Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5539
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_278002.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=278002&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB278002A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия конвенции (США): 23 сентября 1926 г., дата применения (в Соединенном Королевстве): 23
сентября 1927 г., № 2, т. 5179/27.
Завершено: 27 сентября 1928 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области шлифовки сферических изделий и связанные с этим процессы.
Мы, компания CINCINNATI GRILNDERS INCO RiPO Rt ATID, зарегистрированная в соответствии с законами
штата Огайо, Соединенных Штатов Америки, по адресу: 3058, South Street, Cincinnati, Hamilton County, Ohio,
United States of America, правопреемники Джона И. Э. И. Каса. Бн, гражданина Соединенных Штатов Америки,
по адресу: 3428, Edwards Road, Cincinnati, Hamilton County, Ohio, United States of America, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и определены следующим заявлением:
Данное изобретение относится к новому и усовершенствованному способу производства сферических
изделий, таких как шарики для шарикоподшипников, и к описанному устройству для осуществления
указанного процесса.
Одной из главных целей настоящего изобретения является разработка нового процесса и аппарата для
производства таких сферических изделий, способных обеспечивать значительное удаление материала, в
отличие от медленных процессов притирки, обычно используемых до сих пор при выполнении работ такого
рода.
Еще одной целью изобретения является обеспечение непрерывной подачи и обработки заготовок таким
образом, чтобы гарантировать постепенное удаление материала и обеспечить правильную калибровку
деталей в процессе их обработки.
Еще одной целью изобретения является устранение неподвижных элементов, поддерживающих
обрабатываемую деталь, и использование вместо них самих заготовок для обеспечения надлежащего
замедления движения и сопротивления режущей нагрузке шлифовального круга.
С учетом вышеизложенных целей изобретение заключается в способе изготовления сферических изделий,
включающем этап подачи заготовок непрерывным потоком через постепенно сужающееся горло между
рифленым шлифовальным элементом или кругом и регулирующим колесом, управляющим движением
заготовки.
Изобретение также предусматривает машину для осуществления указанного процесса, и предпочтительная
конструкция машины проиллюстрирована в качестве примера на прилагаемых чертежах, на которых:
На рисунке 1 показан вид сбоку шлифовального станка 55, используемого для осуществления
вышеупомянутого изобретения.
На рисунке 2 представлен фрагментарный вид шлифовальной машины, как показано на линии 2-2 рисунка L.
Рисунок 3 представляет собой вертикальный разрез, иллюстрирующий контроль хода обработки. Рисунок 4 —
фрагментарный вид, иллюстрирующий различное положение деталей, а рисунок 5 — фрагментарный вид
нижнего конца одной из направляющих трубок и связанного с ней управляющего элемента. Предлагаемый
усовершенствованный процесс включает в себя, прежде всего, пропускание обрабатываемых изделий между
поверхностями шлифовального элемента, работающего на высокой скорости в направлении общего
движения заготовки, и регулирующего элемента, работающего на противоположной стороне заготовки с
низкой или регулирующей скоростью и в направлении, придающем заготовкам вращательное и крутящее
движение. Изобретение также предусматривает соответствующее замедление движения заготовок в
направлении, заданном шлифовальным кругом, так что будет обеспечено достаточное время для
удовлетворительной шлифовки изделий не только в точках первоначального контакта со шлифовальным
элементом, но и за счет крутящего действия со всеми частями поверхности, так что на поверхности может
быть получена истинная сферическая форма. работа.
Механизм, иллюстрирующий осуществление изобретения, представляет собой общий бесцентровой
механизм типа 90, включающий станину или основание А, имеющее подшипники для шлифовального круга В
и регулирующего круга С, работающих со скоростями и в направлениях, указанных выше. Для обеспечения
движения внутрь и наружу используются такие средства, как винт 95 D.
перемещение осуществляется на регулирующее колесо в целом, в то время как само колесо способно к
угловой регулировке вокруг горизонтальной оси, зафиксированной в таком угловом положении с помощью
болтов E. Механизм в этой части является стандартным коммерческим типом и, как полагают, не требует
дальнейшего подробного описания 105.
Расположен между кроватью А и 002 I 0 8, 002.
Ползунок F регулирующего колеса служит опорой для одного из 3-х направляющих 24 второго ползунка,
подвижного относительно звездообразного колеса. При дальнейшем вращении ползунка F этот последний
ползунок G, обслуживающий колесо, позволяет колонне заготовок служить опорой для регулирующего колеса,
постепенно перемещаясь вниз.
S-механизм. Эта работа «управляет». Следует понимать, что, поскольку рабочий механизм 70 включает в
себя r Qt 41 siy 10 деталей, они постепенно перемещаются вниз, снабженные p 1 множеством дисков с
насечками, или будут проходить из верхней части звездообразных колес 11, над которыми поднимается - одна
или тарелка, где они полностью выходят из работы. Направляющие трубки 12, выступающие из
шлифовального и регулировочного элементов 11, промежуточные колеса B и C, соединяющие колеса с
частью трубки 75, первоначально - с ее рабочими поверхностями, где они входят в зацепление с этими
трубками. Эти трубки имеют на своих верхних концах регулировочный элемент 6-го типа 13, который может
быть направлен выше линии, соединяющей оси - заполнены рабочими деталями. 14, которые будут двумя
колесами, или, другими словами, где j 1; затем - автоматически подавать вниз через горловину, которая шире
- Медленное движение вниз по трубке R S и в горловину - еу, обеспечиваемое движение, затем позволит
решетке саморегулироваться - 6 регулирующих колес. Для каждого куска заготовки необходимо отшлифовать
и придать форму в верхней части горловины, пока колеса, заготовки не будут прорезаны или вырезаны, в
конечном итоге уменьшены до предписанной ширины, как показано на 15 и 16. Диски или звезды, проходя
через самую узкую часть 85 колес 11, последовательно зацепляются за горловину. По мере их прохождения,
направляющие и служат для контроля скорости движения трубки, они служат опорой и удерживают детали
вдоль 6 направляющих. Троллинговый фиксатор для заготовок Шлифовальный круг B снабжен одним из них,
на которые воздействует шлифовальный круг, или несколькими канавками, которые перемещаются под
действием шлифовального круга. Также будет отмечено, что движение вниз по кривой, которая должна быть
получена на заготовке, контролируется тем фактом, что готовые заготовки. Слово «что», хотя нет
положительного и определенного определения, используется для обозначения одинаковой кривой
противоположного рода; что -этот процесс обработки поддерживается колонной балок, внутренних или
взаимозаменяемых, вогнутых и выпуклых кривых, опосредующих положение шлифовки, при этом вогнутая
кривая является общей для каждого отдельного звездообразного колеса 11, для этой конкретной выпуклой
кривой, большой трубки: затем -продвигается вниз в 35. Для управления вращением звездообразного колеса,
шлифовка продолжается по мере работы 100 -11 вал 1 имеет звездочку 13, соединенные детали
перемещаются вниз от центральной точки с помощью цепи 19 с подходящим редуктором, самый нижний
шарик, как показано на рисунке P, iju_ 20 приводится в движение от регулирующего колеса к контакту с самой
высокой точкой звездообразного вала, в результате чего вал 1-0 вращает колесо и оттуда к самой нижней
части o iii, синхронно с и при видимом выемке 21 iii звездообразного колеса -At Эта скорость на 10 градусов
ниже, чем скорость вращения вала точки, нижняя заготовка выбрасывается регулирующим колесом путем
вращения звездообразного колеса, и в течение определенного времени давление W 6 rki на протяжении всего
времени, пока само звездообразное колесо образует машину, лучше всего будет понято по постепенно
уменьшающемуся пределу для нижнего положения (см. рис. 4), от которого движение колонны продолжается
до тех пор, пока оно не достигнет 110 градусов. Будет установлено, что в том, что может быть - снова
начинает выбрасывать шарик, когда шарик образует это уменьшающееся положение.
На рисунке 3 заготовка находится в трубе 12 Frmtefregoing desrpintepo и покоится в одной из выемок 21
процесса производства сферических изделий с помощью звездообразного колеса, в то время как заготовка,
изготовленная этим методом, должна быть легко видна на 115 четыре выше той, которая покоится на
звездообразном колесе, и будет видно, что шарики автоматически будут расположены внутри шлифовального
круга, механически подаваемые между шлифованием и канавкой для окончательной калибровки размеров,
определяемой путем перемещения элементов от более широкой части к ширине горловины и дуге более
узкой части шлифовальной горловины по кривой - канавки 17 шлифовального круга, контролируемого
прогресса, позволяющего их постепенному 120 колесу. Продолжительное вращение 6 регулярно,
шлифование или уменьшение диаметра S-образного шлифовального круга приводит к тому, что
звездообразное колесо также округляет их; Эти детали возвращаются против часовой стрелки после
завершения шлифовки, неся заготовку 14, и действуют в поперечном направлении, служа замедлителем
отступления через выпускное отверстие 22 трубки 125, откуда они выходят из обрабатываемой детали, пока
окончательно не будут обработаны на станке через желоб 23. При этом шарик, расположенный
непосредственно над ним, последовательно выбрасывается из своих направляющих трубок.
скользит вниз по поверхности, скобы -H 1 fving теперь pa 2, конкретно описанной и выталкиваемой до тех пор,
пока не будет установлена природа нашего изобретения 130 и каким образом это должно быть выполнено
между колесами тангенциально, мы заявляем, что то, что мы заявляем о рабочих поверхностях и претендуем
на него, связано со средствами для управления 1 Процессом производства сферического прохода изделий
без указанных направляющих, 55 изделий, включающих этап подачи заготовок в непрерывном потоке через 1
a для последовательной проверки прогресса постепенно уменьшающегося горла между заготовками и
боковым смещением рифленого шлифовального элемента или колеса и их относительно направляющих.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_278003.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=278003&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB278003A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА NT
Дата принятия Конвенции (США): 28 сентября 1926 г. 278 W 003 Дата принятия (в Соединенном Королевстве):
28 сентября 1927 г. № 25180/27.
Завершено: 5 июля 1928 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в бесцентровых шлифовальных станках.
Мы, компания Chxic INNA Ti G Ri N\DE Rts I NconP'ORATED, зарегистрированная в соответствии с законами
штата Огайо, Соединенных Штатов Америки, по адресу: 3058, South Street, Cincinnati, Hamilton County, Ohio,
United States of America, правопреемники Джона Эмбри Кастера, гражданина Соединенных Штатов Америки,
по адресу: 3428, Edwards Road, Cincinnati, Hamilton County, Ohio, United States of America, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям в бесцентровом шлифовании и, в частности, к
механизму управления подачей и выгрузкой обрабатываемых изделий.
Одной из целей настоящего изобретения является создание усовершенствованного механизма, который
будет автоматически подавать заготовки в шлифовальный канал перед началом шлифовки и обеспечивать их
автоматическую выгрузку после завершения шлифовки.
Еще одной целью изобретения является обеспечение нового и усовершенствованного пошагового
перемещения заготовок в рабочее положение внутри горловины бесцентрового шлифовального станка.
С учетом вышеизложенных целей настоящее изобретение представляет собой бесцентровый шлифовальный
станок, включающий шлифовальный круг и регулирующее колесо, перемещающиеся относительно друг друга
для изменения ширины шлифовального канала, а также средства для удержания заготовки под действием
силы тяжести в положении для подачи в шлифовальный канал, и средства, связанные с одним из указанных
кругов, для дезактивации поддерживающих средств с целью освобождения заготовки для прохождения под
действием силы тяжести в шлифовальный канал при его сужении.
Эти и другие особенности изобретения будут описаны далее со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых
в качестве примера проиллюстрирован один из вариантов осуществления изобретения.
Рисунок 1 представляет собой вид сбоку бесцентрового шлифовального станка lprim c 1/-l enibodyiln, эти
усовершенствования. Рисунок 2 представляет собой увеличенный фрагментарный вертикальный разрез 55°,
иллюстрирующий отделение заготовки.
Рисунок 3 — аналогичный вид, иллюстрирующий заготовку внутри шлифовального узла, горловины и
остальной части узла, зафиксированной в определенном положении. Рисунок 4 — фрагментарный вид,
иллюстрирующий движение заготовки при выгрузке, а рисунок 5 — фрагментарный вид сверху.
На чертежах буква А обозначает основание обычной бесцентровой шлифовальной машины,
поддерживающей шлифовальный круг B и регулирующий круг C. Регулирующий круг C установлен на
направляющей D, которая может перемещаться возвратно-поступательно либо с помощью ручного рычага E,
воздействующего на винт F, либо с помощью автоматического механизма, расположенного внутри редуктора
G и приводимого в движение двигателем H. Этот механизм включает в себя кулачково-рычажное устройство,
которое, однако, не является частью настоящего изобретения и, следовательно, не требует дальнейшего
описания или иллюстрации. Следует понимать, что для придания необходимого движения внутрь и наружу
регулирующему кругу для изменения его положения в шлифовальном канале может использоваться либо этот
механизм, либо рукоятка E, либо другое подходящее устройство. Как видно из рисунка 5, шлифовальный круг
имеет ряд канавок 10 для приема заготовок 11, которые подаются в шлифовальный канал через ряд трубок
12, причем для каждой канавки в шлифовальном круге имеется отдельная трубка. Внутри канавки между
колесами B и C расположен упорный нож I, имеющий наклонную верхнюю поверхность 13, на которой
опирается заготовка 11 во время шлифовки, и наклонную выгрузочную часть 14 вниз 95, по которой заготовка
будет скатываться для выгрузки, когда колесо C будет удалено, как это подробно показано на рисунке 4.
Для управления движением заготовок вниз, в различных трубках используется триггер 15, шарнирно
закрепленный на трубке, как показано на рисунке 16, и приспособленный для выдвижения внутрь через паз 17
под действием пружины 18. Внутренний выступающий конец служит для захвата самой нижней заготовки и
обычно удерживает ее в поднятом положении; Когда необходимо опустить заготовку так, чтобы она могла
переместиться вниз к упору, используется кронштейн 19 на направляющей регулировочного колеса, имеющий
выступ 20 с упорным выступом 21, предназначенный для зацепления с верхним концом курка и поворота
курка в положение, не затрагивающее внутреннюю часть трубки, как показано на рисунке 3. Однако до
перемещения флюгера в это положение его скошенный или заточенный концевой выступ 20 будет выдвинут
через зажим 17 в трубку, чтобы поднять колонну заготовок внутри трубки и удерживать детали в поднятом
положении. Начало этого движения показано на рисунке 2, а его завершение — на рисунке 3. Это гарантирует,
что заготовки будут удерживаться таким образом, что ни одна заготовка не сможет упасть в упор и канавку
шлифовального круга.
Таким образом, будет видно, что при каждом ходе регулирующего колеса внутрь уменьшается значение ?
размер шлифовального канала, заготовка внутри канала на упоре, непрерывное движение регулировочного
колеса внутрь, прижимающее заготовку к одной из канавок шлифовального колеса, так что она будет
должным образом отшлифована до нужного размера и обработана шлифовальным колесом.
Кроме того, по завершении шлифовки регулирующее колесо вручную или автоматически перемещается
наружу, открывая шлифовальный канал, так что заготовка под действием силы тяжести скатывается с
подставки в подходящее гнездо. При этом движении извлечения нижняя заготовка, предварительно
поддерживаемая пальцем, как показано на рисунке 3, может затем опуститься до тех пор, пока не будет
ограничена спусковым крючком 15, и занять положение для подачи в канал, когда регулирующее колесо
перемещается обратно внутрь.
Следует понимать, что описанный выше механизм подходит для изделий различной формы в зависимости от
конфигурации канавки шлифовального круга и типа желоба или трубки, используемой для направления
заготовки. При шлифовании сфер регулирующее колесо предпочтительно устанавливается под небольшим
углом к горизонтальной оси, например, около 5 градусов; таким образом, чтобы рабочая точка на поверхности
регулирующего колеса при его вращении перемещалась по траектории, диагонально пересекающей канавку
шлифовального круга. Это делается для обеспечения такой интродукции заготовки, чтобы она не
перемещалась вокруг оси.
Пара 61 с «опорой для заготовки», как, например, при шлифовании цилиндрических валков на центробежном
шлифовальном станке, но также будет иметь диагональное скручивающее или вращательное движение, так
что все части поверхности заготовки будут одинаково предварительно пришиты к сформированной
поверхности шлифовального круга. Это позволяет шлифовальному кругу удалять необходимое количество
материала и формировать истинно сферическую поверхность на каждой отдельной заготовке. Следует
понимать, что диаметр получаемой сферы зависит от двух факторов: формы канавки на шлифовальном круге
и минимального расстояния между шлифовальной и регулирующей кромками, когда регулирующий круг
перемещается внутрь. Станок, сконструированный как показано здесь, может производить шарики для
шарикоподшипников с точностью до нескольких десятых тысячной или менее, как зерно. 8 коммерческое
предложение Благодаря автоматической подаче и Выгрузка заготовки осуществляется вручную или
автоматически. Шлифовка может производиться с очень высокой скоростью, а наличие нескольких канавок на
поверхности шлифовального круга позволяет одновременно шлифовать или производить одинаковое
количество шариков при каждом движении внутрь и наружу.
После того, как мы подробно описали и определили природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы 9
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_278004.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=278004&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB278004A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Конвенция ОАТО (Германия): 25 сентября 1926 г.
2789004 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 24 сентября 1927 г. № 25250/27.
Завершено: 12 января 1928 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к пенным противопожарным средствам или использующие их в своей
деятельности.
Мы, EXCB Il O Ro FEUFERLOSCI 1 GERATB Ala, юридическое лицо, зарегистрированное в соответствии с
немецким правом, по адресу: Унтер-ден-Линден, 2, Берлин, W 8, Германия, и HA Ns BunMEISTER, гражданин
Германии, по адресу: Фазаненштрассе, 58, Берлин, W 15, Германия, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Наше изобретение относится к устройству для распределения пены в целях пожаротушения.
Когда в противопожарной технике впервые появилась пена, её получали путём смешивания двух отдельно
хранящихся жидкостей, одна из которых содержала пеногенератор, когда пена была необходима. В
результате происходила химическая реакция, приводящая к образованию пены. Распределение пены на
большие площади достигалось путём смешивания двух пенообразующих жидкостей на месте в
перфорированных трубопроводах или каналах, через отверстия которых вскоре выходила готовая пена.
После дальнейшего развития процесса производства огнезащитной пены, когда необходимые для ее
приготовления химические вещества стали храниться в сухом, а не в жидком состоянии, огнезащитная пена,
как правило, больше не производилась на месте применения, а на центральной станции или в аппарате,
который иногда находился далеко от места применения. В этом случае часто возникает необходимость
транспортировки пены по длинным трубопроводам и обеспечения на месте оборудования для ее
надлежащего распределения. Поскольку из-за вязкости пены законы распределения, применимые к
распределению воды из трубопроводов, больше не действуют, и, кроме того, пена, в зависимости от цели ее
производства, должна использоваться иногда в жидком, легкотекучем состоянии, а иногда в густом, вязком
состоянии, ее удовлетворительное распределение из простых трубопроводов становится очень сложным.
Целью нашего изобретения является устранение этой трудности путем обеспечения возможности
регулирования распределения пены 55 очень простыми средствами.
Согласно нашему изобретению, в месте нанесения пены предусмотрен распределительный канал,
предпочтительно с постепенно уменьшающейся площадью поперечного сечения, снабженный 60
ответвлениями, перед входным отверстием которых расположены регулируемые заслонки, язычки, демпферы
или тому подобное, которые в зависимости от своего положения изменяют входные отверстия в указанные
ответвления или 65 патрубки и, при необходимости, также площадь поперечного сечения прохода в
распределительном канале.
Прилагаемый чертеж иллюстрирует один из вариантов осуществления нашего изобретения на примере 70 l0.
Обращаясь к единственному рисунку на чертеже, который показывает продольный разрез устройства, a
представляет собой воздуховод или трубу для распределения пены, снабженную 75 ответвлениями b, bl и bi.
1 Поперечное сечение этой распределительной трубы уменьшается от входа до последнего ответвления.
Регулирование количества пены, подаваемой в различные ответвления, осуществляется 80 с помощью
подвижных язычков a, которые предназначены для регулировки винтами d, как показано пунктирными
линиями. Эти язычки c регулируются в зависимости от вязкости пены, а также длины и ширины 85
ответвлений, так что во всех точках подачи выдается практически одинаковое количество пены.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_278005.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=278005&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB278005A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Швеция): 27 сентября 1926 г.
278,0045 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 26 сентября 1927 г. № 25333/127.
Завершено. Принято 30 августа 1928 года.
Полная спецификация W^.
Усовершенствование процессов производства металлов в электропечах.
Я, Эмиль Гус Таф Томин Л. Г. Устаессон, шведский гражданин, проживающий по адресу: Дандерюдсгатан,
Стокгольм, Швеция, настоящим заявляю о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и определены в следующем заявлении:
Моё настоящее изобретение относится к про-.
Мои изобретения относятся, в частности, к процессам производства металлов, например, железа, стали и
сплавов железа, в которых металлическая заготовка, которая могла быть предварительно восстановлена до
состояния, кратковременно восстановленного, плавится в электропечи с образованием металла и шлака,
причем указанная печь имеет один или несколько электродов, которые могут подниматься и опускаться,
приложенных к шлаковой ванне в печи и направленных вниз.
Моё изобретение относится к процессам указанного типа, осуществляемым исключительно в
крупномасштабных электропечах, например, мощностью 250 киловатт на электрод или даже больше, за
исключением экспериментальных печей малого масштаба.
При плавках, проводимых с использованием шихты, содержащей, например, железную руду и древесный
уголь или уголь из шахты в количестве, пропорциональном желаемому содержанию углерода в стали, а также
известь в количестве, пропорциональном получению подходящего шлака, причем указанная шихта имеет
форму брикетов из мелкодисперсного сырья или более или менее плотной смеси таких материалов в более
или менее мелкозернистом состоянии, было доказано, что напряжение, используемое в печи между
электродом и металлической ванной (или дном печи в начале плавки), должно находиться в определенном
соотношении с мощностью, подаваемой в печь, т.е.
Печь следует эксплуатировать с электродом в таком положении, чтобы сопротивление 55 между электродом и
металлической ванной достигало определенного значения для оптимального использования подаваемой
электроэнергии и обеспечения идеальной работы всего процесса производства металла в целом, а также
меньшего расхода электродов. В электросталеплавильных печах, например, типа Илеру, и электропечах для
чугуна, например, типа Электрометаллет, это сопротивление всегда поддерживалось на уровне,
недостаточном для наиболее успешного осуществления рассматриваемых процессов восстановления, или,
другими словами, напряжение поддерживалось слишком низким по отношению к потребляемой мощности.
Напряжение между двумя электродами в сталеплавильных печах обычно поддерживается на уровне 110-120
вольт при использовании трехфазного переменного тока и трех электродов. Мощность, необходимая для печи
заданной мощности, регулируется силой подаваемого тока, например, при использовании электродов,
соединенных по схеме «треугольник», в соответствии с Обычная формула N = y/3 e i cos 80 s, где N =
мощность в ваттах, e = напряжение в вольтах, i = сила тока в амперах, а cos θ = коэффициент мощности.
Например, в печи мощностью 3000 кВт сила тока i составляет около 17 500 ампер, если cos θ принять равным
0,90 и e = 110 вольт. Для печи Илерула указанного размера напряжение θ между электродом и металлической
ванной составляет 73,63,5 вольт. Следовательно, омическое сопротивление между электродом и
металлической ванной равно 0.
17,5000.0036 Ом, что, следовательно, достаточно для обычной сталеплавильной печи. Омическое
сопротивление такого же низкого значения или еще более низкие сопротивления обычно используются также
в электропечах для чугуна типа Elelktromeall, в которых обычно используются напряжения между электродом
и чугунной ванной от 30 до вольт, при этом используются силы тока от 12 000 до 16 000 1 ампер, что
соответствует сопротивлению в 0,0026 Ом на электрод.
Целью настоящего изобретения является разработка нового и полезного метода работы крупномасштабных
электропечей указанного типа при осуществлении процессов, позволяющих более эффективно использовать
подаваемую электроэнергию, обеспечить более совершенную обработку процесса производства металла в
целом и меньший расход электродов. Для достижения этих целей, согласно настоящему изобретению,
электроэнергия, подаваемая в печь в течение основной части плавки или обработки металла, подается с
таким напряжением, которое соответствует суммарному сопротивлению дуги и шлака, т.е. омическому
сопротивлению, составляющему не менее 0,020 Ом на электрод. Благодаря этому повышенному
сопротивлению печь может работать с большей мощностью в киловаттах, чем та, для которой она была
первоначально построена, что, следовательно, позволяет увеличить производительность и, таким образом,
более эффективно использовать саму печь. В этой связи выражение «омическое сопротивление» понимается
как отношение напряжения к напряжению. сила тока, а выражения «нагрев» и «плавка» понимаются как
обозначение интервала между двумя выпусками расплава.
При разрушении печи с омическим сопротивлением ниже 0,020 Ом на электрод было доказано, что процесс
может быть осуществлен, хотя и с некоторыми трудностями, но по сравнению с работой при более высоком
сопротивлении потребление тока и расход электродов будут значительно выше, восстановление будет
происходить медленнее, а температура в нижней части печи будет иметь тенденцию к чрезмерному
повышению, что последнее обстоятельство оказывает пагубное влияние на срок службы печи. Эксплуатация
печи при таком низком сопротивлении не входит в сферу действия моего изобретения. Чем выше
сопротивление, тем лучше будет происходить восстановление и плавление шихты на шлаковой ванне или в
ней. Таким образом, плавки были проведены с очень хорошими результатами при омическом сопротивлении
до 0,06 Ом на электрод и на всех промежуточных стадиях, например, 0,025, 0,030, 0,1335, 0,040, 0,040. 0,45,
0,050 Ом и т. д. на электрод. При восстановлении и плавлении в электропечи мощностью, скажем, 3000 кВт,
брикетов или других тел, содержащих смесь мелкодисперсной оксидной руды и мелкодисперсного
восстановителя, было доказано, что наилучшие результаты достигаются при работе с омическим
сопротивлением от 0,035 до 0,045 Ом между каждым из трех электродов и металлической ванной. Однако в
печах большего масштаба, например, мощностью 5000 кВт и более, по практическим соображениям трудно
поддерживать сопротивление на максимально высоких значениях, например, выше 0,040 Ом, поскольку
напряжение между электродами, т. е. результирующее напряжение, тогда достигает таких высоких значений,
что это вызывает трудности с изоляцией электродов и погружным устройством для 4 женщин, при условии,
что подаваемый ток не делится на большой Использование небольшого количества электродов, однако,
нецелесообразно по нескольким причинам, например, из-за ослабления крыши печи и необходимости в
большем количестве охлаждающих элементов и устройств подачи тока. Следовательно, в таких
крупномасштабных печах может потребоваться более низкое омическое сопротивление на электрод,
например, от 0,025 до 0,030 Ом, хотя более высокие сопротивления, тем не менее, более желательны.
Особенно при восстановлении или плавлении шихты, которая не состоит из брикетов или других тел из
мелкозернистой смеси сырья, или более или менее рыхлой смеси указанных материалов в более или менее
мелкозернистом состоянии, оказалось необходимым эксплуатировать печь с высоким сопротивлением.
Для таких зарядов следует использовать сопротивление не ниже 0,025 Ом на электрод, однако более
подходящим является сопротивление большего значения. Также было доказано, что омическое
сопротивление между электродом или каждым из электродов и металлической ванной может варьироваться в
зависимости от природы производимого металла. Так, например, при производстве железных сплавов из
шихты железной руды и шихты, содержащей оксидную руду легирующего металла, причем разные шихты
восстанавливаются и плавятся одна за другой, сопротивление, используемое при восстановлении и
плавлении шихты железной руды, может отличаться от сопротивления, используемого при восстановлении
шихты, содержащей легирующий металл, и, как правило, оно может быть различным.
Было сказано, что сопротивление должно быть ниже, чем сложнее восстановить и/или расплавить металл или
металлический сплав, который необходимо получить.
Причина, по которой омическое сопротивление в рассматриваемых процессах 120 должно быть значительно
выше, чем в обычных электросталеплавильных или чугуноплавильных печах, заключается в том, что
восстановление и/или плавление шихты происходит при ее плавании или лизисе в тонком слое на шлаковой
ванне в печи. Поэтому большая часть тепла должна распределяться как можно лучше по поверхности
шлаковой ванны, где происходит наибольшее теплопотребление, что достигается путем образования
достаточно длинных дуг между электродами и шлаковой ванной. Поскольку в шлаковой ванне всегда
существует относительно высокое сопротивление, увеличивающееся с глубиной этой ванны, напряжение
должно поддерживаться высоким по отношению к подаваемой мощности, чтобы получить дуги надлежащей
длины, иначе при автоматическом поддержании силы тока, т.е. амперности, на постоянном уровне с помощью
автоматических регуляторов, контролирующих также положение электродов. Электрод, расположенный
относительно металлической ванны, будет погружен в шлак, так что дуга не образуется. Кривая
распределения температуры дуги ясно показывает, что дуга должна иметь достаточно значительную длину
для обеспечения хорошего распределения тепла по ванне.
Таким образом, длина дуги и относительно толстый слой шлака являются причинами необходимости высокого
соотношения между напряжением и подаваемой электрической мощностью.
Работа в режиме дугового разряда во время восстановления и/или плавления также имеет дополнительное
преимущество, заключающееся в том, что электрод не контактирует с заряженным материалом, что особенно
важно при производстве металлов или сплавов, содержащих углерод, с низким содержанием углерода.
Сопротивление шлака играет важную роль в выделении тепла, необходимого для поддержания шлака и
нижележащего металла при необходимой высокой температуре. Процессы, в которых шихта
восстанавливается или плавится, лежа на поверхности шлака или в нем, причем на поверхности шлака может
образовываться довольно вязкая пленка, не могут быть успешно осуществлены без пропускания
электрического тока через шлак, например, путем простого запуска дуги между двумя электродами над
шихтой. Потребление тепла на поверхности шлаковой ванны делает невозможным достижение достаточно
высокой температуры в нижней части печи, при условии, что температура над ванной должна поддерживаться
ниже температуры, критической для срока службы футеровки. Когда электрический ток проходит через шлак,
выделяется значительное количество тепла, в том числе и из-за его сопротивления, так что шлак будет
достаточно теплым, чтобы нагреть металл до необходимой степени, а также отдать тепло шихте, плавающей
или лежащей на поверхности шлака. Чем сложнее металл, тем Производство подразумевает плавление, при
этом, конечно, необходимо удерживать металл на дне печи, чтобы он не закипел. При производстве сплавов с
высоким содержанием легирующего металла, например, низкоуглеродистого феррохромового или так
называемого железа с потерей ржавчины, содержащего от 13 до 15 % хрома, имеющих высокие температуры
плавления, значительная часть электрического тепла должна, следовательно, выделяться за счет
электрического сопротивления в шлаке. Однако общее сопротивление в шлаке и в дуге в течение основной
части плавления должно составлять не менее 0,020 Ом на электрод, а предпочтительно быть еще выше.
Если во время плавки, например, из-за того, что количество загружаемого материала в единицу времени
слишком велико по отношению к количеству подаваемой электроэнергии, температура металла имеет
тенденцию к снижению, так что возникает риск застывания металла или недостаточного превращения
металла в шлак, например, для обессеривания металла, электрод или электроды 85 предпочтительно могут
быть погружены в шлак на более короткие периоды, т.е. сопротивление на электрод может быть уменьшено
ниже значения, используемого в основной части плавки, и, таким образом, большое количество тепла может
быть подведено к нижней части шлаковой ванны. Когда температура металла достаточно повышена, плавка
продолжается с нормальным сопротивлением, т.е. с сопротивлением не менее 0,02,95 Ом на электрод, при
этом в приведенном выше примере скорость подачи уменьшается до надлежащего соотношения с
подаваемой электроэнергией. Тепло может подаваться к различным слоям Температура в шлаковой ванне (j 1
J O) и в различных частях печи может регулироваться путем изменения положения электродов относительно
шлаковой ванны и, таким образом, изменения суммарного сопротивления дуги и шлака на один электрод.
Обычно печь работает таким образом, чтобы поддерживать постоянную подаваемую электрическую
мощность, т.е. при заданном напряжении сила тока поддерживается на соответствующем постоянном
значении. Это достигается с помощью автоматических регуляторов, которые могут быть настроены на
различные значения силы тока, тем самым контролируя положение электродов относительно металлической
ванны. При высоком суммарном сопротивлении, т.е. при относительно длинной дуге, подвод тепла в
основном происходит к поверхности шлаковой ванны; при среднем сопротивлении, т.е. при короткой дуге или
когда электрод только соприкасается со шлаковой ванной, наибольший подвод тепла по-прежнему
происходит к верхней части шлаковой ванны; и при низком сопротивлении, т.е.
Соседние файлы в папке патенты