Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5743
.pdf
настоящему изобретению заключается в расположении оси колебаний колеблющегося вала в плоскости или
приблизительно в плоскости поверхности подающей направляющей планки, которой касается ролик.
Если это не так, и, например, колеблющийся вал расположен над указанной плоскостью способом, указанным
в моей заявке № 1, находящейся на рассмотрении.
2
,5,359 Согласно патенту 1927 года (серийный номер 278007), когда ролик устанавливается на лист,
подлежащий регистрации, и упирается в регистрирующие направляющие машины, на этот лист действует
усилие в направлении, соответствующем удалению листа с регистрирующих направляющих. Это усилие
усиливается упругостью прижимного ролика и угрожает точной регистрации листов. Однако, если ось
колебаний всего устройства расположена в плоскости контакта направляющей рейки подачи, то достигается
давление, направленное строго вертикально и не способное изменить положение листа. Изобретение
конструктивно реализуется путем фиксации держателя боковой направляющей и ролика подающей
направляющей с помощью стержня, проходящего поперечно над подающим столом, на качающихся рычагах,
которые шарнирно соединены со столом или с рамой соответственно посредством качающихся валов,
расположенных в поперечном направлении в плоскости контакта подающей направляющей. бар.
Предпочтительная конструктивная форма согласно изобретению проиллюстрирована способом 60 примера
на прилагаемом чертеже, в котором:
На рис. 1 показан вид сбоку направляющей подачи, частично в разрезе.
На рис. 2 представлен план всей конструкции бокового регистрирующего устройства.
На рис. 3 представлен план боковой направляющей и направляющей подачи, на рис. 4 — вид сбоку боковой
направляющей и направляющей подачи, рассматриваемый слева под углом 70° к рис. 1, а на рис. 5 — план
боковой направляющей.
В пространстве 30 подающего стола, в котором скользящим образом установлена направляющая подающего
стержня 31, установлены два коротких колебательных вала 32 75, по одному с каждой стороны подающего
стола. Один из этих валов снабжен стержнем 16, 17, посредством которого указанному валу передается
прерывистое возвратно-поступательное движение. На внутренних концах валов 80 32 закреплены рычаги 33,
верхние концы которых соединены трубчатым стержнем 34, проходящим поперечно над столом. На трубке 34
установлен рычаг 2, регулируемый в продольном направлении, аналогично тому, как это описано в моей
заявке № 25359 от 1927 года (серийный номер 278007). На свободном конце этого рычага расположены
боковая направляющая 15 и направляющий ролик 3 подающего стержня 90. Валы 32 расположены таким
образом, что их подшипники можно регулировать в продольном направлении, и один из этих валов
установлен способом, описанным в моей указанной заявке № 25359 от 1927 года (серийный номер 278007), в
наружно резьбовой подшипниковой коробке 19, которая опирается с одной стороны на рычаг 33, а с другой —
на регулировочное кольцо 100 2 282, 1 M 0.
-35, который снабжен двумя фрезерованными гайками 21, охватывающими подшипник вала с обеих сторон.
Свободный конец рычага 2 выполнен таким образом, что образует направляющую: с одной стороны — для
хвостовика 36 роликовой вилки 4, а с другой — для держателя 37, на котором крепится боковая
направляющая 15. Обе части упруго закреплены с помощью пружин 38 и 39 соответственно, а давление
пружин регулируется с помощью регулировочных винтов 40, 41.
Пружины установлены на стержнях, снабженных упорами, у которых упираются верхние концы пружин 38, 39,
которые могут перемещаться с помощью гаек 40, 41, направляемых в верхней стенке направляющего блока
рычага 2, как показано на рисунке между стержнем 36 и держателем 37. Следует понимать, что верхняя часть
устройства, как показано на фиг. 4, представляет собой механизм, и что на этом рисунке корпус показан со
снятой передней крышкой.
В этом устройстве направляются, с одной стороны, хвостовик 36 и держатель 37, а с другой — стержни
пружин 38 и 39.
Смещение вниз хвостовика 36 и держателя 37 ограничивается за счет установки соответствующих
выступающих упоров, которые упираются в соответствующие части корпуса — например, в показанном
конструктивном примере направленные внутрь выступы хвостовика 36 и держателя 37, показанные на фиг. 4,
упираются в дно корпуса.
Боковая направляющая 15 вместе с направляющей пластиной 13 крепится к одному из плеч уголка 42,
который вращательно установлен с помощью винта 43 на нижнем конце держателя. В другом плече уголка 42
закреплен винт 441, снабженный зажимной гайкой 47, который проходит через дугообразный паз 45,
выполненный в горизонтальном удлинительном элементе 45, так что уголок 42 вместе с боковой
направляющей 15 можно установить в любое желаемое положение, вращая их вокруг винта 43 и фиксируя их
в нужном положении затягиванием гайки 47.
Описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я 55
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_282111.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=282111&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB282111A
[]
второе издание
&tmpesitvebeeii-tutnished in W 8,i case under Section 2-, Sub-section 5.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА - дата изобретения (Германия): 13 декабря 1926 г.
282,111 Дата заявления (в неограниченном королевстве):; УЭК 13, 1927 г. Na- 33 719 127.
Полный текст принят к публикации: 15 апреля 1929 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
М. Производство производного ариламинонафталина, %.
Мы, I G FA IBI 1 NM Dus Tr En ARTI Ei NGESELLSCHAFT, акционерное общество, организованное в
соответствии с немецким законодательством.
Компания Many из Франкфурта-на-Майне, Германия, настоящим заявляет о характере данного изобретения и
о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
В спецификации № 18726 от 1900 года заявлено производство производных ариламинов путем обработки
2-окси- или 2-аминонафталиновых соединений, способных образовывать сложные эфиры сернистых кислот,
ароматическими аминами в присутствии бисульфита, а также описано получение ряда таких производных из
сульфированных производных 2-окси- и 2-аминонафталина.
Однако, учитывая исследования Бухерера относительной реакционной способности сульфонированных или
карбоксилированных окси- или аминонаплиталинов по отношению к ароматическим аминам в присутствии
раствора бисульфита по сравнению с реакционными способностями несульфонированных и
некарбоксилированных соединений (см. Zeitschrift fur Farben und Textilchemie, 1904, стр. 57 и 79; Journal fuir
p-rakt.
В книге «Химия, 2-я серия, том 75, стр. 252 и том 81, стр. 2» было показано, что невозможно, чтобы 1 и
2-амино- или оксинафталин плавно реагировали в кипящем растворе бисульфита с производными
аминобензола, имеющими дополнительную свободную или замещенную аминогруппу, или свободную или
замещенную гидроксильную группу, с дополнительными заместителями или без них, и таким образом он с
хорошим выходом превращал их в соответствующие производные ариламинонафталина, тем более что
многие из таких замещенных производных аминобензола являются очень чувствительными веществами,
легко подвергающимися изменениям, особенно при нагревании в течение некоторого времени.
Согласно настоящему изобретению, амино- или оксинафталины, не содержащие сульфоновой или
карбоксильной группы, конденсируются с аминобензолами, замещенными указанным выше способом, с
приблизительно количественным выходом, до получения очень чистого конечного продукта путем обработки
аминобензолпроизводного амино- или оксинафталином в присутствии раствора бисульфита в открытом
сосуде или в автоклаве при повышенной температуре до полного использования амино- или оксинафталина.
Данное действие может быть применено не только к амино- или оксинафталину, но и к полиокси- или
полиамино- или амино-оксинафталинам (за исключением производных, замещенных амино- или
оксинафталином), однако конденсация диоксинафталинов с производными пара-фенилендиамина, в которых
в одной из аминогрупп имеется заместитель, исключается из настоящего изобретения. Среди производных
аминобензола 65 - к которым применимо данное изобретение относятся орто-, мета- и пара-фенилендиамин,
орто-, мета- и пара-аминофенол, лейкоиндофенолы, лейкоиндамнины или продукты их замещения, например,
соответствующие сульфоновые кислоты или карбоновые кислоты. Выгодно использовать производное
аминобензола в избытке.
Полученные соединения являются ценными промежуточными продуктами для производства красителей. Они
особенно применимы для окрашивания шкур; частично они обладают хорошим сродством к животным
волокнам, а частично абсорбируются ацетатным шелком и при последующей обработке окислителями дают
стойкие к воде красители.
Следующие примеры иллюстрируют изобретение, при этом детали указаны по весу. ПРИМЕР 1 -
144 Части 2-оксинафталина и 150 85 частей 1,2-диаминобензола перемешивают с 4000 частями раствора
бисульфита натрия 190 B 6 в закрытом эмалированном сосуде при температуре 115-1120 °C в течение
примерно 40 часов. После охлаждения до 60-7 °C маслянистый продукт отделяют от водного раствора и
очищают перекристаллизацией из горячей воды, содержащей соляную кислоту. При охлаждении он
отделяется в виде мелких игл, представляющих собой гидрохлорид, из которого можно получить свободное
основание путем воздействия раствора карбоната натрия.
При перекристаллизации из разбавленного спирта 21-аминофенил-2-аминонафталин 10 -thus образовывал
расплавы при температуре 96-97 °C O F 5 x Alvt LE 2.
В сосуде с футеровкой из свинца или эмали, имеющем обратный холодильник, смешивают 144 части
2-оксинафталина и 130 частей 13-диаминобензола с 4000 частями раствора бисульфита натрия с
концентрацией 190 B6, и смесь кипятят при перемешивании в течение 80 часов. Полученный таким образом
продукт, имеющий маслянистую консистенцию в теплом состоянии, отделяют от водного раствора и
несколько раз экстрагируют горячей водой и небольшим количеством щелочи кауто-соды.
Это 31-аминофенил-2-аминонафталин, который можно очистить перекристаллизацией из разбавленной
соляной кислоты.
EXA Mv PLE 3.
137 Части 1,4-диаминобензола и 1,44 части 2-оксинафталина смешивают с 4000 частями раствора
бисульфита натрия 200 B 6 в сосуде для перемешивания с футеровкой из свинца или эмали, имеющем
нагревательную рубашку и обратный холодильник, и смесь кипятят при перемешивании в течение 90-100
часов.
После охлаждения примерно до 60-70 °C продукт прессуют и несколько раз промывают теплой водой.
Получается 4-аминофенил-2-аминонафталин, а при тех же условиях – 1-оксинафталин, а также
4-аминофенил-2-L-аминонафталин.
E Amrr E 4.
Смесь, состоящая из 288 частей 1-аминонафталина, 400 частей 4-амино-4'-оксидифениламина и 7000 частей
раствора бисульфита натрия с концентрацией около 200 B6, вводят в эмалированный или свинцовый сосуд с
мешалкой, имеющий обратный холодильник, и кипятят при перемешивании до тех пор, пока примерно через
120 часов не останется лишь небольшое количество неизмененного исходного материала. Продукт прессуют
при температуре около 70-80 °C, а полученный осадок подвергают обработке очень разбавленной горячей
соляной кислотой, а затем горячей водой для отделения оставшегося неизмененного исходного материала.
EXA Mr LE 5.
В аппарате, описанном в примере 3, смесь состоит из 140 частей 2-оксинафила, 28 частей
441-диаминодипениина, 2-сульфонилацетата и 2000 частей сульфонилбутирата, 360 B 6.
и 000 пр" ата кипятят при перемешивании в течение 50-70 часов. Продукт конденсации осаждают
добавлением минеральной кислоты. Его очищают разделением в разбавленном растворе карбоната натрия и
переосаждением кислотой; это 2-нафтил-4-4'-диаминодифениламинсульфоновая кислота.
Используя 1-амино- или 1-оксинафталин вместо 2-оксинафталина, можно получить 1-нафтил-4:41
диаминодифенилсульфоновую кислоту.
ПРИМЕР 6.
144 Части 2-оксинафталина и 150 частей 3-амино-1-оксибензола перемешивают с 4000 частями раствора
бисульфита натрия 200 B 6 в закрытом эмалированном сосуде при температуре 115-120 °C в течение
примерно 30 часов. После охлаждения до 60-700 °C продукт отделяют от раствора и подвергают гниению,
несколько раз прокипятив его с водой.
ПРИМЕР 7 7 В
В сосуде с футеровкой из свинца или эмали, имеющем нагревательную рубашку, перемешивают смесь из 144
частей 2-оксинафталина, 4200 частей раствора бисульфита 200 B 6 и 160 частей 4,75-амино-1-оксибензола
при температуре 115-120 °C под давлением в течение 27 часов. После охлаждения примерно до 70 °C
полученные серебристо-серые иглы, представляющие 4-оксифенил-2-аминонафталин, фильтруют, прессуют
и промывают в прессе горячей водой. Процедура аналогична, если вместо 2-оксинафталина используют
1-оксинафталин или 1- или 2-аминонафталин. 85 EX Aar PLE 8 частей 2,7-диоксинафталина, 400 частей
щелочного бисульфита, 3000 частей воды и 260 частей 4-амнино-1-оксибензен кипятят вместе в
свинцово-футерованном сосуде с мешалкой и обратным холодильником в течение примерно 120 часов.
После охлаждения примерно до 70 °C светло-серые кристаллы, которые отделились и превратились в
2,7-ди(пара-оксифениламино)-нафталин, прессуют и промывают горячей водой. Полученное сухое
соединение имеет хорошее качество.
Выход продукта, температура плавления 249-251 °C.
Ex Aaw Lu 9.
Части 1,5-диоксинафталина нагревают в сосуде с мешалкой, футерованном свинцом, с раствором, состоящим
из 400 частей бисульфита щелочи в 3000 частях воды и 260 частей 4-амино-1-оксибензола при температуре
115-120 °C.
Под давлением и при перемешивании в течение примерно 36 часов. После охлаждения содержимого сосуда
1,5-ди-(пара-оксифенилаумино)-нафталин, выделившийся в виде тонких кристаллов, фильтруют и промывают
горячей водой. Сухое соединение плавится при 278-280 °C. Процедура аналогична с другими производными
диоксинафталина, а также с производными диамино- или аминооксинафталина.
Вместо аминопроизводных можно использовать соответствующие нитросоединения, добавив муравьиную
кислоту к реакционной смеси и тем самым восстановив нитрогруппу. Например, используя 2-оксинафталин и
4-нитро-1-оксибензол, можно получить 4-оксифенил-2-аминонафталин.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы предлагаем в качестве пункта 125, представляет собой: 1. Производство производных
ариламинонафталина путем обработки моноамино- или монооксинафталина, не содержащего сульфоновой
или карбоксильной группы, в присутствии раствора бисульфита, производным ариламинонафталина,
содержащим дополнительную свободную аминогруппу или замещенную аминогруппу, или содержащим
свободную или замещенную оксигруппу, а также может содержать другие заместители при более высокой
температуре в открытом сосуде или под давлением в закрытом сосуде.
2
Производство производных ариламинонафталина путем обработки производного нафталина, содержащего
более одной оксигруппы или более одной аминогруппы, или содержащего как аминогруппу, так и оксигруппу,
но не содержащего сульфоновой или карбоксильной группы (кроме производных 1,8-диамино-, 1,8-диокси- и
1,8-аминоокси), в присутствии раствора бисульфита, с производным аминобензола, содержащим
дополнительную свободную аминогруппу или замещенную аминогруппу, или содержащим свободную или
замещенную оксигруппу, а также может содержать другие заместители, при высокой температуре в открытом
сосуде или под давлением в закрытом сосуде, при этом реакция между диоксинафталинами и производными
аминобензола, содержащими замещенную аминогруппу в пара-положении к аминогруппе, исключается.
3
Модификация производства
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_282112.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=282112&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB282112A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство мелкопористых металлов.
Мы, I. G. FARBEMEDUSTBXE A AKTrnN- GESELLSC:EFT, акционерное общество, учрежденное в соответствии
с законодательством Германии, расположенное во Франкфурте-на-Майне, Германия, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Данное изобретение является усовершенствованием или
модификацией изобретения, описанного в Спецификации № 270763, и основано на открытии того, что
металлические сплавы дают высокоактивные металлы, если один или несколько компонентов сплава
растворены подходящим образом.
Например, из коммерчески доступных металлических сплавов, таких как латунь, томбак и тому подобное,
можно получить высокоактивную медь, преобразуя содержащийся в ней цинк с помощью щелочи в цинкат
щелочи и растворяя последний с помощью подходящей кислоты. Аналогичным образом красная латунь
(бронза) может быть преобразована в активные медные каркасы или медный порошок путем удаления олова,
а также могут использоваться бронзы, изготовленные из алюминия и марганца, вместо обычных бронз.
Сплавы других классов также могут быть сделаны высокоактивными путем удаления из них одного или
нескольких составляющих. Таким образом, никель-алюминиевые сплавы могут быть преобразованы в
активные никелевые агрегаты путем более или менее полного удаления алюминия с помощью аллоалина; эти
агрегаты в высшей степени пригодны для каталитических целей. Активные никелевые агрегаты также могут
быть получены из никель-цинковых сплавов путем обработки последних подходящей минеральной кислотой.
Для получения абсолютно однородных и мелкопористых металлов необходимо начинать с абсолютно
однородных металлических сплавов.
Следующие примеры иллюстрируют изобретение, при этом детали измеряются по весу (ExtMrLr 1).
60 Части латуни (содержащие 3738 процентов цинка) нагревают в течение 20 часов примерно до 4000 °C с
160 частями каустической соды, при этом выделяется водород с образованием цинка. Затем расплавленный
каустический натр сливают, оставшийся металл промывают водой, а цинкат извлекают с помощью
разбавленной соляной кислоты. Имеется пористая медь в очень активном состоянии, которая по-прежнему
содержит около 8 процентов цинка.
Если в приведенном выше примере температура повышается примерно до 5000–5000 °C, а
продолжительность нагрева увеличивается примерно до 40 часов, при этом многократно добавляется
каустическая сода вместо израсходованной, получается пористая медь, содержащая всего около 1% цинка
или даже практически не содержащая цинка.
Это неожиданный результат, поскольку, согласно утверждениям, содержащимся в работе Ульмана
«Энциклопедия технической химии», издание 1919 года, том 7, страница 546, второй абзац сверху,
предполагалось, что цинк можно удалить химическим путем из медно-цинковых сплавов лишь до тех пор, пока
его процентное содержание не снизится до 37%. Сплавы меди и щелочноземельного металла могут быть
обработаны аналогичным образом, например, из 10-процентного сплава меди и кальция кальций может быть
извлечен, например, с помощью разбавленной соляной кислоты, что можно сделать при обычной
температуре.
В результате остается цельная медная пленка.
Никель-цинковые сплавы также могут быть разложены обработкой разбавленной минеральной кислотой для
получения пористых активных никелевых агрегатов.
ПРИМЕР 2.
20 Части сплава никеля и алюминия приблизительного состава NiAl, содержащего около 3036% алюминия,
нагревают в 100 частях раствора каустической соды в течение 15 часов до температуры 4000–4500 °C, в
результате чего алюминий растворяется. После промывки расплавленной массы водой до нейтральной
реакции, никель, содержащий еще около 3% алюминия, остается в чрезвычайно мелкодисперсном
кристаллическом состоянии, обладающем пирофорными свойствами.
Если в этом примере используется сплав никеля и алюминия состава, скажем, D lz, то алюминий можно
удалить с помощью разбавленного раствора каустической соды без потери целостной структуры сплава.
Полученный таким образом никелевый катализатор также обладает пирофорными свойствами.
ПРИМЕР 3.
30 Части ферросилициевого сплава, содержащего около 16 процентов кремния, нагревают в 80 частях
каустической соды в течение примерно 20 часов до 4000–5000 °C, после чего путем экстракции кипящей
водой или водным раствором щелочи получают высокопористое железо.
Аналогичным образом высокопористое олово можно получить, разлагая, например, сплав олова и натрия,
содержащий около 16 процентов натрия, с помощью воды или спирта. В этом случае разложение происходит
уже при обычной температуре. В результате получается сплошной, мелкопористый олово, микрофотографии
которого, помимо ультрамикроскопических пор, показывают сеть мелких и очень мелких каналов.
Аналогичным образом может быть разложен, например, водой или спиртом, сплав щелочного металла и
кадмия или серебра, например, содержащий 10 процентов натрия.
— Путем разложения сплава свинца, олова и натрия, содержащего 9% олова и 5,5% натрия, с помощью воды
можно получить мелкопористый, но очень стабильный свинцово-оловянный сплав, микроскопическое
исследование которого показывает практически полное отсутствие образования вышеупомянутых мелких
каналов.
Сплавы свинца, сурьмы и натрия, содержащие 1Q = 21% сурьмы и 1218% натрия, после разложения с водой
под микроскопом демонстрируют то же образование, что и описано выше.
Способом, описанным в приведенных выше примерах, бронзы, например, медно-оловянные,
медно-алюминиевые, медно-оловянно-алюминиевые, медно-оловянно-цинковые или
медно-оловянно-цинково-алюминиевые сплавы, могут быть преобразованы в высокоактивные медные
металлы путем добавления большего или меньшего количества легирующих металлов за счет удаления
одного или нескольких компонентов сплава; таким образом получаются катализаторы с соответственно
измененными свойствами. При использовании сплавов меди, марганца и цинка или меди, марганца и олова
можно получать активные медно-марганцевые металлы. Таким образом, можно получить большое
разнообразие металлов, из которых получаются новые катализаторы с ранее неизвестным химическим и
физическим составом и свойствами.
Процесс, являющийся предметом настоящего изобретения, может считаться особенно важным, поскольку он
позволяет производить катализаторы непосредственно из металлов. Преимущество нового метода по
сравнению с ранее используемым влажным способом производством катализаторов совершенно очевидно;
согласно новому методу, достаточно лишь растворить один из металлических компонентов из легко
получаемого металлического сплава, тогда как старые методы требовали превращения металлов в соли, их
осаждения и перекристаллизации, а также нагрева до высокой температуры в потоке водорода, помимо чего
катализатор часто приходилось осаждать на пористых поверхностях. Более того, катализаторы, ставшие
непригодными для использования, ранее приходилось регенерировать весьма трудоемким способом, тогда
как согласно данному изобретению, указанные катализаторы достаточно лишь повторно сплавить с
подходящим металлом, который затем извлекается для получения активного катализатора.
После того, как мы подробно описали и определили природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_282113.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=282113&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB282113A
[]
я
дж
PV: СПЕЦИФИКАЦИЯ АТЕНТ-КАРТЫ
Дата подписания Конвенции (Бельгия): 13 декабря 1926 г.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 13 декабря 1927 г. Заявка принята: 15 марта 1928 г., 282
113 33 730/27.
M 9, M ^ ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ монтажа центробежных компрессоров или других роторных устройств.
Мы, компания SociiTL RAT Ei AU, расположенная по адресу: 40, rue du Colis 6e, Париж, Франция, юридическое
лицо, зарегистрированное в соответствии с законодательством Франции, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
В случае центробежных компрессоров, предназначенных для достижения высокого коэффициента сжатия
(например, коэффициента 8, обычного для компрессоров), стало принято располагать большое количество
роторов последовательно; (1) потому что в случае первых роторов накладывается ограничение
периферийной скорости, которую нельзя превышать, чтобы сохранить запас прочности, достаточный с точки
зрения механической прочности, и который, кроме того, варьируется в зависимости от способа конструкции, и
(2) потому что для достижения хорошей эффективности необходимо поддерживать выходную мощность
каждого ротора выше определенного значения, что влечет за собой уменьшение диаметра последних
роторов, в которых объем подаваемой жидкости уменьшается вследствие сжатия.
Именно поэтому компрессоры, используемые в шахтах, которые забирают воздух при атмосферном давлении
и подают его с отражательным давлением 7 килограммов на квадратный сантиметр, состоят из 10–12
роторов, расположенных последовательно и размещенных в двух отдельных корпусах, — или в одном
корпусе. В первом случае это необходимо.
Во втором случае требуется четыре опоры подшипников, торцевые крышки для каждого корпуса и муфта,
поэтому конструкция обходится дорого. Во втором случае имеется только две опоры подшипников, но вал
длинный и обычно вращается со скоростью выше критической, вследствие чего 415 возникает значительный
статический изгиб при запуске и хорошо известные неудобства, возникающие, когда вал достигает
критической скорости во время разгона. Целью настоящего изобретения является повышение критической
скорости до максимально возможного значения и даже, в некоторых случаях, до скорости выше рабочей
скорости, и для этого один или несколько роторов установлены на конце вала, за пределами пространства
между двумя подшипниками, 55 но, конечно, с минимальным вылетом.
На прилагаемых чертежах, иллюстрирующих различные типичные варианты осуществления изобретения, на
фиг. 1 показан осевой разрез компрессора, состоящего из 60 двух консольных роторов и пяти роторов,
установленных между подшипниками; на фиг. 2 показан разрез компрессора, состоящего из пяти роторов,
установленных между подшипниками, и одного консольного ротора, расположенного на конце 65 рядом с
гибкой муфтой с двигателем (турбиной или электродвигателем); на фиг. 3 представлен компрессор с
двусторонним ротором между подшипниками и одним консольным ротором.
В примере, показанном на рисунке 1, компрессор 70 включает пять роторов a, установленных между
подшипниками b обычным способом, и два ротора c, которые являются консольными; и которые в данном
случае образуют первые два ротора серии. Компрессор 75 соединен муфтой cl (гибкой или иной) с турбиной,
часть которой показана на рисунке e. Поскольку рабочая жидкость всасывается при низком давлении и имеет
максимальный объем на входе, 80 возможно, без снижения коэффициента напора, использовать большие
роторы и достигать периферийных скоростей, которые могут достигать 400 метров в секунду, используя,
например, радиальные лопатки типа 85, описанные в Спецификации наших писем.
Патент № 231165. Два консольных ротора создают значительное сжатие в результате скорости и заменяют
четыре или даже пять роторов обычной конструкции. Таким образом, в случае больших компрессоров можно
уменьшить количество роторов между подшипниками даже до шести и увеличить критическую скорость,
например, на 70 % по сравнению с той, которая была бы преобладающей при отсутствии этой конструкции. В
этом случае статическое смещение при запуске уменьшается на 65 %. Люфт в фитингах вокруг вала и,
следовательно, потери жидкости пропорционально уменьшаются, и обеспечивается более надежная работа,
поскольку вал становится более жестким. Конец вала, несущий роторы, может быть сделан жестким.
Благодаря размерам, которые могут быть без неудобства заданы для подшипников, величина изгиба из-за
веса движущихся частей невелика, в результате чего провисание очень мало, и, следовательно, высокая
критическая скорость, значительно превышающая скорость движущейся части.
между подшипниками.
Например, при наличии одного консольного ротора критическая скорость между подшипниками составляет
4500 об/мин, а скорость на конце ротора — 13000 об/мин. При наличии двух консольных роликов эта
последняя скорость все равно составит 8000 об/мин.
Конец вала также может быть гибким, «без каких-либо неудобств», при этом его критическая скорость
рассчитывается таким образом, чтобы отличаться от критической скорости участка вала между
подшипниками. Консольный ротор или роторы также могут быть расположены на конце, следующем за гибкой
муфтой d, как показано в примере, иллюстрированном на рисунке 2, что позволяет установить упорный
подшипник f на другом конце.
Таким образом, устройство практически так же просто, как если бы оно состояло из одного цельного блока.
Независимое расположение подающего элемента низкого давления и всасывающего элемента высокого
давления позволяет очень простым способом пропускать жидкость через промежуточный хладагент, а также
облегчает привод через гибкую муфту.
Как показывает практика, оптимальное соотношение сжатия центробежного колеса составляет примерно 1/7.
При использовании двух консольных колес это соотношение равно 1/7 х 1/2 или примерно 2,9 х 1/2. При
использовании трех консольных колес, что также возможно без чрезмерного снижения критической скорости
этого ротора, можно получить соотношения сжатия порядка 1/7 х 1/7 х 1/7 или от 4 до 5.
Если взять компрессор с четырьмя обычными колёсами, как показано на рисунке 1, то степень сжатия этих
колёс составляет 1/4 или примерно 2/4, а если к нему добавить два консольных колёса, то степень сжатия
всего комплекта составит 8/4 × 2/9, или примерно 2/5.
В случаях, когда степень сжатия...
Требуемое количество роторов не очень велико, например, 2,5–3 с воздухом или 1,5–2 с газом низкой
плотности, количество роторов может быть уменьшено до трех или даже до двух. В таких случаях с помощью
данной конструкции можно без труда добиться жесткости вала, то есть изгиб можно уменьшить до очень
низкого значения, что позволяет избежать «люфта» в набивке.
Размер коробок вокруг движущихся частей необходимо свести к минимуму, а эффективность повысить. На
рисунке 3 представлена аналогичная машина, в которой аспирация осуществляется двусторонним ротором
(между подшипниками). Затем газ поступает во второй, консольный, ротор c через соединительную трубу,
обозначенную g, с добавлением или без добавления хладагента.
Аналогичная конструкция может применяться к центробежным насосам, а также к многоячеечным паровым
или газовым турбинам; однако такое применение менее распространено, поскольку неизбежно длинные
фитинги или сальниковые уплотнения вокруг вала влекут за собой значительный выступ.
Тем не менее, в некоторых случаях это может дать определенное преимущество. 7. Теперь, подробно описав
и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
Соседние файлы в папке патенты