Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5219
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_271599.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=271599&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB271599A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Я, Стэнли Идр Дэвис, из Уинсан, «Сн В до Вилас», Верхний Бангр, Северный Орлеан и Британская
ассоциация транспортных средств, настоящим заявляю о следующем характере изобретения: Настоящее
изобретение относится к усовершенствованиям автоматических регуляторов тормозов, особенно подходящих
для тормозов автомобилей и подобных транспортных средств, независимо от того, применяются ли они
вручную, ножно, педально или с помощью сервопривода.
Согласно настоящему изобретению, рычаг управления тормозом имеет храповой зубчатый диск или колесо,
которое упруго удерживается в зацеплении со стороной аналогичной зубчатой втулки, имеющей шпонку, но
скользящей по валу управления тормозом, причем эта втулка имеет вторую храповую зубчатую поверхность,
взаимодействующую с аналогичным зубчатым диском или колесом, способным к ограниченному
вращательному движению.
В предпочтительном варианте конструкции рычаг управления тормозом, соединенный с ручным рычагом,
ножной педалью или валом сервомотора, закреплен на зубчатой втулке с храповым механизмом, которая, в
свою очередь, прикреплена штифтом к внутреннему перфорированному диску, скользящему по нему. 7 L i 99
вокруг продолжения вала управления тормозом, но удерживается в зацеплении с аналогичной зубчатой
поверхностью втулки с проушиной, но 3 аксиально скользящей по указанному валу управления тормозом 3
посредством пружины сжатия.
Эта втулка имеет дополнительные зубья храпового механизма, которые входят в зацепление с зубьями
второй втулки или диска, способного к ограниченному периферийному перемещению относительно
неподвижного корпуса 35.
Таким образом, будет видно, что угловое перемещение вала или рычага управления тормозом
непосредственно превышает величину свободного периферийного перемещения второй втулки или диска
плюс шаг зубьев храпового механизма, в результате чего пружина сожмется, позволяя диску и втулке
проскальзывать друг относительно друга на расстояние, равное 4 зуба храпового механизма, и тем самым
компенсировать износ тормозной поверхности.
Дата: 18 марта 1926 года.
W P THOMPSON & Co, Черч-стрит, 12, Ливерпуль, дипломированные и зарегистрированные патентные
поверенные.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в автоматических регуляторах тормозов.
Я, Стэнли Идр Дэв, ирландец, из Уинстона, Сноудон Виллас, Аппер Бангор, Бангор, Северный Уэльс,
подданный Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к усовершенствованиям автоматических регуляторов тормозов, особенно
подходящих для тормозов автомобилей и подобных транспортных средств, независимо от того, применяются
ли они вручную, с помощью ножной педали или сервомотора, и в них рычаг управления тормозом имеет
зубчатый диск с храповым механизмом 65, который упруго удерживается в зацеплении со стороной
аналогичной зубчатой втулки, закрепленной на валу управления тормозом, причем эта втулка имеет вторую
зубчатую поверхность с храповым механизмом, взаимодействующую с аналогичным зубчатым диском или
колесом 70, способным к ограниченному вращательному движению.
Согласно настоящему изобретению, рычаг управления тормозом соединен с втулкой, полностью
охватывающей зубчатые 75 втулок и соосной с ними, и является L E L j. Дата заявки: 20 марта 1926 г. №
7740/26.
Фотография слева: 15 декабря 1926 г.
Завершено: Дюна 2, 1927.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в автоматических регуляторах тормозов.
271,599 Благодаря тому, что регулировочный механизм крепится к самой внешней из указанных втулок, такая
конструкция предотвращает попадание грязи на зубья регулировочного устройства.
Изобретение более подробно описано со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором на фиг. 1 представлен
поперечный разрез одного из вариантов устройства.
На рисунке 2 представлен соответствующий внешний вид.
Рисунок 3 представляет собой фрагмент.
Рычаг управления тормозом 1, соединенный с ручным рычагом или ножной педалью, управляющей тормозом,
или с подвижной частью сервомотора, управляющего тормозом, закреплен на втулке 2, к которой с помощью
установочных винтов 3 прикреплена втулка 4, имеющая зубья храпового механизма 5, зацепляющиеся с
соответствующими зубьями храпового механизма на втулке 6, свободно скользящей внутри втулки 2, а также
скользящая аксиально относительно вала управления тормозом 11, но закрепленная на нем, и имеющая
расположенные напротив зубья храпового механизма 7 на противоположном конце, зацепляющиеся с
аналогичными зубьями храпового механизма на валу 8, зацепляющемся с помощью зубцов 9 с втулкой 10,
соединенной с неподвижной частью корпуса 12.
Шпиндель управления тормозом 1-1 расположен соосно с этими деталями и имеет шпонку, соединяющую его
с рычагом или элементом управления тормозом 14.
Между торцевым фланцем 15 и шпинделем 11 расположена пружина 13.
Таким образом, видно, что как только угловое перемещение рычага 1 при нажатии на тормоз превышает
величину свободного периферийного перемещения втулки 8, допускаемого зубьями 9 плюс шаг зубьев
храпового механизма 7, пружина 13 сжимается, позволяя втулке 6 и 8 проскальзывать относительно друг
друга и тем самым компенсировать износ тормозной поверхности. Во время обратного движения рычага диск
4 проскальзывает относительно втулки 6, так что рычаг 45) возвращается в исходное положение.
Втулка 6 может либо скользить по шпоночному пазу 16 на валу 11, как показано на рисунке, либо последний
может быть шлицевым, либо иметь шестигранное или другое подходящее сечение, при этом отверстие S O во
втулке 6 имеет соответствующую форму.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_271600.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=271600&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB271600A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 22 марта 1926 г., № 7840/26.
Полностью левая сторона; 21 декабря 1926 г., Effl. Полностью принята: дюна 2, 1927 г., ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области электрических резистивных нагревателей для низких температур.
Мы, Джон Густаф Адольф Р. Ро. В. Ни, член Института химии Великобритании и Ирландии,
инженер-химик-консультант, проживающий по адресу: Эмерсон Роуд, 16, Илфорд, Эссекс, и являющийся
подданным Швеции, и компания ERNST B WESTMAN, LIMITED, проживающая по адресу: Ломбард-стрит, 39,
Сити Лондона, британская компания, зарегистрированная в соответствии с законодательством
Великобритании, настоящим заявляем, что данное изобретение имеет следующий характер:
Хорошо известно, что электрическая энергия преобразуется в тепло в проводнике со значительным
сопротивлением абсолютно без потерь, и что это количество равно сопротивлению, умноженному на квадрат
силы тока, выраженной в обычных единицах ом и ампер. По какой-то странной причине стало принято
использовать провода с высоким удельным сопротивлением, хотя формула показывает, что для проводов
одинакового сечения количество выделяемого тепла при той же электромоторной силе будет больше, чем
ниже сопротивление. При низких температурах — ниже критического каления — преимущество высокой
проводимости и теплоотдачи становится очевидным, и суть нашего изобретения заключается в намотке
катушек проволокой высокой проводимости из меди или серебра, причем предпочтение отдается первому
из-за его большей теплоотдачи. Сопротивление сбалансировано таким образом, что фактическая рабочая
температура при работе находится ниже +2000 °C, т.е. нагреваемая среда должна циркулировать над
нагревательной поверхностью, чтобы установить равновесие где-то между +1000 °C и +2000 °C. Для нагрева
воздуха — скажем, воздуха В помещении мы используем вихри, создаваемые короткими вертикальными
цилиндрами, внутренние поверхности которых нагреваются, а наружные теплоизолированы. Если нагрев
происходит в закрытом пространстве, воздух и т. д. циркулирует над нагревательной поверхностью с
помощью вентилятора, инжектора или подобного устройства.
В большинстве случаев мы наматываем наши катушки медной проволокой в хлопковой оплетке, и нам
выгодно наматывать их в двойные медные цилиндры с 50 стенками между двумя цилиндрами, заполняя
пространство между ними расплавленным парафином или подобным веществом, при этом оба кольцевых
пространства на концах герметично закрыты, за исключением входного отверстия для проволоки 56.
Внешнюю сторону этих цилиндров мы наматываем изоляционным материалом, таким как асбест, или
используем кремниевую заземляющую пасту или любой подобный изоляционный материал. Чтобы дать
представление о необходимом количестве проволоки 60, добавим, что мы обнаружили, что 20 метров
проволоки диаметром 0,5 % удовлетворительно работают при напряжении 10 вольт, что служит основой для
расчета других размеров.
Эти обогреватели могут использоваться для различных целей, таких как обогрев помещений конвекционными
потоками, для приготовления пищи и работы испарительных аппаратов, а также для некоторых целей в
текстильном производстве и т. д.
и т. д. Наличие обмотки, заключенной металлически в металлический сосуд, защищает медь или другой
основной металл от окисления, а также делает безопасным использование этих нагревателей во
взрывоопасных газовых смесях. Большое преимущество высокопроводящей проволоки заключается в том,
что на единицу поверхности может быть выделено такое же количество тепловых единиц при меньшей
разнице температур, чем требуется для нагревателей, намотанных проволокой с высоким сопротивлением, и
что предотвращается обугливание органических веществ, таких как пыль или текстиль. Таким образом, для
проводки можно использовать обычную медную проволоку в хлопковой оплетке с преимуществом более
плотной намотки. -Дата: 20 марта 1926 г.
ДЖОН Г-УТАФ АДОЛЬФ РИОДИН.
ERNST B WESTMAN, LIMITED.
Эрнест Вестман.
Директор.
IL, WOODLAND ecretar -, 271 OO 00 x 2 271,600 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в электрических резистивных нагревателях для камер с низкими температурами.
Мы, Джо Х.Н. Густаф Адольф Родин, член Института химии Великобритании и Ирландии, консультант по
медным трубкам, осуществляющий консультации в Великобритании и Ирландии, являемся
инженером-химиком компании Emerson, расположенной по адресу: 36, Lombard Street, британская компания,
зарегистрированная в Великобритании и использующая в своих целях нагревательные поверхности. Мы,
вкратце, заявляем об открытости данного изобретения и о том, как должны выполняться его внутренние
поверхности. теплопроводность с боковых сторон, в частности, описанная и установленная, происходит в - и
на основании следующего утверждения: другие газовые смеси I
Данное изобретение заключается в использовании их для создания путем отвода тепла, выделяемого в
металлическом проводнике с наименьшим удельным сопротивлением поверхности, которое можно получить
на практике с помощью мощного электрического инжектора или подобного устройства.
Для нагрева мы наматываем на катушки ток трехфазного тока. Мы пропускаем через катушки поток воздуха
или другого газа, либо медной проволоки, генерируемый самим нагревательным элементом (рис. 1), либо
проходящий через него механическим способом (см. чертежи). Особые преимущества, достигаемые в секции
Т, заключаются в том, что самая высокая температура, лежащая ниже точки обугливания органических
веществ или медного цилиндра E, будет соответствовать температуре воспламенения взрывоопасного газа в
кольцевом пространстве B смесей, при этом поддерживая максимальную тепловую эффективность цилиндра.
Хорошо известно, что электрическая энергия передается только в одном слое, а в проводнике, заполненном
до определенного значения, имеет значительное электрическое сопротивление (например, абс или тяжелое
масло) или 1, без потерь, и что количество тепла, герметизированное подходящим никель-металлгидридным
изолятором, равно сопротивлению, умноженному на квадрат силы тока. Оба значения выражены в Обычные
единицы измерения — омы. На рис. 2 показана верхняя часть и амперы. В обычной практике для нагрева вне
цилиндра используются резистивные проволоки, изолированные подходящим материалом. Несмотря на то,
что для проводов из асбеста, кремния и других материалов одинакового размера одинаковая
электромоторная сила, возникающая при соединении обмоток, генерирует большее количество тепла. Чем
ниже удельное сопротивление, тем больше тепла выделяется при определенном типе нагрева. Для
выравнивания тока необходимо удлинить проводник, тем больше тепла выделяется на поверхности,
излучающей ток, и тем меньше тепловыделение. Это особенно важно для снижения рабочей температуры на
внешней стороне цилиндра и получения одинакового количества тепловых единиц. Применение качественной
изоляции подчеркивается хорошими электропроводящими свойствами. Подходящие теплопроводящие
провода имеют гораздо большую теплоотдачу, чем плохие. Длина провода составляет 0,5 ± 4°C,
максимальная теплоотдача при давлении 10 вольт или максимальном напряжении. Электропроводность
части нагревателя определяется наличием на его поверхности каких-либо коммерческих металлов.
Металлическая медь, которая излучает больше тепла, чем серебро, благодаря своему цвету, позволяет
цилиндру стоять устойчивее. Вихри образуются, и поэтому мы выбрали медную проволоку. 3. Не создавая
для наших нагревательных элементов, как наши длинные, очень острые, в.
Вторая цель — нагрев потока газа; при этом следует избегать потока воздуха. Если мы наматываем наши
катушки на внешнюю сторону тонких элементов, мы создаем пространство, в котором сопротивление катушек
составляет 60°C (фактическая рабочая температура +2000°C).
Можно циркулировать или так, чтобы установить температуру между +1000 65 или обогрев помещения. Вихри,
начавшиеся в цилиндрах, после нагрева и отключения. Если тепло 70 замкнутое пространство, воздух или
удерживающие пары или поры при высыхании на нагревательных элементах насоса, то 75. Для большинства
целей с хлопчатобумажной обмоткой позволяет очень плотно прилегать к нагревательному элементу. 80 В
данном конкретном случае используется двухстенный нагревательный элемент, обмотка C находится между
двумя цилиндрами. Она намотана в кольцевое пространство B расплавленного парафинового воска и
герметично изолирована. При правильной изоляции обмотка проволоки 90.
Вид в плане. Диер E — это тепловые средства, такие как 95 ч и т. д. и т. д. С Bd к источнику бронированного
кабеля эта вода может использоваться в условиях опасности с 100 обмотками. Для уменьшения намотки
можно использовать металлические трубки, а правильная намотка для получения 105 заключается в намотке
с диаметром 20 L для всех остальных размеров в процессе работы, внутренний A нагревается, и при 110
вертикально в помещении, как показано на рис.
Цилиндры также сильно нагреваются, создавая короткие токи, 115 л, обеспечивая мягкое и комфортное
движение большого объема воздуха. Эти нагреватели саморегулируются для поддержания постоянного
напряжения благодаря высокому температурному коэффициенту чистой меди, и опасность перегорания
обмотки из-за перегрева практически равна нулю. Помимо обогрева помещений конвекцией горячего воздуха,
эти нагреватели могут использоваться для приготовления пищи и в испарительных аппаратах, для
определенных целей в текстильной промышленности и т. д. Поскольку максимальная температура не
достигает температуры обугливания хлопка, обмотка практически вечна, и даже органическая пыль в
нагретом воздухе не разлагается, что обеспечивает поддержание приятного вкуса воздуха в жилых
помещениях, отапливаемых таким способом.
В настоящее время, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления,
мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_271601.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=271601&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB271601A
[]
ICZL Yv JL L-J 1 JJ_ Lik LJJJ;UL '- L 1
Перепечатано с поправками в соответствии с решением Главного инспектора, действующего от имени
Генерального контролера, от 27 апреля 1929 года.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА 1 Дата подачи заявки: 24 марта 7926 г. № 8089/26.
Принято к публикации: 2 июня 1927 года.
COM 1 СПЕЦИФИКАЦИЯ PLETEP (-k ME-NIDED).
Усовершенствования, касающиеся обработки минеральных масел термической обработкой для получения
масел с более низкой температурой кипения. Я, Уолтер Джеймс Перейтс, гражданин Соединенных Штатов
Америки, проживающий по адресу: улица Биклхэм, город Эверетт, округ Мидлсекс, штат Массачусетс,
Соединенные Штаты Америки, инженер-химик, настоящим заявляю о природе данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к обработке минеральных масел методом взбивания и включает в себя
процесс преобразования обработанного материала в более летучую фракцию и ценные более тяжелые
фракции, пригодные для дальнейшего использования, а также включает в себя оборудование, пригодное для
практического применения данного процесса.
Для крекинга нефти разработано и используется множество методов, как в паровой, так и в жидкой фазе,
которые в каждом случае приводят к образованию более легких и летучих газообразных или жидких фракций,
а также более тяжелых, относительно нелетучих фракций или остатков. Распространенным результатом так
называемых парофазных процессов является образование больших объемов газообразных веществ (и
обычно углерода), которые не представляют коммерческой ценности. С другой стороны, жидкофазные и
жидкостно-паровые процессы либо не позволяют получить подходящую долю летучих жидких фракций, либо,
если они проводятся в более экстремальных условиях для получения большей доли летучей жидкой фракции,
приводят к чрезмерному загрязнению оставшихся фракций шлаком, что снижает качество большей части
полученного материала до состояния, практически непригодного для использования в качестве топлива или
для других более сложных и, следовательно, более важных целей.
Мне известны различные процессы крекинга или преобразования нефти под действием тепла, но, насколько
мне известно, ни один из этих процессов и используемое в них оборудование не способны обеспечить
дальнейшие результаты. Цена, 11-л, технологическое использование, за исключением одного конкретного
класса сырья или способного к оптимальному производству как более летучих, так и менее летучих продуктов
конверсии. Процессы и аппараты, адаптированные, например, для удовлетворительной или оптимальной
конверсии легкой газойлевой фракции или керосиновой фракции, непригодны для тяжелой газойлевой
фракции или остатков перегонки, а также для прямой обработки сырой нефти. Мне неизвестны какие-либо
предшествующие процессы крекинга или аппараты, одинаково подходящие для конверсии исходных запасов
сырой нефти или вышеуказанных фракций. Процессы крекинга, о которых я знаю, редко достигают экономии
тепла.
Насколько мне известно, не существует процесса (превращения путем нагревания в среднетяжелую фракцию
относительно тяжелого масла), способного одновременно производить экономически выгодный по выходу
бензин или крекинг-бензин и коммерчески удовлетворительное остаточное топливо.
Таким образом, целью данного изобретения является создание процесса и аппарата, способных
обрабатывать сырую нефть, газойль, керосин или остатки операций по доливке дифференцированно и с
хорошей экономичностью, используя тепло, и способных удовлетворительно преобразовывать загрузочное
сырье путем конического нагрева в каталитическую фракцию и остаточную фракцию продуктов коммерческого
назначения и продуктов переработки.
Дальнейшими целями изобретения являются обеспечение способа термической обработки минеральных
масел, позволяющего на практике избежать ограничений предшествующего уровня техники, и в частности,
избежать каких-либо эксплуатационных проблем, связанных с чрезмерным коксованием и любой опасностью
образования избыточного количества дегенеративных «тяжелых углеводородных остатков», содержащих
смолу, кобальт или другие примеси в суспензии, избежать необходимости частого прерывания обработки и,
тем не менее, обеспечить возможность термической обработки.
271 L 601 I J 1 i практика достижения надежной и сравнительно высокой степени превращения
обрабатываемого маслянистого материала в крекинг-бензин или моторное топливо и товарно-качественное
мазутное масло, практически не содержащее взвешенных твердых частиц.
Процесс включает в себя, среди рекомендуемых процедур или этапов, предварительный нагрев масла,
подлежащего крекингу, например, путем теплообмена с оттоком продуктов крекинга; термическую обработку,
адаптированную для предотвращения чрезмерного отделения паров крекинга от обрабатываемого масла во
время его потока в трубчатом нагревателе под достаточным давлением для контроля выделения паров
крекинга и предотвращения турбулентного потока жидкости и уносимых паров в трубчатом нагревателе
относительно большой длины с высокой скоростью, и во время этого потока подвергание потока масла и
уносимых паров последовательным стадиям термической обработки, характеризующимся достижением
предварительной температуры крекинга, позволяющей снижать эту температуру в пределах реакционной
степени, во время выделения более летучих продуктов реакции в уносимые пары, и снова повышение
температуры турбулентно текущего потока во время потока в течение достаточного времени для
экономичного превращения в летучие продукты; подвергание материала существенному снижению
температуры и сброс остаточного давления на обрабатываемый поток масла; и в конечном итоге, отдельно
обработанные сточные воды попадают в желаемые продукты, например, сырой бензин, рециркулируемый
материал, газы и мазут.
Газообразные или легколетучие жидкие фракции сырья, если таковые имеются, могут быть удалены до того,
как материал будет подвергнут процессу крекинга, но эти этапы не являются обязательными для обработки
широкого спектра материалов.
Было установлено, что независимо от источника или природы минеральных углеводородов, за исключением
твердых веществ, таких как углерод и кокс, текучесть увеличивается с повышением температуры и
приближается к общему максимальному значению. Соответственно, независимо от природы используемого
сырья, его можно привести к состоянию относительно низкого поверхностного натяжения и максимальной
текучести, доведя его до необходимого температурного диапазона. Загрузочное сырье, особенно состоящее
из более тяжелых углеводородов, нагревается или предварительно нагревается перед собственно крекингом.
Такой предварительный нагрев обычно не влияет на процесс крекинга, за исключением стабилизации
теплового баланса и минимизации необходимого дополнительного подвода тепла, а также увеличения
входной и выходной мощности аппарата.
655 Рекомендуется применять обработку к нефтяному потоку с практически равномерным поперечным
сечением по всей его длине.
Типичный пример практического применения процесса изобретения будет описан с помощью описания
аппарата, как показано на диаграмме на прилагаемом чертеже, на котором рисунок представляет собой
схематическое изображение одного полного блока аппарата. Обращаясь к чертежу, загрузка 1. Исходный
материал может быть предварительно обработан в предварительном теплообменнике 1, из которого масло
течет по трубе a к фракционирующему аппарату 2 или иным способом для 8 отделения паров бензина от
недостаточно крекированного сырья и добавления к исходному сырью материалов, уже достаточно летучих.
Затем материал течет по трубе 16 в резервуар 3, а затем течет или перекачивается по трубе b в
теплообменник 4, в котором достигается дальнейшее повышение температуры; и затем течет по трубе c в
крекинговый теплообменник 5 и через него, из которого обработанный 90 материал возвращается по трубе d 1
с помощью нагрева. теплообменник 4 и проходит через редукционный клапан 23 и трубу c -в испаритель 6 (в
котором материал может быть обработан паровым распылением, если это необходимо, для облегчения
разделения пара и конденсата), и из которого пары проходят в противоточном направлении к распылению
предварительно нагретого сырья в фракционирующих устройствах 2, а затем в ректификационную колонну 8.
В нижнюю часть этой колонны тепло подается от кипятильника 11. Насос 12, всасывающий воздух из нижней
части колонны S, подает масло через кипятильник 11 и возвращает нагретое масло к нижней части колонны 8.
Пары, выходящие из S, проходят через теплообменник 1, затем через водоохладитель 26 и попадают в
резервуар 27. Часть бензина из этого резервуара перекачивается в верхнюю часть колонны 8.
Полученные керосин и легкий газойль отбираются вблизи нижней части резервуара 8 и могут храниться
отдельно или подаваться обратно в подающий резервуар 3 для дальнейшего крекинга в смеси с обратным
холодильником и тяжелыми компонентами 15 сырья.
Подача нефти предпочтительно осуществляется через предварительный нагреватель 1 или байпас (в
заранее определенных пропорциях через каждый 120 для обеспечения температуры смешанного потока в
трубе a, заранее определенной в соответствии с характером подаваемого сырья, например, 2000 °F для
некоторых видов сырой нефти) самотеком или насосом 12, и затем 125 подается в распылительную головку a
в верхней части фракционирующей башни 13, расположенную таким образом, чтобы обеспечить
противоточный поток нагретых газов и паров от испарителя 6, например, через трубу 130 -4 L I-JUL 1; _ 11 n
Распыление сырья в башне 13 конденсирует и отделяет от паров неконвертированные, но испаренные
фракции для рефлюкса, а тепло паров передает тепло распылению сырья, уже предварительно нагретому, с
эффектом испарения его более летучих компонентов.
Башня 13 снабжена, при необходимости, любым подходящим наполнителем для поверхности или
перегородками, и имеет парогенератор 14 вблизи вершины для отвода паров из 6 и летучих веществ, если
таковые имеются, из распыляемого загрузочного сырья. Выходное отверстие 16 в нижней части башни 13
пропускает загрузочное сырье и конденсированную жидкую фракцию паров из испарителя 6 в резервуар 3,
откуда может быть предусмотрена обратная вентиляционная труба 17 для возврата любых выделяющихся
газов или паров через башню 13. Насос 18 перекачивает жидкое содержимое из резервуара 3 через трубу b,
через теплоизолированный теплообменник или предварительный нагреватель 4 и через трубу c в
гофрированные непрерывные трубы крекинг-установки 5.
Обычно температура масла, выходящего из предварительного нагревателя 4, поддерживается на уровне
около 7400 °F, но в рамках данного изобретения могут быть приняты и другие температуры, при которых
масло обладает достаточной текучестью и при которых подвод тепла крекинга на следующем этапе процесса
не требуется слишком большим для достижения желаемой степени конверсии.
Растрескивание проводится как минимум в трех зонах или этапах с целью обеспечения технического
обслуживания в течение заданного времени потока жидкости (что для а.
Значительная часть его потока представляет собой смесь жидкости и захваченного пара в состоянии
мельчайших частиц или пузырьковой суспензии в состоянии турбулентного потока при температуре крекинга;
и, как следствие этого, обеспечивается состояние равномерной температуры по всему поперечному сечению
его пути потока. Температура во время потока может повышаться, затем понижаться, а затем снова
повышаться до максимума на выходе; например, до максимальной температуры порядка 9000 °F с обычно
допустимым изменением от 8600 °F до 910 °F.
В одном из предпочтительных вариантов крекинг-установка 5 имеет относительно большую длину.
трубчатый нагреватель равномерного диаметра, предназначенный для многочисленных изменений
направления потока и имеющий вместимость для большого объема жидкости, но это не следует понимать как
исключение использования конструкций, в которых диаметр трубчатого канала постепенно увеличивается,
например, от 3,118 дюймов на входе до 1/18 дюйма. Например, в таких конструкциях поток может проходить
через трубы из стали или труб, имеющих соответственно вместимость около 30, 60 или 120 баррелей, 18, 36
или 72 баррелей и 22, 44 или 88 баррелей жидкости и изготовленных из труб с внутренним диаметром 3 1/8
или 41,01 дюйма; Трубы, по 70 штук в каждой катушке, могут быть соответствующим образом соединены на
концах поперечных участков с помощью 1800 принудительных или литых стальных муфт. Такая установка
подходит для производства около 500 баррелей ректифицированного бензина в сутки при использовании 3
труб диаметром 118 дюймов; 1000 баррелей при использовании труб диаметром 41 дюйм и 2000 баррелей
при использовании труб Allnc.
Соответствующие змеевики крекинга 20, 21 и 22 предпочтительно устанавливаются в отдельных печах F1,
F2F, в которых входной змеевик 290 может нагреваться любым подходящим нагревателем сгорания со
скоростью, позволяющей повысить температуру потока, например, примерно на 1300 °F до 8400-8700 °F или
несколько меньше на выходе из этого змеевика.
Следующая катушка 21 и ее печь F2 могут нагреваться за счет отработанного тепла печей Et' и 1V, и
желательно, чтобы скорость подвода тепла была такой, чтобы температура потока жидкости снижалась через
1 примерно на 30-500 °F. Следующая катушка 22 нагревается со скоростью, чтобы температура потока
жидкости на выходе 95 поднималась примерно до 580-9000 °F или несколько выше. Относительные
температуры, достигаемые во время потока, важны для правильной практики. На входной катушке 20 масло
достигает своей максимальной текучести или отсутствия вязкости в жидком состоянии и достигает
температуры крекинга при увеличении скорости потока из-за расширения, приложенного давления и
внутреннего распада его компонентов. Скорость нагрева до этой точки, если она значительно выше
рекомендуемой, приведет к коксованию, поскольку скорость подвода тепла будет слишком велика для
жидкого потока масла. Однако в состоянии турбулентного потока, а не в состоянии максимальной текучести
или вязкости, которая может быть достигнута с помощью уносящегося пара, частицы масла вблизи стенок
трубки будут перегреваться, а центр потока масла останется относительно холодным. Коксование будет
происходить в масле, контактирующем со стенками трубки. Но в течение времени, когда температура во
второй катушке 21 несколько снижается, материал уже подвергался воздействию пара в течение достаточно
длительного времени, чтобы позволить ему образоваться в нем мельчайшие пузырьки пара, которые
поддерживаются в состоянии тиотропии благодаря распределению и индивидуальному разделению
скоростью и турбулентностью потока. Температура в катушке 21 все еще достаточна для дальнейшего
развития путем нагрева более летучих продуктов конверсии, и к тому времени, как материал выходит из
катушки 21, его концентрация 130 4 271,601 условная форма такова, что обеспечивает невозможность
перегрева жидкого содержимого нагреваемыми трубчатыми клапанами, что на более раннем этапе привело
бы к нагреву жидкости, контактирующей с ними, до слишком высокой температуры, настолько высокой, что это
привело бы к слишком большому количеству постоянного (паразита) и слишком большому количеству
углерода в продуктах. Другими словами, текучий пар теперь приведен в состояние текучести, J O отсутствие
вязкости и содержания унесенного пара, в котором он является хорошим средством для конвекции тепла от
стенок трубчатого нагревателя, в отличие от значительно меньшей эффективности в этом отношении j 5 во
входных частях первой катушки 20.
Таким образом, поток жидкости может быть задержан во время быстрого и турбулентного течения в змеевике
22 при более высоких температурах в течение достаточного времени для завершения превращения
углеводородного материала в желаемую степень без образования слишком большого количества постоянного
газа и углерода. Поэтому змеевик 22 может быть нагрет до таких относительно высоких температур на всем
протяжении, чтобы обеспечить полное превращение этого материала. Следует понимать, что сопротивление
потоку в трубчатых нагревателях 20, 21, 22 относительно велико, и что относительно большое резкое падение
давления от начального давления является необходимым следствием этого. Из-за этого давление в змеевике
21 меньше, чем показано на рисунке, а в змеевике 22 меньше, чем в змеевике 21.
По той же причине давление уменьшается от входа к выходу каждой из этих катушек.
Это постепенное снижение давления способствует постепенному развитию текучести и турбулентности
потока, вызванных увеличением содержания уносящихся паров летучих веществ вследствие повышения
температуры материала выше температуры крекинга на выходе из змеевика 20 или до него, а также
поддержанию температуры в диапазоне крекинга во время потока в змеевике 21 в течение достаточного
времени для эффективного образования летучих веществ.
Эти этапы позволяют добиться более высокой эффективности крекинга как по отношению к объему
обрабатываемого материала за заданное время, так и по отношению к использованию тепла для конверсии.
Однако еще большее преимущество достигается за счет влияния соотношения состояния потока материала с
нагревательными стенками. Температуры, которым может подвергаться материал без коксования,
значительно повышаются при использовании рекомендуемой процедуры, что приводит к соответствующему
увеличению производства бензина.
Давление, при котором осуществляется крекинг, может варьироваться, как измерено на выходе из змеевика
'22, от 250 до 450 фунтов на квадратный дюйм (для сырой нефти, остатков, тяжелого газойля и их смесей) до
более высоких давлений для легких газойлей, керосинов и их смесей. Выходной поток после крекинга, как
указано выше, теперь при температурах порядка 9000 °F, проходит через трубу d1 в теплообменник 4,
который работает не только для нагрева входящего потока, но и для отвода из выходного потока достаточного
количества тепла 75, чтобы снизить его температуру как минимум до 2000 °F.
-выше средней температуры кипения бензина, предпочтительно в пределах 7500 °F.
и 5500 °F или, по крайней мере, на 2000 °F выше средней температуры кипения газа 80, до частичного сброса
давления на клапане 23. Если бы истечение не охлаждалось на этом этапе, сброс давления сопровождался
бы самопроизвольным выделением углерода в жидком остатке. Предотвращение образования углерода на
этом этапе является важной вспомогательной особенностью всего процесса.
Однако мне известно, что ранее в процессах крекинга нефти предлагалось охлаждать горячие продукты
реакции перед их расширением и фракционным разделением с целью предотвращения отложения
углеродистых материалов с помощью охладителя, приспособленного для охлаждения потоком нефти,
поступающей в крекинг-змеевики, или другими способами охлаждения.
Однако охлаждение отходящего потока может быть осуществлено после сброса давления, а не до него, если
необходимо предотвратить слишком сильное испарение масла, например, путем поддержания турбулентного
потока. По этой причине положение регулирующего клапана давления 23 за предварительным
подогревателем 4' не является обязательным, хотя и рекомендуется, если необходимо в полной мере
использовать тепло, аккумулированное в отходящем потоке масла.
Если тепло отходящего потока не используется для предварительного нагрева поступающего масла,
преимущество получения осадка без примесей может быть сохранено за счет использования любых способов
охлаждения отходящего потока перед интенсивным испарением; например, путем смешивания потока
холодного масла с отходящим потоком из установки крекинга U r. Пары разделяются в испарителе 6 при
пониженном давлении и температуре. Предпочтительно эта часть операции выполняется при температурах
значительно ниже 7000 °F при давлении 120, приближающемся к атмосферному или равном ему, и обычно в
присутствии водяного пара, особенно если обрабатываемое масло содержит лишь небольшую долю
асфальта. 2 Как показано, пар низкого давления может подаваться в испаритель 6 через трубу 40 и
перфорированную распылительную трубу 41, а жидкий горячий остаток отводится через охладитель 42 в
резервуар для хранения мазута '30.
Этот остаток обычно не содержит более 100% углерода. Поэтому он столь же ценен, как и в случае, если бы
для фильтрации не использовался фильтр, а значения, полученные в результате, уменьшают образование
более летучих веществ. При повышении давления до достижения испарителя поток масла передает
значительную часть своих теплотворных свойств в скрытую теплоту испарения более летучих фракций.
Соответственно, та часть потока масла, имеющая температуру кипения ниже 6000 °C или около того,
Соседние файлы в папке патенты