обменного тела может рассматриваться как
стабилизаторы для каталитически эффективных компонентов, а диоксид титана, по-видимому, действует как
промотор для этих стабилизаторов. После высыхания контактную массу можно также обработать водой для
ее увлажнения, а затем прокалить перед использованием.
ПРИМЕР 30.
Раствор ванадата калия получают путем превращения 15 частей Y2O3 в метаванадат калия с помощью
N2KOOH, а затем разбавляют 400 частями воды. Затем добавляют 20 частей TiO2 и 0,50 частей кизельгура,
перемешивают и к этой смеси добавляют либо 10 частей свежеосажденного оксида алюминия, либо 5 частей
оксида алюминия и 8 частей свежеосажденного оксида железа, а также достаточное количество нормального
раствора I1O1, чтобы смесь стала нейтральной или слабощелочной, превращаясь в фиенолфтиалеин.
-25 Затем реакционную смесь отсасывают и обрабатывают обычным способом; она является превосходным
катализатором для окисления антрацена до антрацена, а также для других каталитических органических
окислений.
Описав и установив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
изобрели, это: 1. Способ получения катализатора, содержащего несиликатные ионообменные основания,
включающий проведение реакции между по меньшей мере одним соединением, содержащим несиликатный
анион, способный образовывать кислую часть ядра несиликатного ионообменного основания, и по меньшей
мере одним соединением, содержащим амфотерный металлический элемент, и по меньшей мере одной
стадией окисления, при этом по меньшей мере один из реагирующих компонентов является каталитически
активным, и реакция протекает в условиях, приводящих к слабой или выраженной щелочности по лакмусу
после завершения реакции.
-50 2. Способ по п. 1, в котором разбавители а вводятся до того, как некремнеземное ионообменное тело
будет сформировано и полностью затвердеет.
3. Способ по п. 2, в котором по меньшей мере часть других разбавителей включена по меньшей мере в один
из реагирующих компонентов.
4. Способ согласно пунктам 2 и 8, в котором по меньшей мере один из разбавителей является каталитически
активным.
а. Способ по пунктам 1-4, в котором по меньшей мере один из компонентов состоит в растворимом
соединении кислородсодержащей кислоты металлического элемента 5-й или 6-й группы периодической
системы.
6. Способ согласно пунктам 1-5, в котором по меньшей мере один из реагирующих компонентов представляет
собой комплексное соединение.
7. Способ по п. 6, в 7G, в котором по меньшей мере один из компонентов представляет собой легко
разлагаемое комплексное соединение, которое разлагается после обмена оснований.
Способ по п. 5 в 75, в котором по меньшей мере один из компонентов представляет собой соль
оксигенсодержащей кислоты ванадия.
-9. Способ по пунктам 1-S, в котором реакция является нейтральной или линейной по отношению к
фенилфтиалю после образования тела, участвующего в обмене оснований.
10. Способ согласно пунктам 1-9, в котором относительно кислые компоненты добавляются к относительно
щелочным кукурузным мукам таким образом, чтобы поддерживать непрерывную щелочность на протяжении
всей реакции.
11. Способ по п. 1-9, в котором основное обменное вещество 90 вызывает реакцию с соединениями,
содержащими анионы, способные реагировать с ним с образованием солеподобных веществ.
12. Способ согласно пунктам 1-11, в котором продукт подвергается обработке растворимым силикатом для
получения силицирования поверхности.
18. Способ согласно пунктам 1-12, в котором ионообменное вещество подвергается обработке, при которой по
меньшей мере 100% обмениваемых оснований ионообменного вещества обмениваются на основания,
отличные от щелочных металлов.
14. Способ по п. 1–12, в котором продукт подвергается 105-кратному прокаливанию с одновременной или
последующей обработкой кислыми газами или без нее.
15. Модификация метода по п. 1, заключающаяся в постепенной нейтрализации либо соли металла, либо
металлоида 110, достаточно амфотерного для образования любого из компонентов невозмещаемого ядра, в
основном, как описано выше.
16. Контактная масса, содержащая, как минимум, один из своих каталитически активных компонентов, а
именно каталитически активное некремниевое соединение, полученное в соответствии со способами,
описанными в пунктах 1-15. 120 17. Контактное вещество согласно п., в котором по меньшей мере одно из
некремниевых основных обменных веществ представляет собой разбавленное основное обменное вещество,
приготовленное согласно методам, описанным в п. 2 и 3. 125 18. Контактная масса по п. 17, в которой по
меньшей мере один из разбавителей, присутствующих в некремнеземистом основании, сам по себе является
каталитически активным.
19. Продукт, согласно пункту 16 130 286,212, содержит ванадий в не обмениваемой форме.
24. Продукт согласно п. 16 (теория 22), подвергнутый реакции растворимого силиката с образованием
поверхностной силицификации.
25. Продукт по п. 16–2.4, подвергнутый прокаливанию с обработкой кислотными стеклами или без нее.
Дата: 16 января 1928 года.
CRUJIKSHANKK & FAIRWEATHER, 65-66, Чансери-лейн, Лондон, W.C. 2 и 29, Сент-Винсент-плейс, Глазго,
агенты. Заявители.
до 18, в котором тело для обмена оснований было обработано для введения обмениваемых оснований,
отличных от щелочных металлов.
20. Продукт согласно пунктам 16-19, в котором «основание, обменное вещество» было подвергнуто реакции с
соединением, содержащим анион, способный реагировать с «основанием, обменным веществом» с
образованием при этом солеподобного вещества.
21. Согласно пункту 20, продукт, в котором анион обладает каталитической активностью.
22. Продукт согласно пунктам 20-21, в котором анион содержит ванадий.
* 23. Изделие согласно пунктам 16-21, в котором базовое исключение «тело содержит» Абингдон: Напечатано
для Канцелярии Его Величества компанией Burgess & Son.
т"рт. 95А.-125/111/1932. ] 2S6, 212
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_286213.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=286213&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB286213A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный процесс и устройство для сварки пластин.
Я, Шаблес Шаер, гражданин Швейцарии, проживающий в Лангентале, Швейцария, настоящим заявляю о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к процессу и аппарату для сварки
пластин и имеет своей целью создание усовершенствованного процесса, в котором упрощается операция и
снижается потребление тепла до минимума.
Согласно настоящему изобретению, стыкующиеся кромки пластин скошены, и вдоль соединения над острыми
или ближайшими кромками пластин укладывается отдельный стержнеобразный перемычка, которые затем
нагреваются вместе со стержнем и впоследствии свариваются, при этом кромки пластин изгибаются или
переворачиваются.
Устройство для осуществления процесса может включать средства, с помощью которых элемент моста
вдавливается в зазор между пластинами, одновременно изгибаясь над скошенными краями пластин; эта
часть процесса предпочтительно осуществляется с помощью пары зажимов, сконструированных таким
образом, чтобы постепенно изменять форму элемента моста от его первоначальной формы до той, которую
он в конечном итоге приобретает.
Предпочтительно, чтобы элемент моста направлялся вбок с помощью верхней зажимной части, и во время
его вдавливания в зазор подача тепла может быть сведена к минимуму или перемещена таким образом,
чтобы воздействовать на прилегающую несваренную часть соединения для ее предварительного нагрева.
При желании элемент моста может иметь форму стержня той же длины, что и свариваемое соединение.
Изобретение может быть реализовано различными способами, но один из способов и устройств для сварки
пластин в соответствии с ним схематически показан на прилагаемых чертежах, на которых на рисунке 1
показано поперечное сечение двух свариваемых пластин, на рисунке 2 — вид сбоку от рисунка 1, на рисунке 3
— сечение зажимов для вдавливания элемента моста в соединение.
Рисунок 4 представляет собой сечение по линии I-I рисунка 3, рисунок 5 — сечение по линии II-II рисунка 3,
рисунок 6 — сечение по линии III-III рисунка 3, рисунок 7 иллюстрирует аппарат для сварки котельных плит, а
рисунок 8 — сечение по линии IV-IV рисунка 7.
В конструкции, показанной на рисунках 1-6, стыковые кромки пластин 1 и 2 скошены под углами 12 и 13, а
вдоль стыка на стороне пластин, удаленной от скоса (т. е. верхней стороне на рисунке 1), уложен
стержнеобразный перемычка 3. Мостовой элемент 3 выполнен в виде стержня, длина которого равна длине
свариваемого соединения. Стержень 3 вместе со скошенными концами 12 и 13 пластин 1 и 2 нагреваются до
температуры сварки с помощью горелок 15 и 16, после чего стержень 3 вдавливается в зазор 14 между
концами пластин с помощью зажимов 4 и 5. По мере того, как стержень вдавливается в зазор, скошенные
концы 12 и 13 одновременно изгибаются или переворачиваются, в то время как часть стержня 3,
непосредственно следующая за свариваемой деталью, предотвращается от бокового перемещения
благодаря форме верхней губки 4, которая удерживает его в нужном положении. Работа может продвигаться
с помощью подающего устройства, подобного тому, что показано на рисунке 11.
Полный комплект устройства показан на рисунках 7 и 8 и включает в себя раму 6, несущую цилиндр 7,
который служит для приведения в действие подвижной губки 4, при этом нижняя губка 5 выполнена на
стержне, установленном на нижнем конце на блоке 10 и также проходящем через втулку 8, расположенную на
конце горизонтальной опоры 9. В цилиндр 7 может подаваться любое необходимое вещество, создающее
давление, например, вода, сжатый воздух или пар.
Благодаря форме зажимных губок 4 и 5 стержень 3 постепенно вдавливается между пластинами 1 и 2,
обеспечивая таким образом плавное изменение формы стержня от исходной до той, которую он приобретает
после сварки.
В то время как стержень 3 вдавливается в зазор между пластинами 1 и 2, горелки 15 и 16 перемещаются
(способами, не показанными на чертеже) таким образом, чтобы воздействовать на прилегающую
несваренную часть соединения и предварительно нагревать ее. Также предусмотрены средства для
регулирования горелок, позволяющие при необходимости свести подачу тепла к минимуму во время
прессования.
Когда края пластин и стержня 3 плотно прижаты друг к другу, заготовки (пластины и стержень) подаются в
новое положение относительно зажимных губок 4 и 5, в котором, как показано на рисунке 3, часть а стержня 3
находится в конечном положении после сварки, а часть b — в исходном положении над швом.
Мостовой элемент или стержень 3 может опираться непосредственно на пластины 1 и 2 или на распорную
деталь 3a (рис. 2), и при желании может быть снабжен ребром 17, служащим для его направления между
пластинами, как показано на рис. 4.
Относительное перемещение заготовки и зажимных губок может осуществляться либо путем удержания губок
в неподвижном состоянии и подачи заготовки, либо путем удержания заготовки в неподвижном состоянии и
перемещения губок. Элемент моста может представлять собой стержень с треугольным, квадратным,
многоугольным, круглым или любым другим желаемым поперечным сечением. При выполнении кольцевых
сварных швов пруток удобно сначала согнуть до нужного радиуса, а затем установить на место.
Следует отметить, что процесс и устройство, соответствующие изобретению, позволяют использовать
единый элемент моста соответствующей длины для выполнения всей операции сварки. Кроме того,
изобретение, в частности, предназначено для сварки пластин значительной толщины, т. е. пластин, отличных
от тех, которые изготовлены из листового металла недостаточной толщины для образования стыкового
соединения.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, на
что я претендую, это: 1. Способ сварки пластин, характеризующийся тем, что стыкующиеся кромки пластин
скашиваются, а вдоль шва над острыми или ближайшими кромками пластин укладывается отдельный
стержневой перемычка, которые затем нагреваются вместе со стержнем и впоследствии свариваются, при
этом кромки пластин изгибаются или переворачиваются.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_286214.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=286214&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB286214A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия): 28 февраля 1927 г., 2pq1 n! Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): январь. 23, 1928. НЕТ, 2205/28.
Полностью принято., A tig. 30, 1928.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Кольцо для фрезеровки ободка корпусов часов.
Мы, Эбфриард Дрюзенбаум и Эрнст Бетцлер, единственные партнеры фирмы Paul Drusenbaum,
расположенной по адресу: Кайзер-Фридрихштрассе, 7, Пфорцхайм, Баден, Германия, оба являющиеся
Соседние файлы в папке патенты