Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4901
.pdf
Предметом настоящей заявки на патент является сновальная мельница неограниченной производительности
для намотки сновальных валов с возможностью переменного расстояния между нитями.
Согласно данному изобретению, предлагается сновальная машина неограниченной производительности для
намотки базовых валов с переменным расстоянием между нитями, в которой нитеносители, на которых
опираются бобины, располагаются в лотках, размещенных в отсеках колонн, используемых в комбинации в
любом количестве для подачи нитей основы в переменном количестве; расстояние между нитями
определяется распределительной рамой, изготовленной из шарнирно соединенных элементов или
сконструированной таким образом, чтобы допускать боковое смещение нитей, проходящих через натяжные
устройства, а также детекторы, предупреждающие о разрыве или перенапряжении любой нити.
Усовершенствованный свёрточный станок показан, в качестве примера, на прилагаемом чертеже, на котором:
На рисунке 1 представлен перспективный вид колонны с отсеками, входящей в состав изобретения.
На рисунках 2 и 3 показаны, соответственно, перспективный вид и вид сбоку лотка для переноски.
На рисунке 4 представлен перспективный вид носителя.
На рисунке 5 представлен детальный вид распределителя резьбы.
На рисунках 6 и 7 представлены виды сверху распределительных стержней.
На рисунке 8 показаны два носителя, расположенные рядом друг с другом.
На рисунках 9 и 10 показаны, соответственно, вид спереди и вертикальное сечение детектора.
На рисунках 11 и 12 представлены схемы, иллюстрирующие расположение нитей, вытянутых из ряда
столбцов.
На рисунке 13 схематически показан набор [iL-,i 1/1 колонок с собирающими и десятью.
ролики для ионизации.
На рисунке 14 представлена схема, иллюстрирующая один из 55 способов намотки основы.
Рисунок 15 представляет собой схему, иллюстрирующую способ размотки основы, намотанной на вал, а
рисунок 16 — схематическое перспективное изображение, иллюстрирующее общее устройство сновального
стана в соответствии с данным изобретением.
В мельнице, являющейся предметом данного изобретения, отсутствуют последовательные этапы 65,
предшествующие намотке основы. Указанная мельница состоит в основном из колонн нитеносителей,
объединенных в комплекты, подающие группы нитей основы различного количества. Последние 70
предпочтительно разделяются штифтами или стержнями, которые определяют расстояние между группами,
после чего различные группы соединяются на соответствующим образом расположенных горизонтальных
роликах, которые обеспечивают равномерное натяжение готовой основы.
Перед намоткой на вал основы нити проходят между штифтами или стержнями, которые определяют
расстояние между группами, так что они могут быть расположены в поперечном направлении в соответствии с
уклоном основы и позволяют располагать составляющие нити различным образом, чего невозможно добиться
существующим методом работы, при котором уклон фиксируется заранее.
Как показано на чертежах, колонна 1 (рис. 1) разделена на несколько отсеков, каждый из которых содержит
несколько 90 открытых сверху металлических лотков 2 (рис. 2 и 3) с центральными перегородками 3, и каждый
из которых вмещает два держателя 4 (рис. 4). Последние, изготовленные из листового металла, боковые
стороны которых загнуты снизу, а один конец 95 открыт, удерживают бобины 5 (рисунки 4 и 8), оси которых
сходятся к точке разматывания, расположенной в плоскости перегородки 3. Всегда в работе находится один
носитель нити, остальные 100 находятся в резерве и задействуются, когда в первом заканчиваются бобины.
На одном конце перегородки 3 находится опора 6, на которой покоится соединительная нить 265,211, идущая
от основания одной бобины к головке другой и позволяющая нити, когда первый держатель нити опустеет,
пройти через перегородку 3 и привести в действие второй, резервный, держатель нити.
Нить, выходящая из держателя, поступает в детектор, состоящий из кронштейна 7 (рис. 9, 10 и 11),
снабженного металлическим направляющим для нити 8, поддерживающим колебательный груз 9 с пальцем,
предназначенным для зацепления с крючком 11, вращающимся на указанной спирали 8. На удобном
расстоянии с одной стороны от направляющей S закреплен спиральный крючок 12, а с противоположной
стороны расположена контактная полоса 13, прикрепленная к проводящему проводу 14. К направляющей 8
подсоединен проводящий провод 15. Обычно нить проходит через направляющую 8, поднимает крючок 11 и
проходит через крючок 12, так что крючок 11, оттягиваясь от ленты 13, обычно размыкает электрическую цепь
(например, лампу) и остается вне контакта с пальцем 10, который не работает до тех пор, пока нить
разматывается с большего диаметра бобины. Когда нить разматывается с меньшего диаметра бобины и,
следовательно, подвергается большему натяжению, крючок 11 вытягивается дальше наружу под действием
натяжения нити, и грузик 9, прикрепленный к пальцу 10, приводится в действие этим пальцем.
Когда нить снова разматывается с большего диаметра бобины, грузик 9 возвращает крючок 1.1 в исходное
положение, и, следовательно, нить поддерживается в постоянном натяжении.
-40 В случае чрезмерного натяжения нити крючок 11 поднимается до уровня крючка 12 и освобождает нить, в
результате чего груз 9, качаясь назад, приводит ее в контакт с полосой 13, тем самым замыкая электрическую
цепь. Кроме того, если нить обрывается, незакрепленный крючок соприкасается с полосой, и, таким образом,
обрыв или перенапряжение нити могут быть обнаружены загоранием индикаторной лампы.
Нить, выходящая из крюка 12 детекторного устройства 7, проходит к распределителю (рис. 5), состоящему из
вертикальных стержней 141, 151, 161 и горизонтальных стержней 17, 18, 19, 20, шарнирно соединенных с
вертикальными стержнями, так что вертикальные стержни могут быть сдвинуты ближе друг к другу, как
показано пунктирной линией, или раздвинуты, оставаясь при этом параллельными. Резьба из первого отсека
1'' колонны проходит через штифты или крюки 21 горизонтальной планки 17 и, проходя под планкой 18,
наматывается на крюки 22 планки 19, и, наконец, после перекрытия планки 20, остается разделенной и
проходит вокруг ролика 23 (Рисунок 13). Резьба из «второго отсека 2» входит в зацепление с резьбой 24
стержня 18, а затем, проходя над штифтами или крюками 22 стержня 19, переходит к штифтам или крюкам 25
на стержне 70 20 и, подобно предыдущему, направляется к ролику 23; в то время как резьба из третьего
3-дюймового и четвертого 41 отсеков располагается над резьбой из первого и второго отсеков и следует
линиям 75, указанным на рисунке 5, к соответствующему ролику 23.
Изменяя наклон рычагов 17-20, составляющих распределитель, нити, удерживаемые этими рычагами, могут
быть сближены, что позволяет изменять количество нитей основы на единицу номера.
Предположим, что количество нитей в отсеке равно 10. Тогда, если рычаги распределителя расположены
горизонтально под углом 85° и имеют длину 40 сантиметров, то нить будет располагаться каждые 4 см; тогда
как, сохраняя 10 нитей и наклоняя рычаги под углом 60°, нить будет располагаться каждые 2 см, то есть две
нити по 90° на каждые 4 см. Следовательно, расстояние между элементами изменяется в зависимости от
длины рычагов и количества витков резьбы, а также от большего или меньшего угла наклона рычагов
распределителя. На рисунке 12 показано другое расположение или группировка нитей, в котором нити из
первого отсека сгруппированы с нитями из второго отсека, а 100 нитей из третьего и четвертого отсеков
сгруппированы вместе, чтобы их можно было перемещать в стороны группами без изменения расстояния
между ними.
Ролики 23, на которых соединяются нити 105, устанавливаются попеременно с натяжными роликами 26 (рис.
13), цель которых — подвергнуть всю основу подходящему рабочему натяжению. С этих роликов основа
наматывается на вал 27, при этом часть нитей проходит по направляющей 28, а остальная часть — по
направляющей 29; при необходимости нити также проходят через ремизки 30 и 31 для обеспечения
расстояния между группами и возможности изменения комбинаций нитей.
Таким образом, намотанные на балку нити можно разматывать с нее отдельными группами, как показано на
рисунке 15, путем попеременного наматывания 120 смежных нитей на стержни 28, 29 и сбора группы,
проходящей над одним стержнем, с одной стороны группы, проходящей над другим стержнем, но может быть
использован любой другой способ разматывания, 125 способ разматывания, не являющийся частью
настоящего изобретения.
Путем объединения столбцов носителей в наборы и расположения их параллельными линиями через
подходящие интервалы можно получить неопределенное 13Q 266,211 скопление нитей, которое можно
разделить путем удаления или замены столбцов и групп таким образом, чтобы поддерживать постоянное
соотношение между числом удаленных и замененных групп и общим числом групп. Кроме того, управление
операциями, происходящими внутри линии, существенно отличается от подачи материалов в конвейеры,
которая осуществляется извне линии, что дает преимущество в организации работы.
Таким образом, можно получить бесконечную серию намоток основы с метрической длиной, которая в
настоящее время недостижима, поскольку намотку основы целиком на один вал не допускает бокового
смещения нитей, которые, будучи изначально уложенными бок о бок, не могут быть разделены.
Следует понимать, что детали формы, конструкции, структуры, размеров, отделки, способа сборки и тому
подобное могут изменяться в зависимости от обстоятельств без выхода за рамки изобретения, изложенного в
прилагаемых к настоящему документу пунктах формулы изобретения, если они окажутся более подходящими
и лучше адаптированными к условиям практического применения.
Теперь я подробно описал и определил природу своего изобретения и способ его осуществления. Я заявляю,
что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_265212.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=265212&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB265212A
[]
A S P - CC AT
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия): дан. 27, 1926.
265,212 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): январь. 27, 1927. Нет, 2429/27, Завершено:
февраль. 9, 1928.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс извлечения касторового масла.
Мы, немецкая компания I. G. FARBErNINDUSTnRiE AKTIENGESELLSOCHArT из Франкфурта-на-Майне,
Германия, являющиеся правопреемниками Dr. JobN's BESHREas из Бремена, Германия, имеющие немецкое
гражданство, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Были предложены процессы извлечения масел, например, из масличных семян, в которых используются
такие растворители, как трихлорэтилен, этилхлорид, метиленхлорид или смесь метиленхлорида и небольшой
доли другого органического растворителя, например, бензина (см. спецификации № 243030, 214478 и
203389).
Теперь мы обнаружили, что хлорсодержащие производные углеводородов, такие как трихлорэтилен,
четыреххлористый углерод и метиленхлорид, могут быть с успехом использованы для экстракции касторового
масла, экстракция которого не может быть проведена с помощью бензина или бензола и требует
использования спирта или сероуглерода. Хлорсодержащие производные, используемые в соответствии с
данным изобретением, обладают по сравнению со спиртами и дисульфидами углерода тем преимуществом,
что они негорючи и позволяют получать масла значительно лучшего качества. Способность указанных
хлорсодержащих производных растворять касторовое масло настолько велика, что добавление даже
небольшого их количества достаточно для того, чтобы сделать масло растворимым даже в бензине.
Благодаря этому свойству производных хлора, их можно использовать также в смеси с бензином или любым
другим растворителем для экстракции касторового масла.
Следующий пример иллюстрирует изобретение: трихлорэтилен вводится снизу в цилиндр с
перфорированным дном и загружается количеством масличных семян, содержащих касторовое масло,
которое необходимо извлечь. При прохождении через масличные семена растворитель обогащается
касторовым маслом и стекает через перелив в виде насыщенного раствора.
Когда содержание масла в семенах настолько уменьшается, что извлечение остатка становится
нецелесообразным, процесс экстракции прерывается, а остаточный растворитель сливается со дна
цилиндра. Касторовое масло получают обычным способом путем перегонки растворителя.
Описанный в предыдущем примере процесс может быть изменен за счет использования ряда цилиндров,
расположенных один за другим, и проведения процесса экстракции по принципу противотока.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_265213.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=265213&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB265213A
[]
РЕЗ Е. РВЕ КопияV
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия): январь. 27, 1926.
265,213 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): январь. 27, 1927. № 2431/27.
Окончательная версия принята к публикации: 27 апреля 1928 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ очистки металлов.
Мы, компания KAiSER-WIL:EELM-INSTITUT FUR EIsENronRsHuxG, расположенная по адресу:
Хайнрих-Эрхардтштрассе, Дуйссельдорф 101, Германия, юридическое лицо, учрежденное в соответствии с
законодательством Германии, настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
В металлургии давно известны и используются процессы удаления нежелательных примесей из металлов и
сплавов путем воздействия на них шлаков подходящего химического состава. В этих процессах примеси
частично превращаются в газообразные летучие соединения или непосредственно химически связываются со
шлаком, например, путем добавления веществ, к которым они обладают большей аффинностью, чем к
основному металлу, сначала превращаясь в легкоудаляемое промежуточное вещество, а затем переносясь в
шлак.
Эффективность этих методов на практике в основном определялась тем фактом, что основные процессы
протекают в виде гетерогенных реакций в двух фазах только на поверхности контакта между ванной металла
и шлаком. Однако, поскольку в печах известных типов металл и шлак лежат сравнительно неподвижно друг на
друге, скорость диффузии определяет ход реакции в гораздо большей степени, чем естественная скорость
реакции различных происходящих химических процессов, причем разница концентраций в ванне и шлаке
соответствует скорости диффузии.
Однако эта скорость диффузии часто бывает нежелательно низкой. При снижении концентрации и
температуры это снижение всегда очень незначительно, поэтому последние остатки примесей удаляются
очень медленно, если вообще удаляются. Возникающие в результате недостатки, влияющие на
экономичность процесса и качество продукции, очевидны.
Были предприняты неоднократные попытки вызвать турбулентность в жидкой массе путем механического
приведения в движение ванны или всей печи, или путем искусственного вызывания выделения газа, или для
увеличения скорости реакции путем повышения температуры. Однако эти попытки увенчались успехом лишь
в немногих случаях.
Известно также, что в индукционных печах вследствие пондеромотивной силы индуцированных токов в
металлической ванне возникают движения. Эти движения могут действовать лишь частично в узком
кольцевом поде низкочастотных индукционных печей, где они не оказывают никакого влияния на
металлургические процессы. Таким образом, эти низкочастотные индукционные печи не сильно отличаются
по скорости и полноте шлаковых реакций от других типов печей, в которых ванна неподвижна. С другой
стороны, они уступают по своим эксплуатационным характеристикам из-за низкой температуры шлака и
поэтому не отвечают таким требованиям, как печи дугового типа, которые постоянно совершенствовались. С
другой стороны, мнения относительно влияния движения ванны на отделение взвешенных примесей
по-прежнему сильно различаются. Таким образом, считается, что электротехническая сталь не приобретает
качество 80 тигельной стали, поскольку неизбежное движение ванны препятствует полному разделению
оксидов.
В высокочастотных индукционных печах турбулентность ванны с 85-процентным металлом заметна в гораздо
большей степени, чем в низкочастотных печах, из-за ограниченности площади плавильного пода. Его более
благоприятное воздействие на тщательное перемешивание сплавов неоднократно наблюдалось.
Высокочастотные индукционные печи до сих пор использовались исключительно для плавки или выплавки
чистых металлов (95%). Можно привести множество примеров, указывающих на то, что даже в случаях, когда
использование нечистых шихт и последующая рафинировка с помощью подходящих шлаков были бы
очевидны, преимущества перемещения ванны для рафинирования никогда не признавались, и поэтому
высококачественное чистое сырье просто плавили или переплавляли, не обращая внимания на последующее
влияние на степень чистоты.
Использование хорошо известных высокочастотных индукционных печей для рафинирования соединений,
состоящих из углерода, кремния, марганца, фосфора и серы, и удаление нежелательных примесей из
нечистых шихт путем получения шлаков с известной до настоящего времени степенью чистоты. 70
Достигнутое улучшение все еще усиливается тем фактом, что добавление основных веществ, для которых
они предназначены, может быть осуществлено гораздо полнее, чем раньше. Достигнутое улучшение все еще
находится в их компетенции, и при необходимости его можно еще легче осуществить путем частичного
окисления основных удаляемых промежуточных веществ металлом, что неизбежно при рафинировании.
Основной металл, благодаря интенсивному движению в ванне, используется в металлургической
промышленности для улучшения свойств железа, а также для повышения эффективности использования
кислородсодержащих соединений, в частности, раскислителей, и, следовательно, добавление шлака
происходит очень быстро, обеспечивая высокое качество получаемого продукта. Эта идея образования
продуктов деоксидации основана на знаниях, полученных в результате систематических экспериментов, и
показывает, что движение ванны полностью сочетается с ними. Таким образом, если шлак имеет
соответствующий состав, он может быстро образовываться и восстанавливаться. Быстродействие
высокочастотных индукционных печей, используемых в этих операциях, позволяет, таким образом,
неожиданно удалять кислород из ванны, что коренным образом изменяет свойства металла таким образом,
что после применения соответствующей кондуктивной теории. Эти результаты связаны с относительно
большим добавлением деоксидирующего агента, порядок величины скорости движущегося вещества, плавка
останавливается, а полнота момента является основным количеством кислорода. 90 реакций шлака до сих
пор не достигнуты.
Он фиксируется и переносится в шлак.
Интенсивное движение в ванне приводит к коагуляции высокодисперсных продуктов реакции, образующихся в
ванне раскисляющего металла, так что, если состав реагентов правильный, их можно очень быстро отделить
от красных примесей. Его сущность. Их можно использовать в высокочастотных индукционных печах, что
позволяет получать окалину в очень малом количестве, вопреки широко распространенному мнению о ней как
об отходах при производстве прутков и тонких листов. В условиях, когда перемещение образца,
обработанного в холодном состоянии при высокой скорости 100 об/мин, оказывало пагубное воздействие на
отделение примесей, результат оставался вполне удовлетворительным даже после распределения связей по
ванне. Образец способен быть спрессован на 90% до 0,22 мм.
Получение материала с наивысшей степенью чистоты без промежуточного отжига. Способы шлаковых
реакций, а также испытания отожженных листовых полос, проведенные с помощью более эффективного
аппарата Эрихсена, дали значения глубины 105, которые значительно превышали значения нормальной
кривой, установленной Эрихсеном, для типов, использовавшихся до сих пор в электропечах. А. Предлагаемый
способ очистки аналогичного материала, содержащего 0,01% С.
Металлы составляют чрезвычайно важную долю: 0,46% Mn и 0,22% Si. Технический прогресс позволит более
полно изготавливать трубы в вполне удовлетворительном объеме, что иллюстрируется приведенными ниже
примерами. 110. Целью данных примеров является прокатный стан Штифеля.
Благодаря новому методу работы, углеродистые стали, произведенные в соответствии с новым процессом,
обеспечивают не только существенное повышение качества известных продуктов, но и совершенно новые
методы производства, которые не могут сравниться с показателями отдельных коммерческих сталей, но и
значительно превосходят их.
Увеличение скорости рафинирования аналогичным образом сплавленного железо-хрома! 7120-- = благодаря
энергичному движению ванны сплавов, их можно было дополнительно обрабатывать во всех случаях в
индукционной печи, не содержащей железа, с удивительной легкостью, ранее недостижимой; сначала можно
использовать для удаления подходящего материала. Так, например, затраты нежелательных веществ в
сочетании с трудозатратами на горячую прокатку хромистого железа, обладающего более высоким сродством
к кислороду, железа, содержащего 0,02% C и 12,67% Cr, 125, которая происходит гораздо быстрее и полнее,
составляли лишь две трети от затрат, необходимых для плавки ковкого железа, прокатанного в аналогичных
условиях, известных до сих пор. Таким образом, ции. В случае хромоникелевой стали, способ получения
железа, содержащий 1,1% C и 1,45% Cr, осуществляемый в соответствии с изобретением, позволил получить
железо с небольшими затратами энергии при волочении. Ту же самую сталь можно без труда прокатать на
трубопрокатном стане, при этом требуемая мощность будет примерно на 10% меньше, чем для производства
высококачественной промышленной продукции, обработанной в точно таких же условиях.
На примерах, демонстрирующих возможности развития, обусловленные новым процессом, можно указать
следующее: производство сплавов серы и никеля, необходимых для различных целей и содержащих
небольшие количества углерода, в настоящее время возможно лишь с очень большими затратами, поскольку
хром и никель с низким содержанием углерода, используемые в качестве единственной добавки к сплаву, или
промежуточные сплавы этих металлов с низким содержанием углерода очень дороги, а последующее
регулирование степени чистоты с помощью известных процессов без одновременного окисления и, как
следствие, ухудшения качеств материала невозможно. Практические эксперименты убедительно
продемонстрировали возможность разработки нового метода обработки, основанного на принципе
интенсивной турбулентности металлической ванны в безжелезной индукционной печи, что позволяет
значительно снизить требования к степени чистоты сырья. Таким образом, в практическом примере
низкоуглеродистый железо-хромовый сплав был получен путем первоначального легирования феррохрома,
содержащего 4,8% C и 64,9% Cr, железной ванной, а затем удаления углерода путем рафинирования
молотковым шлаком.
Сразу после добавления хрома расплавленная масса содержала 1,04% углерода и 14,5% хрома; после
рафинирования содержание углерода снизилось до 0,16%, а хрома — до 13,42%. Продукт можно
удовлетворительно перерабатывать в промышленных масштабах и прокатывать в трубы на прокатном стане
Штифеля, поэтому, несмотря на рафинировочную обработку, даже в жестких условиях он совершенно
свободен от красной гнили. Это доказывает, что хромоникелевые сплавы, которые очень чувствительны к
кислороду, могут подвергаться рафинированию в безжелезных индукционных печах без существенного
выгорания, при этом металлургические свойства этой печи обеспечивают одновременно тщательное
раскисление при соответствующем методе обработки.
В металлургии чистого никеля рафинирование примесей с помощью шлаков подходящего состава до сих пор
не представляется возможным. Причина этого заключается в том, что при использовании имеющихся до
настоящего времени средств медленный и неполный ход металлургических реакций между шлаком и глиной
делал невозможным надежное предотвращение перенасыщения ванны кислородом или ее повторного
перенасыщения. Ввиду высокой чувствительности никеля это привело к значительному ухудшению 70 свойств
материала. По этой причине металлургическая обработка никеля ограничивается переплавкой очень чистого
промежуточного продукта без какого-либо существенного влияния на его состав.
В результате экспериментов был разработан новый метод обработки на основе индукционной печи, не
содержащей железа, который позволяет металлургически очищать неочищенный никель на 80% и,
следовательно, значительно снизить общие затраты на производство и обработку. Новый процесс более
подробно описан в следующем примере. 85
При переплавке очень чистого никеля Монда методом, обычно используемым в настоящее время в
металлургии никеля, был получен следующий состав: 98,86% Ni + Co, 0,04% Si, 90% 0,013% C, 0,72% Fe,
0,15% Mn, 0,052% Mg, 0,029% S, 0,142% Cu.
При рафинировании в соответствии с изобретением, напротив, сильно загрязненный никель, содержащий как
углерод, так и серу, 95 перегоняли в безжелезной индукционной печи и впоследствии обрабатывали
разработанным процессом. Это заключается в том, чтобы сначала провести интенсивную очистку с помощью
окисляющей извести и флюоритового шлака 100 и добавить оксид никеля. В ходе этой обработки все
элементы, обладающие более высоким сродством к кислороду, чем основной металл, подвергаются сильному
окислению и соединяются со шлаком 105. Кроме того, избыток кислорода, присутствующий в виде оксида
никеля под толстым слоем известкового и флюоритового шлака, соединяется с последним путем добавления
марганца, кремния или другого раскислителя и вымывается в шлак интенсивным движением печи.
Окончательный анализ показал следующий состав: 9944% Ni, 0,004% Si, 0,01% Cl, 0,19% Fe, 0,09% Mn,
0,093% Mg, 115% S, 0,012% Cu, Al отсутствует.
Таким образом, степень чистоты чистого никеля, полученного методом переплавки, значительно превосходит
аналогичную.
Никель, очищенный в индукционной печи 120, не содержащей железа, может быть удовлетворительно
подвергнут ковке и прокатке.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_265214.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=265214&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB265214A
[]
--- PAEN -- S C TN
ПС С
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 27 января 7926 г., 265214 г. Дата вступления в силу (в Соединенном
Королевстве): январь. 27, 1927. № 2432/27, Принято к рассмотрению: октябрь. 27, 1927.
1.
- ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в конструкции и использовании поддонов для сбора капель с бутылок.
Я, ЯКОБ ФАЙУЛЬХАБЕР, из Кирхвега, Сиршхан, Вестервальд, Германия, гражданин Германской Республики,
настоящим заявляю, что характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к поддонам для сбора капель на бутылках, выполненным из
абсорбирующего материала, и целью изобретения является создание усовершенствованного поддона для
сбора капель, который является высокоэффективным и легко применимым на бутылках различных типов или
вблизи них.
Согласно изобретению, поддон для сбора капель изготовлен из подходящего абсорбирующего вещества,
такого как целлюлоза или пористая (промазывающая) бумага, и, чтобы его можно было использовать для
бутылок различных типов, он частично имеет коническую или расширяющуюся форму.
Он выгодно включает в себя верхнюю и предпочтительно цилиндрическую часть с внутренним диаметром,
несколько большим, чем диаметр горлышка бутылки, на которой он предназначен для использования, и
нижнюю расширяющуюся или воронкообразную часть с постепенно увеличивающимся диаметром,
соответствующим обычной форме бутылок, обычно используемых для вин, ликеров и тому подобного, так что
при установке поддона для сбора капель на бутылку только нижняя воронкообразная часть будет полностью
или частично прилегать и плотно прилегать к сужающейся части бутылки, в то время как верхняя
цилиндрическая часть будет расположена на небольшом расстоянии от горлышка бутылки, образуя
свободное кольцевое пространство, закрытое снизу и открытое сверху, для сбора прилипших и стекающих
капель, которые по пути будут попадать в кольцевой канал, который, при желании или предпочтительности,
образован для предотвращения вытекания заключенной внутри жидкости при повторном переливании
напитка из бутылки в стакан.
От кольцевого канала можно отказаться, поскольку жидкость, стекая вниз, будет полностью впитываться
капельницей благодаря своим абсорбирующим свойствам. Кроме того, материал можно использовать для
печати соответствующей рекламы и тому подобного, а изделие будет очень дешевым, так что его можно
будет выбросить после однократного использования на бутылке объемом 55 мл.
Прилагаемые чертежи иллюстрируют, в качестве примера, способ реализации изобретения.
На рисунке 1 в проекции показан усовершенствованный поддон для сбора капель (60 шт.), прикрепленный к
горлышку бутылки.
Рисунок 2 представляет собой вертикальный разрез ii, выполненный по линии A-B на рисунке 1.
На рисунке 3 представлен вид сверху. 65 Изображения, повторяющиеся на разных рисунках, имеют
одинаковые ссылочные обозначения.
Как показано на прилагаемых чертежах, воронкообразный поддон для сбора капель состоит из
цилиндрической или трубчатой верхней части a и расширяющейся нижней части b, причем эти две части
изготовлены из абсорбирующего материала и соединены между собой, образуя единое целое. Внутренний
диаметр детали 75а немного больше внешнего диаметра горлышка d бутылки и даже больше диаметра
кольцевого фланца или ребра e, обычно предусмотренных у горлышка бутылки. При установке поддона 80 на
бутылку расширяющаяся часть b располагается над горлышком бутылки таким образом, чтобы плотно
прилегать к конической или сужающейся части / бутылки, как показано на рисунках 1 и 2, при этом между
горлышком d бутылки и частью a поддона остается свободное узкое кольцевое пространство 85, если
последний установлен правильно, как показано на рисунке 2. Капли жидкости, прилипшие к внешним
поверхностям 90 горлышка бутылки и стекающие вниз в кольцевое пространство между горлышком и частью
а поддона для сбора капель, когда бутылка находится в вертикальном положении, улавливаются нижней
частью 1) поддона для сбора капель и впитываются последним благодаря абсорбирующим свойствам
материала, из которого он изготовлен.
В зависимости от конкретной формы бутылки, например, для белого вина, кларета или игристого вина (типа
Т10), зона контакта расширяющейся части b каплеуловителя будет в большей или меньшей степени занимать
кольцевую поверхность соответствующей ширины, а капли будут собираться на соприкасающихся
поверхностях расширяющейся части b и горлышка бутылки.
Благодаря наличию кольцевого свободного пространства между верхней цилиндрической частью а поддона
для сбора капель и горлышком бутылки, даже в случае газированных напитков, перелив жидкости не будет
препятствовать ее стеканию по корпусу бутылки, и она будет собираться и впитываться материалом, из
которого изготовлен поддон для сбора капель.
Подробно описав и определив природу моего изобретения (265,214) и способ его осуществления, я заявляю,
что то, что я заявляю, является - 30 1. Поддон для сбора капель с бутылок, изготовленный из абсорбирующего
вещества и отличающийся тем, что он частично имеет коническую или расширяющуюся форму, благодаря
чему может применяться для бутылок 35 различных размеров и форм с коническими горлышками.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_265215.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=265215&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB265215A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): январь. 27, 1926. 265,215 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве):
январь. 27, 1927. № 2434/27.
Окончательная версия принята к публикации: 30 июня 1927 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в устройствах, работающих на космических токах.
Мы, компания TEE BRITISH THoMsoN-HousTo1 CoMPANY, LIMITED, британская компания,
зарегистрированный офис которой находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, W.C. 2
(правообладатели Отиса Уильяма Пикса и Уильяма Эндрю Рагглса, проживающих по адресам:
Мичиган-авеню, 404 и Джеймс-стрит, 21, соответственно, Шенектади, округ Шенектади, штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки, оба граждане Соединенных Штатов Америки), настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к усовершенствованиям в
конструкции устройств пространственного тока и, в частности, к разрядным устройствам, в которых два
электрода независимо поддерживаются по одному с каждого конца вакуумированного приемника.
В разрядном устройстве такого типа общая длина устройства неизбежно ограничена, и желательно, чтобы
расстояние между различными электродами было небольшим, чтобы устройство могло работать с
максимальной эффективностью.
Однако, когда электроды расположены в непосредственной близости друг от друга, важно, чтобы они были
надежно зафиксированы и не смещались вбок, во избежание короткого замыкания и изменения
Соседние файлы в папке патенты