Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5933
.pdf
необходимо укрепить и утолщить вблизи указанной периферии, чтобы 85 конструкция могла быть
самофиксирующейся.
и одновременно противостоять утечкам и случайному выбросу во время обращения.
из бутылки.
1
. Ранее затворы этого класса 90 снабжались простыми дисками из аналогичного, но обычно более жесткого
волокна, причем указанный диск 11 (обычно устанавливался на центральной части 5 для усиления этой части
в целом и одновременно 95 для утолщения и усиления периферийного края, в точке 5c, указанной
центральной части.
Использование указанного армирующего диска значительно увеличивает количество волокнистого материала
и влечет за собой значительные дополнительные расходы, а также создает те или иные трудности при
изготовлении крышек. В данном случае предлагается исключить вышеупомянутый армирующий диск и
заменить его кольцевым сердечником или кольцом, как показано на фиг. 6, которое концентрично установлено
на диске 5', после чего периферийная часть диска 5' загибается внутрь на указанное кольцо, а затем
загибается наружу для образования выпуклого фартука 5a, как показано на фиг. 12 и 3B. При использовании
кольца 6 периферийный край c диска 5' имеет необходимую глубину для обеспечения надежной герметизации
соединения между частью Sc и стенками углубления 21. Кольцо 6 предпочтительно имеет квадратную форму.
поперечное сечение (см. рис. 1 и 3), которое стремится образовать периферию 5c диска 51 под прямым углом
к 15-плоскости указанного диска и позволяет указанной периферии плотно прилегать к углублению 21.
Особое преимущество кольца 6 заключается в дешевизне его изготовления, и, поскольку оно
предпочтительно состоит из металлической проволоки, которая обычно твердая и гладкая, указанное кольцо
не подвержено повреждениям, истиранию, загрязнению или деформации при обращении. На практике кольца
6 изготавливаются из относительно легкой, но прочной проволоки и весят меньше, чем картонные диски,
ранее использовавшиеся для усиления застежек этого типа. Заменив сердцевину 6 обычным волокнистым
диском, усиленный край Sc становится настолько жестким, что предотвращает деформацию застежки после
ее выхода из формовочной машины. Использование колец 6 исключает один набор штампов, ранее
использовавшихся для штамповки дисков, и кольца могут быть легко и дешево изготовлены на современных
проволочно-обрабатывающих станках без каких-либо отходов. Кроме того, штамповка старых дисков из
листов или волокна всегда приводит к большим потерям материала, что значительно увеличивает стоимость
производства указанных дисков. Затворы изготавливаются автоматическими машинами, оснащенными
отдельными магазинами для подачи больших дисков, составляющих основную часть затвора, а также
усиливающих дисков. Эти относительно тонкие волокнистые диски, как правило, настолько плотно
упаковываются в магазинах, что крайне сложно подавать отдельные диски снизу стопок. Волокнистые диски,
будучи более прочными, чем гладкий металл проволочных колец, имеют тенденцию слипаться друг с другом,
мешая и замедляя подачу, а также производительность машин. Кольца, будучи более жесткими, чем
бумажные, не только улучшают усиление герметизирующих краев, но и, когда затворы плотно вдавливаются в
углубление 21, кольца оказывают достаточное радиальное давление на стенки углубления, что делает
усиление открытой центральной части диска 51 ненужным. 3. Таким образом, кольца 6-6 могут быть
изготовлены из неметаллических материалов подходящего качества. жесткость.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_285905.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=285905&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB285905A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Бельгия): 25 февраля 1912 г.
1285 9 005 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 13 февраля 1928 г. № 4485/28.
Конкурсная работа принята: 27 декабря 1928 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Устройство для преобразования прямолинейного движения в непрерывное вращательное движение.
Мы, Эмиль Буйон, проживающий по адресу: Диг, Мидделкерке, Бельгия, 49, ранее проживавший по адресу:
Бронье, Брюссель, Бельгия, 145, бельгийский подданный, и Роберт Аллен, проживающий по адресу: Чилтерн
Райз, Вуклкот, недалеко от Рединга, Беркшир, Англия, британский подданный, настоящим заявляем о
природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к средствам преобразования возвратно-поступательного движения во
вращательное.
Изобретение особенно применимо к системам, включающим силовой поршень, и имеет своей целью
преобразование прямолинейного движения штока поршня в непрерывное вращательное движение без
промежуточного звена в виде шатуна и кривошипа, а также обеспечение возврата поршня двигателя
посредством создаваемого вращательного движения. Возвратный ход приводного элемента, например штока
поршня, может осуществляться со скоростью, отличной от скорости рабочего хода, и может быть
равномерным или равномерно ускоренным или замедленным, либо может включать один или несколько
периодов покоя.
Следует отметить, что наше изобретение существенно отличается от известных устройств для
преобразования возвратно-поступательного движения во вращательное, в которых
возвратно-поступательный элемент воздействует на свободный конец шарнирно закрепленного рычага,
промежуточная часть которого воздействует на конец кривошипно-шатунного рычага, прикрепленного к
вращающемуся элементу. Согласно настоящему изобретению, средства включают в себя ведомый вал,
установленный в корпусе, поддерживающем приводной элемент, и несущий поперечный рычаг, на конце
которого приводной элемент во время своего прямого хода передает на него движущую силу тангенциально к
окружности вращения указанного рычага, при этом указанный приводной элемент в момент времени
перемещает рычаг, закрепленный шарнирно в корпусе, который приводится в действие кулачком
вращающейся системы для осуществления обратного хода приводного элемента.
Предпочтительный вариант конструкции изобретения № 55, особенно в его применении к двигателям,
заключается в образовании поперечного рычага в виде выступающей части, отходящей от маховика,
закрепленного на ведомом валу, на котором расположены кулачки или направляющие, служащие для
направления возвратного рычага элемента двигателя.
Другие характеристики изобретения станут ясны из следующего описания примера одного из способов
реализации изобретения, примененного к двигателю и показанного на прилагаемых чертежах.
На фиг. 1 представлен вертикальный разрез по линии 1-i на фиг. 2 конструкции, приспособленной для работы
одного рабочего цилиндра, в котором поршень совершает ход вперед и назад за один оборот маховика, при
этом ведущий поршень находится в положении, соответствующем началу рабочего хода.
На рис. 2 показан вид сбоку, корпус маховика частично снят и показан в разрезе.
На рис. Y 3 представлен вид, аналогичный рис. 1, но с указанием положений деталей в начале обратного хода
поршня.
На рис. 4, отделенном от рис. 2, показан рычаг, обеспечивающий позиционирование выступающего под углом
85° зубца маховика, на который воздействует движущая сила.
На рис. 5 в вертикальном разрезе, аналогичном рис. 1, показана модификация, адаптированная для работы
двигателя, позволяющая совершать два поворота поршня на 90 градусов вперед и два поворота поршня
назад за один оборот маховика.
На рисунках 6 и 7 в увеличенном масштабе показана деталь конструкции направляющего кулачка рычага,
обеспечивающего возврат поршня привода на 95 градусов.
Маховик 1 установлен на валу 2, который закреплен в корпусе 3, образуя крышку и неся цилиндр двигателя 4,
на котором 5 обозначен поршень 100, а 6 — шток, несущий два ролика 7, вставленных в пазы 8 рычагов
коромысла 9, шарнирно закрепленных в точке 10 в корпусе 3 по обе стороны от маховика 1. Мощность 0 285
905 ходов поршня h 5 передается на маховик 1 концом штока 6, действующего тангенциально к колесу на
выступающем из него зубце 11. Этот зубец 511, скользящий в колесе 1, шарнирно закреплен в точке 12 на
одном конце рычага 13, который шарнирно закреплен в точке 14 на указанном колесе и снабжен на другом
конце роликом 15.
Этот ролик 15 во время вращения колеса 10 в направлении, указанном стрелкой на нем, опирается в корпусе
на кулачок 16, чтобы качать рычаг 13 и заставлять выступ 11 выступать, когда этот выступ должен
подвергаться воздействию j 5 штока 6 поршня 5 (рис. 1) во время рабочего хода этого поршня, создаваемого
любым известным способом известными механизмами, которые не показаны на рисунке.
Кулачок 16 сконструирован таким образом, что в течение периода, когда стержень 6 воздействует на конец
зубца 11, этот конец описывает прямую линию.
Вращение 11 обычно отведено назад, поскольку ролик 15 обычно выдвинут наружу под действием
центробежной силы, так что указанный ролик движется по внутренней поверхности корпуса 3 до тех пор, пока
не соприкоснется с кулачком 16. Однако действие центробежной силы на вращение 11 значительно
уменьшает усилие, прилагаемое роликом 15, и предотвращает удары в начале движения кулачка 16. С другой
стороны, чтобы избежать удара в шток 6 вращением 11 из-за преждевременного выдвижения последнего, две
наклонные плоскости 17 (расположенные на достаточном расстоянии друг от друга), позволяющие проходить
ролику 15, будут удерживать указанное вращение 11 на определенном расстоянии от штока 6.
10. Во время рабочего хода, передаваемого штоком 6 колесу I посредством воздействия на его зубчатое
колесо 11, этот шток 6 приводит в действие рычаги коромысла 9, которые переходят из положения, указанного
на рис. 1, в положение, указанное на рис. 4 и 5 на рис. 3. В этот момент, когда полезный ход поршня 5
завершен, вращение маховика приводит кулачки 18, установленные на этом колесе, в контакт с роликами 19
рычагов 9, чтобы вернуть эти рычаги из положения, указанного на рис. 3, в положение, указанное на рис. 1, и
таким образом осуществить обратный ход поршня 5, воздействуя на его шток 6; описанный цикл повторяется
при каждом обороте колеса 1.
Дополнительные кулачки или направляющие 20 расположены по обе стороны маховика 1 таким образом,
чтобы вместе с частями 21 кулачков 18 образовывать направляющие, в которые входят ролики 19 рычагов 9,
с целью объединения или синхронизации движений маховика 1 и поршня 5, в частности, для установки
последнего в требуемое положение для запуска двигателя Z. На фиг. 5 маховик 1 несет по обе стороны два
кулачка 18 и два кулачка 20, чтобы, за счет двух качательных движений рычагов 9 за оборот, получить два
обратных хода поршня двигателя, либо 70 — с целью работы P на 4-тактном цикле, либо с целью получения
двух движущих импульсов за оборот путем оснащения маховика вторым зубцом 11.
Изобретение, заключающееся в увеличении в 75 раз числа силовых или моторных цилиндров и равномерном
и равном расположении точек приложения движущих импульсов на маховике с рядом кулачков или
соответствующим числом колес, закрепленных на одном валу, позволяет получать несколько
последовательных движущих импульсов за один оборот и, таким образом, делать пульсации движения в
значительной степени незаметными, а также получать, например, с использованием цилиндров двигателя
внутреннего сгорания, мощную и медленно вращающуюся конструкцию.
Если рассматривать элементы или части только со статической точки зрения, то видно, что при вращении
колеса 1 в направлении, указанном стрелкой, кулачки 20 обгоняют ролики 19, которые, катясь по наклонной
плоскости колеса, входят в зацепление между этими кулачками и кулачками 95 18 и проходят вдоль правой
части 21 последних, вызывая тем самым качание рычагов 9 на их шарнирах 10 и движение поршня 5 в
направлении, указанном стрелкой на рис. 5. При продолжении вращения колеса 1 ролики 19 приближаются к
центру колеса 1 и сталкиваются с нейтральной частью 22 кулачков 18, что создает...
период, в течение которого рычаги 9 и поршень 5 (105) находятся в состоянии покоя; Затем выпуклая часть 23
кулачков 18, образующая своего рода эвольвентную кривую, вызывает обратное качание рычагов 9 и
обратный ход поршня 5. На фиг. 6 и 7 внешний конец кулачка 18 включает качающийся наконечник 24,
закрепленный на шарнире 25 и образующий продолжение направляющей кривой 23, которую кулачок
предоставляет ролику 19 рычага 9. Этот наконечник 24 имеет две наклонные плоскости 26 и 27,
расположенные по обе стороны от шарнира 25 в части 21 кулачка, представленной ролику 19 во время
полезного хода поршня 5, когда ролик 19 входит в зацепление 120 между направляющей 20 и прямой частью
21 кулачка 18. Такое расположение имеет преимущество в увеличении амплитуды колебаний рычага 9 для
обеспечения полного возвратного хода поршня 5 125 (фиг. 6) без препятствуя началу рабочего хода этого
поршня, в этот момент носовая часть 24 качается (рис.).
7) под действием ролика 19, воздействующего на наклонную плоскость 26, для отступления или возврата 13
285,905 3 Во время этого рабочего хода ролик 19 ударяет по наклонной плоскости 27 и возвращает носовую
часть 24 в положение, показанное на рис.
6 где он удерживается под действием центробежной силы S, чтобы вновь быть представленным ролику 19 и
качаться при этом, как уже было описано. Носик 24 дополнительно снабжен легкой пружиной 128,
стремящейся удерживать его, в частности, в положении jo, указанном на фиг. 6.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_285906.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=285906&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB285906A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Швеция): 26 февраля 1927 года.
285,906 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 14 февраля 1928 г. № 46261/28. Заявка принята:
19 февраля 1928 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования стенок водоохлаждаемых печей паровых котлов.
Я, Нильс Рид Х. Ан Д. Фотсс Блад, гражданин Швеции, проживающий по адресу: Экоррвдгенг Аппельвикен,
Стокгольм, Королевство Швеция, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Мое изобретение относится к паровым котлам, имеющим водоохлаждаемые стенки вокруг камеры сгорания,
состоящие из вертикальных или приблизительно вертикальных параллельных труб, по которым циркулирует
охлаждающая вода. Для обеспечения расширения и сжатия трубчатой стенки было предложено расположить
трубы с промежутками между ними, каждый из которых закрыт парой перекрывающихся пластин изогнутого
сечения, закрепленных на соседних трубах таким образом, что перекрывающиеся части пластин могут
скользить друг по другу, обеспечивая расширение и сжатие указанной стенки.
Целью моего изобретения является усовершенствование конструкции трубчатых стенок паровых котлов.
Согласно моему изобретению, промежутки между водоохлаждаемыми трубками закрыты промежуточной
железной пластиной, приваренной или иным образом жестко закрепленной по продольным краям к соседним
трубкам, образуя таким образом цельную водоохлаждаемую стенку.
Для облегчения расширения железные пластины имеют изогнутое или угловатое поперечное сечение и
предпочтительно утоплены таким образом, что они ослаблены, что делает указанные пластины более
упругими при расширении стенки камеры сгорания. Такие утопленные железные пластины также имеют то
преимущество, что облегчается замена водоохлаждаемых труб, поскольку железные пластины Z1 с обеих
сторон поврежденной трубы можно легко разрезать с помощью сварочного пламени, что позволяет снять
поврежденную трубу со стенки камеры сгорания и заменить ее новой.
На прилагаемом чертеже на фиг. 1 показана в проекции часть стенки камеры сгорания, изготовленной в
соответствии с моим изобретением (рис. 11-1), на фиг. 2 и 3 показаны в поперечных сечениях (выполненных в
масштабе 5, большем, чем на фиг. 1) две модифицированные конструкции указанной стенки.
Обращаясь к чертежу, трубы 1 закреплены на концах, например, путем прокатки в коллекторы 2 обычным
способом, а между этими трубами закреплены промежуточные железные пластины 3, которые могут,
например, иметь угловатую форму в поперечном сечении, как показано на рисунке 2, или изогнутую форму,
как показано на рисунке 3. Железные пластины 3 предпочтительно снабжены продольными углублениями 4
для обеспечения легкого расширения. Промежуточные железные пластины 3 предпочтительно приварены к
трубам 1; сварные швы между указанными трубами и указанными промежуточными пластинами обозначены
цифрой 5 на рисунках 2 и 3.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю,
что...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_285907.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=285907&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB285907A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 26 февраля 1927 г., 285 907. Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 18 февраля 1928 г., № 5152/28, полностью принята 18 июня 1929 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Дистилляция смолы.
Мы, компания TH Es BARRETT, расположенная по адресу: Ректор-стрит, 40, город, округ и штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки, корпорация, организованная и существующая в соответствии с законами штата
Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки; (правопреемники Фреда Осно Р.Н. Эма, гражданина
Соединенных Штатов Америки, проживающего по адресу: почтовый ящик 310, Бирмингем, округ Джефферсон,
штат Алабама, Соединенные Штаты Америки), настоящим заявляем, что характер данного изобретения и
способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в процессе дистилляции смолы и производства
битумов и может рассматриваться как развитие изобретений, описанных в спецификациях 282367 и 282826.
При обычной работе коксовых печей, производящих побочный продукт, газы, образующиеся в процессе
коксования, проходят из отдельных печей через отдельные подающие трубы и патрубки в общий
коллекторный трубопровод или трубопроводы, обслуживающие всю батарею печей. Газы, выходящие из
печей при высокой температуре, охлаждаются для отделения от них смолистых компонентов, при этом
смолистые компоненты отделяются частично в коллекторных трубопроводах, а частично в последующих
конденсаторах.
При дистилляции смолы путем распыления в горячие коксовые газы, проходящие через приемные трубы по
пути из коксовых печей в коллекторный трубопровод, летучие масла, отделяющиеся от смолы, попадают
вместе с газами в коллекторный трубопровод, в то время как смола или остаток от дистилляции смолы могут
быть собраны и отдельно извлечены в качестве продукта дистилляции. Если дистилляция смолы доведена до
стадии образования тяжелой смолы, то соответствующее увеличение количества тяжелых масел отделяется
от смолы во время дистилляции и поступает вместе с газами в коллекторный трубопровод. Эти тяжелые
масла имеют тенденцию отделяться вместе со смолой в коллекторном трубопроводе, и, если полученная
смола возвращается для дальнейшей дистилляции с целью получения из нее смолы, тяжелые масла снова
дистиллируются и возвращаются в коллекторный трубопровод, и их количество имеет тенденцию
увеличиваться по мере многократной дистилляции в горячей коксовой печи. газы и конденсируются в
коллекторном трубопроводе.
Способ, описанный в настоящем изобретении, преодолевает это возражение и позволяет извлекать масла
или дистилляты, выделяющиеся в процессе перегонки смолы, в обычных системах утилизации побочных
продуктов коксового завода без накопления тяжелых продуктов перегонки в смоле, подлежащей повторной
перегонке. Предшествующая спецификация 282367, помимо прочего, относится к способу перегонки смолы с
горячими газами, в котором газы, обогащенные в результате перегонки, смешиваются с обычными газами из
угольной дистилляции в коллекторном магистрале и вместе подаются в систему конденсации. Спецификация
282826 раскрывает средства для перегонки смолы с горячими газами, но газы, обогащенные в результате
перегонки, обрабатываются в отдельной системе конденсации, отличной от системы, используемой для
конденсации обычных газов.
В способе, предложенном в соответствии с настоящим изобретением, газы из нескольких печей батареи
обогащаются, например, в дистилляционных аппаратах, соединенных с такими печами, и обогащенные газы
собираются в коротком коллекторном трубопроводе. Газы из остальных печей батареи собираются в обычном
коллекторном трубопроводе и обрабатываются в обычной системе конденсации. Обогащенные газы могут
сначала охлаждаться в коротком коллекторном трубопроводе для удаления фракции высококипящих масел, а
затем смешиваться с газами, проходящими через перепускной трубопровод из обычного коллекторного
трубопровода, и конденсироваться вместе с ними в обычной системе конденсации, или же газы могут
собираться в коротком коллекторном трубопроводе и поступать в обычную систему конденсации без удаления
высококипящих масел путем охлаждения в коротком коллекторном трубопроводе.
Перед тем как эти газы поступят в систему конденсации, из обычных газов, поступающих по стандартному
коллекторному трубопроводу, сбрасывается густая смола.
Настоящее усовершенствование в работе угольных дистилляционных батарей включает в себя сбор газов из
части батареи и их охлаждение для удаления части тяжелых смолистых компонентов, перегонку смолы путем
ее непосредственного контакта с горячими угольными дистилляционными газами из отдельных печей или
ретортов остальной части батареи непосредственно после того, как газы покидают указанные печи или
реторты, и когда газы находятся практически при максимальной температуре, в результате чего летучие
масла отгоняются от смолы, сбор газов из отдельных печей, которые таким образом обогащены летучими
маслами, в короткий коллекторный трубопровод, а затем объединение этих газов и паров с первыми
упомянутыми газами и охлаждение смешанных газов для извлечения из них конденсируемых компонентов.
На прилагаемых чертежах: на рисунке 1 показан вид сверху части коксовой батареи, воплощающей
настоящее изобретение; на рисунке 2 — вид сбоку, показывающий часть одного конца батареи; на рисунке 3
— увеличенный поперечный разрез модифицированных впускных труб и коллекторного трубопровода; и на
рисунке 4 показан один из вариантов модифицированных впускных труб.
Изобретение имеет более или менее общее применение к различным типам и конструкциям коксовых печей,
работающих на побочном продукте, таким как печи Сепие-Сольве и печи Копперса, но будет более подробно
описано и проиллюстрировано в связи с коксовыми печами типа Семие-Сольве.
На чертежах коксовая печь условно обозначена цифрой 1 и имеет обычный газоотвод 2 для отвода горячих
коксовых газов. Выходная труба 3 установлена в соответствующем уплотнении над газоотводом 2 и
соединяется своим верхним концом с нижним концом корпуса 4. Верхний конец корпуса 4 соединяется с 5
приемным патрубком 5, который ведет к обычному коллекторному магистральному трубопроводу 6 и к
отдельному коллекторному магистральному трубопроводу 7; предусмотрены клапаны 8 и 9 для соединения
приемного патрубка с одним или другим из этих трубопроводов по желанию для выбора установок, из которых
будет обогащен газ.
Корпус 4, как описано в спецификации 282367, расширен для обеспечения пространства вокруг внутреннего
трубного элемента 10, который выступает вверх в расширенный корпус 4. Нижние концы трубы 10 и корпуса 4
предпочтительно являются цельными или иным образом сконструированы таким образом, чтобы обеспечить
кольцевое хранилище для сбора смолы или остатка после дистилляции.
Внутри кожуха 4, над концом трубы 10, расположена перегородка или колпак 11, а над ней — распылительная
головка 12, соединенная с трубой 13 для распыления смолы, подлежащей дистилляции. В нижней части
расширенного кожуха 4 расположен выход 14 для смолы или остатка, предназначенный для сброса смолы
или остатка из промежуточного пространства в нижней части кожуха в резервуар или другую емкость 141.
Кожух 4 70 прикреплен своим нижним концом к выходной трубе 3, которая, в свою очередь, герметично
закреплена в конструкции крыши печей. В верхней части кожух 4 соединен с всасывающим патрубком 5 75.
Кожух 4 имеет ряд дверей или отверстий 15 у основания для осмотра и очистки. Кожух также имеет верхнюю
дверь 17, на которой расположена перегородка или колпак 11, конструкция которой такова, что 80 при
открытой двери перегородка 11 снимается с кожуха. Кожух 4 также имеет Переливное отверстие 18
расположено на некотором расстоянии от дна кольцевого пространства в нижней части корпуса 85.
Соединение от приемной трубы дистилляторов к коллекторным магистралям может быть снабжено
распылителем 19 для охлаждения или содействия охлаждению конденсируемых компонентов газа и для
распыления 90 клапанов 8 и 9. Дополнительные распылительные форсунки также могут быть предусмотрены
в обычной коллекторной магистрали 6 и других распылителях 21 в отдельной коллекторной магистрали 7. В
таких распылителях может использоваться аммиачный раствор, смола 95 или смесь раствора и смолы.
На рисунке 1 изображена коксовая батарея, в которой обычные трубы 22 соединены с обычным коллекторным
трубопроводом 6.
Обычный соединительный трубопровод обозначен цифрой 100 23 и ведет к охладителям или конденсаторам
24 и 25, соединенным с декантером 26. Вытяжной вентилятор для отвода отходов через систему обозначен
цифрой 27. Эта часть системы, включающая в себя впускные трубы 5 22, коллекторный трубопровод 6,
соединительный трубопровод 23, охладители и т. д., представляет собой обычную систему печей для отвода
побочных продуктов.
Смолы, собранные в коллекторном и перепускном трубопроводах, показаны направленными в резервуар для
сбора смол 28, в котором смолы отделяются от аммиачного раствора, и эти смолы, в свою очередь, показаны
направленными в дегидратор 29 для полного удаления воды из смолы или ее предварительного нагрева для
дистилляции. Дегидратор может иметь любую подходящую конструкцию. Обезвоженная и предварительно
нагретая смола затем перекачивается насосом 30 по линии подачи смолы 13 к распылительным форсункам.
При желании можно использовать обезвоженную смолу. Однако для процесса распыления целесообразно
предварительно нагревать смолу до такой степени, чтобы она находилась в жидком состоянии при подаче к
распылителям. Отдельный коллекторный трубопровод имеет напорную трубу 33, ведущую к декантеру 34 для
сбора тяжелых конденсатов, отделяемых в этом отдельном коллекторном трубопроводе.
Несконденсированные пары и примеси газов 3 q 285,907 28,5,9073 проходят из этого отдельного
коллекторного магистраля через отдельный перепускной магистраль 32 к конденсаторам или охладителям 24
или 25, описанным выше. Конструкция трубопровода такова, что газы и пары из отдельного коллекторного
магистраля могут проходить либо к конденсатору или охладителю 24, либо к конденсатору или охладителю
25, либо через два конденсатора или охладителя, соединенных последовательно, так что продукты,
отделенные от газов и паров, могут смешиваться с одним или другим продуктом из этих отдельных
конденсаторов или охладителей, если эти продукты хранятся раздельно. Труба 35, управляемая клапаном 36,
позволяет подавать газы и пары из трубы 32 непосредственно в перепускной магистраль 23, когда это
необходимо.
Продукты, таким образом разделенные и извлеченные в конденсаторах и охладителях 24 и 25, будут
представлять собой составные продукты, частично состоящие из продуктов, сконденсированных из основных
коксовых газов батареи, и частично из дистиллятов из системы раздельной перегонки. Относительные
пропорции этих отдельных сконденсированных компонентов могут регулироваться путем регулирования
степени охлаждения и очистки смешанных газов и паров в магистральном коллекторе, а также путем
регулирования конденсатора или охладителя, в который отдельные газы и пары поступают для дальнейшей
конденсации. Дальнейшее регулирование возможно путем увеличения или уменьшения количества
перегоняемой смолы или степени ее перегонки.
При увеличении количества перегоняемого смолы можно использовать большее количество перегонных
аппаратов с приемными трубами, подключенных к отдельному коллекторному трубопроводу. При уменьшении
количества перегоняемого смолы потребуется меньшее количество перегонных аппаратов. В представленном
на иллюстрации аппарате можно использовать большее или меньшее количество перегонных труб для
перегонки, подключенных к отдельному коллекторному трубопроводу, в то время как те, которые не
используются таким образом, могут быть подключены к обычному коллекторному трубопроводу, таким
образом, разделяя газы, используемые для перегонки, от газов, которые не используются таким образом.
Рассматривая работу одной батареи печей для переработки коко, изобретение позволяет осуществлять
перегонку всей тяжелой смолы, собранной в коллекторе и соединительных магистралях, а также удаление и
извлечение из них летучих масел и производство битума, при этом летучие масла переносятся и собираются
в обычной системе конденсации батареи. Таким образом, вся тяжелая смола превращается в битум и
дистиллятные масла, и все дистиллятные масла извлекаются вместе с более легкими смолами и маслами,
образующимися в процессе нормальной работы батареи.
Хотя мы описали и проиллюстрировали конкретный тип и конструкцию перегонного аппарата с приемной
трубой, а также конкретное расположение и размеры отдельных коллекторных магистралей и конкретное
расположение соединений с обычной конденсационной системой, очевидно, что изобретение в более
широком смысле может быть реализовано в аппаратах других конструкций, и что в них могут быть внесены
изменения и модификации без отступления от сущности и объема изобретения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_285908.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=285908&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB285908A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 25 февраля 1927 г. 285599 Дата применения (в Соединенном Королевстве):
20 февраля 1928 г., № 5296/28.
Полная спецификация принята: 6 сентября 1928 г.
Усовершенствования в области контактных сплавов и связанные с ними усовершенствования.
Мы, компания Bnxinsi Ti-oms ON-IEOUSTON Comp ANY LIMITED, британская компания, зарегистрированный
офис которой находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, W C O 2 (правопреемники Tnum A Nx SA Mi
UEL FULLER, по адресу: 1652, Rugby Road, Schenectady, County Of Schenectady, State Of New York, United
States of America, гражданин Соединенных Штатов Америки), настоящим заявляем о природе данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Настоящее изобретение относится к сплавам, и в частности к сплавам, используемым в связи с
электрическими аппаратами и обычно известным как резистивные сплавы.
При изготовлении динамо-машин индукционного типа проводящие стержни и торцевые кольца ротора обычно
формируют из литого алюминия. Однако стержни и кольца из чистого алюминия, из-за их высокой
проводимости, иногда непригодны для использования в двигателях, требующих высокого пускового момента,
например, в двигателях лифтов и тому подобных.
Одной из целей настоящего изобретения является создание резистивного сплава, обладающего более
высоким сопротивлением, чем алюминий, но пригодного для использования в качестве проводящих стержней
и торцевых колец в роторах асинхронных двигателей. Другой целью изобретения является создание
резистивного сплава, который можно отливать аналогично алюминию, и который не значительно превосходит
алюминий по стоимости производства. Еще одной целью изобретения является создание резистивного
сплава, который может находиться в расплавленном состоянии на воздухе в течение значительного периода
времени без существенных изменений в его составе или проводимости.
В рамках осуществления изобретения мы предлагаем сплав, состоящий преимущественно из алюминия, но
содержащий значительные количества марганца и цинка.
Марганец и цинк имеют тенденцию снижать проводимость алюминия, хотя цинк делает это в меньшей
степени, чем марганец. Однако использование цинка в сплаве, помимо снижения проводимости,
обеспечивает получение сплава, который не так хрупкий, как тот, который можно получить при сочетании
только алюминия и марганца, и который обладает и другими желательными свойствами.
Например, сплав, содержащий около 92 % алюминия и 8 % марганца, имеет удельное сопротивление, равное
примерно 11,5 мкОм на кубический сантиметр.
Однако, при поиске сплава может оказаться, что он слишком хрупкий для некоторых применений. Добавление
небольшого количества цинка для замены части марганца обеспечивает получение сплава с той же степенью
сопротивления, но меньшей степенью хрупкости, чем алюминиево-марганцевый сплав. Добавление цинка к
алюминиево-марганцевому сплаву также выполняет еще одну важную функцию. Расплавленный металл,
состоящий из алюминия, марганца и цинка, обычно имеет температуру около 8250-850 °C. Когда из сплава
изготавливаются отливки, часто возникает необходимость поддерживать определенное количество металла в
расплавленном состоянии на воздухе во время отливки роторов нескольких машин. Поэтому желательно,
чтобы состав и сопротивление сплава существенно не изменялись в течение этого периода. Мы обнаружили,
что при добавлении небольшого процента цинка к расплавленному сплаву алюминия и марганца полученный
сплав остается практически неизменным по составу при длительной выдержке при температуре 825–8500 °C,
и что при этом не происходит изменения удельного сопротивления нескольких роторов, которые могут быть
отлиты из одного расплава.
Содержание цинка в сплаве может составлять от 2 до 8 % от общего содержания сплава, а марганца — от 4
до 10 % от содержания сплава, при этом остальная часть сплава состоит из алюминия. Мы обнаружили, что
если сплав состоит приблизительно из 90 % алюминия, 6 % марганца и 4 % цинка, можно получить одинаково
удовлетворительные результаты. Такой сплав не будет значительно превышать стоимость чистого алюминия,
будет иметь удельное сопротивление около 11,5 мкОм на кубический сантиметр и может быть отлит
способом, аналогичным отливке алюминия. Теперь, подробно описав и определив природу указанного
изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы заявляем, является...
1
Сопротивляющийся сплав, состоящий преимущественно из алюминия и содержащий значительные
количества марганца и цинка.
2
Соседние файлы в папке патенты