Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4583
.pdf
шлифовальный круг назад в его исходное положение. УСТРОЙСТВО ОСТАНОВКИ ПОДАЧИ.
Для надежного ограничения подачи шлифовального круга в заданной точке стопорный винт 146 регулируемо
удерживается в нужном положении контргайкой 147 в кронштейне 70 148, закрепленном на передней части
основания станка (рисунки 1, 9 и 12). Кронштейн 148 имеет такую форму и расположен на основании, что винт
146 находится на пути наружного упора 149 рычага 135. Предпочтительно, стопорный винт 75 146
отрегулирован таким образом, чтобы рычаг 135 соприкасался с винтом 146 до того, как ролик кулачкового
толкателя 133 достигнет конца подающей части кулачка.
Благодаря этой регулировке становится очевидно, что стопорный винт 146 надежно ограничивает движение
подачи шлифовального круга в заданной точке, поскольку кулачковый механизм воздействует не
непосредственно на массивный направляющий элемент круга, а на подающий винт 85, и последний можно
поворачивать с высокой степенью точности, тем самым точно подавая шлифовальный круг в заданное
положение и последовательно и равномерно обрабатывая заготовки до желаемого размера. Более того, когда
стопор срабатывает, кулачок управления подачей может продолжать вращаться, но стопор удерживает
толкатель кулачка вне контакта с кулачком до тех пор, пока не придет время переместить круг 95 от заготовки;
таким образом, стопор надежно ограничивает подачу шлифовального круга. Когда толкатель кулачка
находится в зацеплении с кулачком, упор 149 выходит из зацепления со стопорным винтом 146, и последний
можно регулировать вручную, не изменяя относительного положения заготовки и шлифовального круга.
РЕГУЛИРОВКА ПОДАЧНОГО ТРАЕКТОРА 105. Движение кулачка при подаче ограничено его размером и
формой.
Для того чтобы можно было изменять величину подающего движения за цикл, предпочтительно верхняя часть
рычага 130 выполнена в виде эвольвентного рычага 145. Перемещая положение скользящего зажимного
элемента 142, закрепленного на конце цепи, вдоль рычага 145, можно изменять эффективную длину 5 рычага
145 и, следовательно, изменять скорость подачи и величину подающего движения шлифовального круга.
Чем ближе зажимной элемент 142 к точке опоры 131, тем меньше перемещение подающего механизма 120.
Чем больше расстояние от зажимного элемента 142 до точки опоры 131, тем больше расстояние, на которое
механизм будет подавать шлифовальный круг в заготовку. Сделав рычаг 145 125 в форме эвольвенты
окружности, зажим 142 можно регулировать вручную вдоль рычага, не изменяя относительного положения
цепи и, следовательно, не нарушая положения подающего винта 130 258,851, поскольку цепь просто
обвивается вокруг звездочки 138 и не вращает винт при такой регулировке. Из вышеизложенного следует, что
скорость подачи шлифовального круга может изменяться без изменения скорости вращения кулачка.
При настройке механизма подачи для шлифовальной заготовки муфта 44 выводится из зацепления, и
заготовка устанавливается на опорные шпиндели. Затем стопорный винт 137 отсоединяется от выступа
подающего рычага 94, так что радиально выдвигающийся рычаг 135 поворачивается вниз и соприкасается с
упорным винтом 146. Теперь механизм подачи свободен, и шлифовальный круг может подаваться в заготовку
вручную.
Затем кулачок подачи 110 вращается вручную путем поворота вала 53 с помощью гаечного ключа на выступе
134 до тех пор, пока ролик подачи 133 не окажется на небольшом расстоянии от резкого подъема кулачка.
Затем механизм подачи поворачивается с помощью ручного рычага 92 до тех пор, пока шлифовальный круг
не достигнет положения, в котором заготовка уменьшена до желаемого размера. Вытянув регулировочный
плунжер микрометра и повернув шестерню относительно механизма подачи, рычаг подачи 94 поворачивается
в положение, в котором он практически совпадает с рычагом 135, так что стопорный винт 137 может быть
завинчен на место и зафиксировать механизм подачи на рычаге 135. На этом этапе может потребоваться
небольшая регулировка микрометрического устройства, чтобы рычаг 135 соприкоснулся с упорным винтом
146. Также может потребоваться небольшая регулировка упорного винта 146, чтобы убедиться, что ролик
подачи кулачка 133 не касается рабочей поверхности кулачка на небольшом расстоянии перед Наступает
резкий подъем.
& 5 Если такая регулировка необходима, оператору также потребуется дополнительно отрегулировать
микрометр, чтобы довести обрабатываемую деталь до желаемого размера.
Следует понимать, что подающий винт а вращается на определенное расстояние и с заданной скоростью,
которая регулируется контуром кулачка и скоростью его перемещения, так что он движется, так сказать, по
неизменному циклу кулачка.
Таким образом, шлифовальный круг циклически и многократно перемещается по одной и той же траектории
продвижения и отступления, за исключением случаев, когда это регулируется параметрами станка.
Расстояние перемещения поперечного подающего винта зависит от степени подъема и опускания толкателя
на кулачке, а скорость перемещения регулируется контуром кулачка и скоростью его перемещения. За
исключением случаев, когда на это влияет регулировка упора и укорачивание эффективной длины
дугообразного рычага, перемещающего винт, шлифовальный круг также перемещается по неизменному циклу
кулачка.
МЕХАНИЗМ ЗАХВАТА И ПОДДЕРЖКИ WORKI 70-Х ГОДОВ:.
Еще одной важной особенностью изобретения является наличие механизма с электроприводом для захвата и
центрирования заготовки, а затем ее вращения для операции шлифования. Это может быть достигнуто с
помощью деформирующего устройства, которое предпочтительно приводится в действие весом для закрытия
захватывающих элементов на заготовке, и механизма с электроприводом, обеспечивающего надежное
высвобождение заготовки, причем эти части перемещаются синхронно с механизмом подачи шлифовального
круга.
Было установлено, что такое устройство для захвата и вращения заготовки, чтобы быть эффективным,
должно захватывать заготовку вблизи ее периферии, так чтобы крутящий момент и трение вращающихся
элементов были как можно выше по сравнению с тормозящим эффектом шлифовального круга на заготовку.
Если заготовка захватывается только вблизи ее центральной линии, существует серьезная вероятность
проскальзывания и, как следствие, некачественного шлифования. Устройство сконструировано таким
образом, что оно автоматически центрирует заготовку, и нет необходимости предварительно наносить на
заготовку метки кернера или принимать другие меры для этой цели.
Выбор конкретного типа зажимного устройства зависит от формы обрабатываемой детали. В некоторых
случаях используются элементы, которые зацепляются только за концы детали. Если деталь полая,
используются пружинные пальцы, вставляемые внутрь детали для обеспечения ее поддержки. 105 В
предпочтительной конструкции, подробно показанной на фиг. 3 и 4, предусмотрено простое устройство для
перемещения зажимных элементов детали, которое приводится в действие кулачковым механизмом с грузом
и рычажной системой. 110 Как показано, шпиндели 20 и 21 перемещаются вдоль оси и несут зажимные
элементы на своих внутренних концах, которые прижимаются к детали и вращаются шпинделями. Эти 4
шпинделя перемещаются вдоль оси рычагами 150 и 151, шарнирно закрепленными на основании в точках 152
и 153 соответственно. Верхние концы этих рычагов снабжены соединительными элементами 154 и 155,
которые соединены с шпинделями, несущими зажимные элементы детали. Рычаг 151 имеет форму
коромысла и направлен вниз, соединяясь 125 шарнирным штифтом 158 с шатуном 159. Для одновременного
перемещения двух рычагов в противоположных направлениях нижний конец рычага 150 снабжен зубчатым
выступом 162, зацепляющимся с зубьями или выступами 163 на Т-образном рычаге 164. Нижняя часть
Т-образного рычага 164 соединена шарнирным штифтом 165 с шатуном 159. Длинная часть 168 Т-образного
рычага 164 поддерживает через шатун 169 регулируемый груз 170. Этот механизм, как ясно показано на фиг.
1, 3 и 4, устроен таким образом, что груз обычно действует для удержания опорных элементов заготовки друг
к другу, чтобы захватить противоположные концы заготовки с одинаковым давлением.
Для разделения шпинделей 20 и 21, поддерживающих заготовку, и, следовательно, освобождения готовой
заготовки и возможности установки новой детали на место для шлифовки, регулируемый, принудительно
приводимый в действие прерывистый механизм работает в синхронной связи с механизмом подачи
шлифовального круга. С этой целью вращающийся элемент расположен таким образом, чтобы ударять по
нижнему концу одного из рычагов привода шпинделя и заставлять его перемещать захваты наружу. Как
показано на рисунке, ролик 180 установлен на регулируемом рычаге 181, вращательно установленном на
кулачковом валу 111. Выступающий рычаг 182 установлен в неподвижном положении на кулачковом валу 111
и снабжен на своем внешнем конце регулировочным винтом 183 и фиксатором 184. Внешний конец
регулировочного винта 183 упирается в выступ 185 рычага 181, так что ролик 180, установленный на рычаге
181, может регулироваться по углу относительно рабочей поверхности кулачка 110. Это обеспечивает работу
заготовки. Опорные шпиндели синхронизированы с движением направляющей шлифовального круга. От оси
158 на коромысле 157 отходит регулируемый рычаг O 187, несущий штифт или выступ 188,
сконструированный и расположенный таким образом, что он находится на пути ролика 180. По мере вращения
кулачкового вала 111 регулировочный винт 183 перемещает рычаг ролика 181 и ролик 180 вокруг своей оси.
Ролик 180 соприкасается со штифтом или выступом 188 и поворачивает рычажный механизм влево,
перемещая таким образом рычаги 150 и 151 наружу, чтобы разъединить зажимные элементы на опорных
шпинделях. Эта конструкция обеспечивает возможность плавного перемещения шпинделей друг к другу, что
делает работу станка безопасной, гарантирует надежное разъединение шпинделей после завершения
обработки и позволяет изменять время, в течение которого зажимные элементы удерживаются в разомкнутом
состоянии во время шлифовки.
РЕГУЛИРОВКИ r ИЛИ WO Rx ПОДДЕРЖИВАЮТ.
Для изменения величины перемещения шпинделей, поддерживающих заготовку, рычаг 187 предпочтительно
устанавливается таким образом, чтобы он поворачивался вокруг штифта 158. Выступ 190 на рычаге 187
снабжен удлиненным пазом 191, расположенным таким образом, что рычаг 187 может быть зафиксирован в
отрегулированном положении относительно рычага 157 гайкой и винтом 192, проходящими через паз 191.
Поворачивая рычаг 187 вправо, уменьшается величина перемещения, передаваемого на шпиндели,
поддерживающие заготовку, поскольку ролик 180 будет ударяться о штифт 188 только в верхней части ролика
и, следовательно, соприкасаться с ним позже и отходить от него раньше, чем это было бы в случае, если бы
штифт 188 был опущен так, чтобы ролик ударял по нему вблизи горизонтального диаметра. Как показано на
чертежах, рычаг 187 установлен в крайнее левое положение, чтобы обеспечить максимальное относительное
перемещение шпинделей, поддерживающих заготовку.
Для изменения расстояния между шпинделями, поддерживающими заготовку, шпиндели 20 и 21 имеют
резьбовые участки 200 и 201 85. Вокруг этих резьбовых участков расположены пара двухрядных
шарикоподшипников 202 и 203, которые входят в зацепление с вилками 154 и 155 рычагов 150 и 151
соответственно.
Для регулировки положения шарикоподшипников 90 относительно шпинделей пара гаек 204 и 205
расположены таким образом, что шарикоподшипники могут перемещаться вдоль резьбовых участков 200 и
201, а затем фиксироваться в этом положении. Эта регулировка изменяет расстояние 95 между
зацепляющими элементами на шпинделях для работы с заготовками различной длины.
В качестве дополнительного средства изменения расстояния между шпинделями, поддерживающими
заготовку, для размещения заготовки различной длины, соединительный стержень или звено 159 может
регулироваться по длине. Предпочтительно это достигается с помощью талрепа или другого подходящего
устройства. Как показано на рисунке, каждый конец стержня 159 может быть снабжен резьбой, и на нем могут
быть установлены резьбовые муфты 206 и 207. Для фиксации муфт в отрегулированном положении
предусмотрены контргайки 208 и 209 соответственно. После снятия поворотного штифта 165 с шарнирно
установленной муфты 206 и ослабления контргайки 208 оператор может повернуть муфту 206 относительно
стержня 159, чтобы укоротить или удлинить расстояние между шарнирами 165 и 158 и, таким образом,
изменить расстояние между концами шпинделей, поддерживающих заготовку. Аналогичным образом, другой
поворотный штифт 158 может быть снят, и муфта 207 120 может быть отрегулирована, если необходима
дальнейшая регулировка.
Чтобы предотвратить резкое падение груза 170 и, как следствие, слишком внезапное движение шпинделей 20
и 21 в захвате i 25 новой заготовки, груз 170 предпочтительно устанавливается таким образом, чтобы его
нижняя часть действовала как демпфирующий поршень (см. рис.).
3)
Поршень или груз 170 окружен демпфирующим цилиндром 210, который снабжен отверстием в атмосферу,
управляемым регулируемым воздушным клапаном 211, таким образом, что утечка воздуха может
регулироваться для смягчения движения груза. Изменяя вес груза 170 и регулировочный воздушный клапан
211, шпиндели могут медленно или быстро перемещаться навстречу друг другу и удерживаться в
фрикционном контакте с концами шлифуемой детали 1.0 с достаточным давлением для поддержки и
вращения детали во время шлифовки.
В нижней части демпфирующего цилиндра 210 имеется ряд отверстий или j-5 отверстий 212, позволяющих
воздуху быстро просачиваться в цилиндр при движении поршня или груза 170 вверх и предотвращающих
замедление движения шпинделей, поддерживающих заготовку. Для предотвращения утечки воздуха из
цилиндра через отверстия 212 при движении поршня вниз в нижней части цилиндра размещен мягкий, гибкий
диск 213 из кожи, резины или подобного материала. Диск 21 действует как клапан и предотвращает утечку
воздуха при движении поршня вниз, но позволяет воздуху легко поднимать диск и попадать в цилиндр при
движении поршня вверх.
Поршневой механизм шпинделя барабана.
При шлифовальных работах, предназначенных для автоматических шлифовальных станков, используется
широкопрофильный шлифовальный круг. Применяется прямая подача круга, и предпочтительно, чтобы
ширина круга была достаточной для покрытия всей длины шлифуемого изделия. Для предотвращения
неравномерного износа поверхности шлифовального круга и устранения следов зерна на обрабатываемой
детали, между шлифовальным кругом и обрабатываемой деталью обеспечивается относительное
колебательное или возвратно-поступательное движение.
В предпочтительной конструкции показан возвратно-поступательный механизм, который перемещает
шпиндель шлифовального круга в осевом направлении за счет вращательной силы шпинделя. Как показано
на фиг. 1, шпиндель шлифовального круга 18 снабжен червяком 215, прикрепленным к его наружному концу.
Червяк 215 Q зацепляется с червячной передачей 216, установленной на валу 217, на котором также
находится эксцентрик или кулачок 218. На шпильке или валу 219 установлен соединительный элемент 220,
имеющий свисающий рычаг 221, предназначенный для контакта с рабочей поверхностью кулачка или
эксцентрика 218. Верхний конец соединительного элемента снабжен парой роликов, которые предназначены
для скольжения в кольцевой канавке 222 на конце червяка 215, так что любое движение эксцентрика или
кулачка передается через шарнирно установленный соединительный элемент для перемещения шпинделя
шлифовального круга в осевом направлении. Пружина 223 входит в зацепление с Встроенный элемент 222,65
для удержания ведомого рычага — обычно в рабочем контакте с эксцентриком или кулачком.
При шлифовании определенных типов заготовок, например, заготовок с уступом, иногда необходимо, чтобы
шлифовальный круг 70 подавался в заготовку без осевого возвратно-поступательного движения шпинделя
круга. С этой целью рычаг 225 с ручным управлением поворачивается к корпусу осциллирующего механизма
и снабжен на своем внутреннем конце 75 выступом с кулачковой поверхностью 226, который воздействует на
соответствующий кулачковый выступ 297 на соединительном элементе 220, удерживая соединительный
элемент вне зацепления с поверхностью эксцентрика 218 и 80, предотвращая осевое перемещение шпинделя
шлифовального круга.
МЕХАНИЗМ РАБОТЫ И ПОДАЧИ ПИЩИ.
Для обеспечения полной автоматизации шлифовального станка предусмотрены средства для автоматической
подачи заготовки в шлифовальное положение на станке. Как показано на фиг. 5, 6 и 7, предпочтительный тип
устройства подачи материала в магазин включает в себя поворотное колесо 230, имеющее отверстия в своей
периферии для приема заготовок из бункера 231. Оператор помещает новые заготовки в бункер 231, и они
скатываются по поверхности 232 и попадают в карманы 233, образованные в двух дисках 234 9a, которые
составляют поворотное колесо 230.
Это колесо соответствующим образом установлено для вращения вокруг оси 235, установленной на стойках
236, опирающихся на основание станка. Выступающий выступ 237 установлен на внутренних 100
поверхностях каждой стойки 236, чтобы предотвратить падение новой заготовки 238 в паз 233 в револьверной
головке во время шлифовки, и одновременно не допустить одновременного попадания двух заготовок в паз
105. Когда колесо револьверной головки вращается, заготовка, поддерживаемая полкой, образованной
выступами 237, вдавливается в соседний паз, а другая заготовка, принимая положение I-10, перекатывается
на полку в следующем пазу.
Вращающееся колесо 230 может вращаться для подачи новых заготовок на шпиндели, поддерживающие
заготовки, любым желаемым способом, но в предпочтительной конструкции для его вращения используется
сила тяжести, а для освобождения вращающегося колеса после того, как зажимные элементы шпинделя
опустят готовую заготовку, используется кулачковый механизм, позволяющий ему повернуться ровно на 120
градусов, чтобы подать следующую заготовку на опоры. С этой целью на боковой стороне вращающегося
колеса 230 установлено храповое колесо 240. Храповая защелка 241 скользит в выступе 243, который 125
закреплен на стойке 236. Храповая защелка удерживается пружинным давлением в зацеплении с зубьями
храпового колеса 240, чтобы предотвратить вращение вращающегося колеса в направлении подачи
заготовки. Это позволяет освободить защелку 241 от храпового колеса 240 и позволить силе тяжести
воздействовать на новые заготовки. Для вращения поворотного колеса храповой механизм предпочтительно
соединен с шатуном 244 (рис. 8), другой конец которого регулируемо соединен с рычагом 245, шарнирно
установленным на боковой стороне основания.
Нижний конец рычага 245 снабжен кулачковой поверхностью 246, предназначенной для взаимодействия со
вторым рычагом 247, шарнирно закрепленным на основании винтом 248. Рычаг 247 соединен посредством
соединительной тяги 249 с выступающей частью рычага толкателя 132, так что движение толкателя кулачка
133, обусловленное резким подъемом части кулачка, передается для подъема рычага 247 и его качания и
контакта с кулачковой частью 246 и 2, тем самым перемещая рычаг 245 для извлечения собачки 241 из
зацепления с храповым колесом 240. Это позволяет силе тяжести, действующей на новые заготовки в
револьверном колесе 230, быстро вращать колесо, чтобы привести следующую заготовку в осевое положение
относительно шпинделя, поддерживающего заготовку.
Чтобы предотвратить чрезмерное вращение поворотного колеса 230 и позволить ему вращаться ровно
настолько, чтобы следующая заготовка оказалась в осевом выравнивании с опорными шпинделями, храповое
колесо 240 снабжено таким же количеством зубьев храпового механизма, сколько отверстий для заготовки
имеется в поворотном колесе 230. Уменьшенная часть храпового фиксатора 241 внутри выступа 243 окружена
пружиной 242, которая оказывает достаточное давление, чтобы удерживать фиксатор в контакте с
поворотным колесом. Кулачковая поверхность 246 рычага 245 имеет такую форму, что храповой фиксатор
может быстро вернуться в контакт со следующим зубом храпового механизма под действием пружины 242,
как только рычаг 247 пройдет над кулачковой поверхностью 246. Это движение достаточно быстрое, чтобы
фиксатор зацепился за выемку рядом с той, из которой он только что освободился, и таким образом
остановил колесо, когда следующая заготовка окажется напротив шпинделей.
Для того чтобы рычаг 247 мог скользить вниз по поверхности кулачка 246, не снимая собачку с храпового
колеса, рычаг 247 (см. рис. 8, 10 и 11) предпочтительно выполнен из двух частей. Как показано на рис. 11,
внешняя качающаяся часть 251 шарнирно закреплена на рычаге 247 и имеет такую форму, что при движении
вверх рычаг 247 и часть 251 действуют как единый рычаг. Однако при движении вниз часть 251 соприкасается
с поверхностью кулачка 246 и качается вверх, так что она может пройти мимо поверхности кулачка 246, не
сдвигая собачку храпового колеса.
После освобождения от опорных шпинделей отшлифованная деталь слегка касается своего углубления и
остается там, помогая вращать шлифовальный круг и перемещать последующие детали в правильное
положение для шлифовки.
Как показано на рис. 5, заготовка остается в колесе до тех пор, пока не сможет свободно скатиться вниз в
контейнер 250, расположенный на передней части основания станка.
Для осевого позиционирования заготовок одна из стоек 236 снабжена пружиной 252, которая выступает таким
образом, чтобы прижимать один конец заготовки и смещать ее вправо, как показано на фиг. 6, 8, к
противоположной стойке или опоре 236 колеса 230, так что каждая заготовка располагается на шпинделе в
одном и том же относительном положении. Эта пружина 252 предпочтительно снабжена регулировочным
винтом 81 254, ввинченным в опору 236, так что натяжение пружины может быть отрегулировано.
Wo RK SUPPORTING D Er VIC Es.
Из различных типов зажимных и поддерживающих устройств, которые могут быть предусмотрены, показаны
два типа (см. рис. 3 и 14), предназначенные для удержания сплошных и полых деталей соответственно. В
варианте, показанном на рис. 3, используются центрирующие чашки 255 и 256, форма которых такова, что они
контактируют с концами заготовки 257 только вблизи ее периферии для центрирования и привода. Груз 170 и
рычажный механизм 100, соединенные для осевого перемещения зажимных элементов 255 и 256,
отрегулированы таким образом, что груз удерживает эти элементы на заготовке с достаточным давлением
для вращения и центрирования заготовки во время шлифовки. Устройство, показанное на рис. 14, особенно
полезно в тех случаях, когда необходимо шлифовать внешнюю цилиндрическую поверхность заготовки 110,
концентричную с внутренней цилиндрической поверхностью. В этом случае шпиндели и 21 снабжены
коническими отверстиями 260 и 261 соответственно для приема соответствующих конических элементов. 115
элементов 263 и 264. Наружные концы элементов 263 и 264 снабжены соответственно уменьшенными
участками 265 и 266, которые предназначены для центрирования детали за счет центрального отверстия.
Участки 265 и 266 предпочтительно выполнены с пружинными фиксаторами, образованными путем вырезания
радиально расположенных пазов 268 и 269 в уменьшенных концевых участках, которые служат для
центрирования детали, даже если диаметр отверстий 270 в детали немного варьируется.
Заготовка удерживается между двумя кольцами 272 и 273, которые скользяще установлены на концах
пружинных пальцев 265 и 266 k -t 's ' 258,851. Внешнее перемещение этих колец ограничено выступами 274 и
275 на конических элементах шпинделя 263 и 264.
Внутренние концы муфт предназначены для фрикционного зацепления с концами заготовки с достаточным
давлением, чтобы вращать заготовку во время шлифовки.
Для обеспечения возможности извлечения шпинделей из готовой детали на передней опоре станка
установлены отводящие элементы 276 и 277. Эти отводящие элементы выступают вниз и служат в качестве
рычагов, которые входят в кольцевые пазы 1278 и 279 в скользящих элементах 272 и 273. Когда шпиндели 20
и 21 извлекаются для освобождения готовой детали, скользящие элементы 272 и 273 удерживаются от
осевого перемещения с помощью отводящих элементов 276 и 277. Это позволяет элементам 265 и 266
скользить внутри элементов 272 и 273 и извлекаться из своего опорного положения в отверстии 270. По мере
извлечения шпинделей 20 и 21 отводящие элементы позволяют скользящим элементам 272 и 273
расходиться лишь настолько, чтобы выйти из своего захвата. Это позволяет вращать поворотное колесо
револьверной головки, чтобы выровнять новую заготовку по оси шпинделей, поддерживающих заготовку.
Вращающееся колесо с электроприводом.
При шлифовании некоторых видов заготовок может быть желательно использовать поворотный диск,
вращающийся с постоянной скоростью, чтобы последовательно приводить новые заготовки в осевое
положение относительно шпинделей, поддерживающих заготовки. Для этого может быть предусмотрен
механизм, который будет работать с перерывами, обеспечивая постоянное вращение поворотного диска для
приведения заготовки в шлифовальное положение. Как показано на чертежах, такая конструкция включает в
себя поворотный диск, состоящий из дисков 280 и 281, имеющих выемки 282 для приема заготовок,
скатывающихся по поверхности 283 бункера. Поворотный диск установлен для вращения на валу или
шпильке 284, поддерживаемых в стойках 285 и 286, установленных на основании станка. Звездочка 287
закреплена на ступице диска в пространстве между дисками 280 и 281. Опорный кронштейн 288 установлен
на основании станка и имеет вал 289, в котором закреплена звездочка 290. Внешний конец соединен цепью
291 со звездочкой 287 для вращения поворотного колеса.
Для того чтобы вал 289 вращал поворотное колесо в нужное время, этот вал может быть соединен с
механизмом подачи колеса, так что подача заготовки будет осуществляться синхронно с движением
шлифовального круга 6. Для этого на другом конце вала 289 установлено храповое колесо 293, а на
кронштейне 295, который вращается вокруг оси вала 289, захватывает последовательные зубья храпового
колеса 70, установлен храповой механизм 294. Для приведения в действие храпового механизма
предусмотрена тяга 299, которая соединена с рычагом 130, так что при вращении подающего кулачка 110
рычаг 130 перемещается, вращая поворотное колесо и перемещая последовательные заготовки 7 в
положение шлифования. Чтобы предотвратить чрезмерное вращение поворотного колеса, которое могло бы
переместить новую заготовку за пределы положения шлифования, может быть использовано фрикционное
устройство, которое, как показано на рисунке 80, включает в себя фрикционный воротник или шайбу. Шайба
296 удерживается в фрикционном контакте с выступом 297 поворотного колеса, замедляя его вращение.
Предусмотрены регулировочные винты 298, представляющие собой винт 8, ввинченный в стойки 286 и
прижимающийся к внешней поверхности втулки 296 для изменения фрикционного контакта между шайбой 296
и выступом 297. Затягивая или ослабляя винты 298, можно изменять трение между втулкой и поворотным
колесом по желанию.
Дальнейшая модификация поворотного колеса показана на фиг. 17 и 18 в соответствии с 96, в которой
используется вес и сила потока воды, применяемого для охлаждения заготовки во время шлифовки, чтобы
облегчить вращение колеса.
Колесо по существу идентично колесу j 00, показанному на рис. 5 и 6, и приводится в движение с помощью
кулачкового механизма, показанного, в частности, на рис. 8; Однако он снабжен карманами и имеет форму,
несколько напоминающую водяное колесо, так что вода может поступать в карманы на нисходящей стороне,
ближайшей к шлифовальному кругу, и выходить только тогда, когда карманы последовательно достигают дна
своей круговой траектории вращения. Как показано на рисунке, заготовки 110 деталей 300 поддерживаются на
боковых сторонах 301 и 302 круга, в которых вырезаны углубления 303, образующие выступающие выступы
304, которые изогнуты таким образом, чтобы удерживать заготовку на месте. Периферийная часть 305 круга,
соединяющая боковые стороны, вырезана для образования разнесенных отверстий 306, и сформирован
набор изогнутых стенок 307, как показано на рис. 17, таким образом, чтобы обеспечить глубокие карманы для
хранения 120 жидкости. Боковые стороны 301 и 302 образуют концы карманов и предотвращают выход
жидкости из них до тех пор, пока заготовка не пройдет ниже шлифовального круга 308 и не будет выгружена.
Храповой механизм 309 125 реагирует с помощью храпового механизма 240, показанного на рис. 5 и 8, и
именно посредством этого храпового механизма регулируется вращательное движение колеса.
Поток воды, схематически изображенный на рисунке 30 258851 как выходящий из трубы 310, которая обычно
используется в машинах этого типа, ударяется о соседние отверстия карманов колеса и заполняет их, а вес
воды, в дополнение к весу обрабатываемой детали, обеспечивает быстрое вращательное движение колеса
при отпускании храпового механизма.
Принцип работы различных механизмов станка очевиден из приведенного выше описания. В этом полностью
автоматическом станке заготовка помещается в бункер 231 с момента t 5, откуда она прокатывается в
последовательные ячейки револьверного колеса 230. Это колесо вращается синхронно с другими частями
станка, чтобы обеспечить существенное выравнивание заготовки относительно опорных элементов 255 и 256.
В этот момент шпиндели 20 и 21, несущие опорные элементы заготовки, перемещаются аксиально друг к
другу, чтобы захватить заготовку и слегка приподнять ее над револьверной головкой для поддержки и
вращения заготовки во время шлифовки. Это достигается с помощью груза 170, который перемещается со
скоростью, определяемой регулировкой клапана демпфера 210. Движение груза передается одновременно на
два шпинделя посредством рычажного механизма, показанного на рис. 3.
Механизм управления кулачком, показанный на фиг. 1, 2, 8 и 12, постоянно вращается, так что когда ролик
кулачка 133 проходит через резкий подъем кулачка 110, поперечный подающий винт 81 поворачивается под
действием груза 143 в направлении, обеспечивающем подачу шлифовального круга в заготовку.
4
Это продолжается до тех пор, пока рычаг 135, вращающийся вместе с подающим винтом, не ударится о
регулируемый упорный винт 146. В течение короткого времени после этого ролик 133 удерживается вне
контакта с кулачком, пока шлифовальный круг выполняет чистовую шлифовку заготовки. В течение этого
промежутка времени механизм поперечной подачи остается неподвижным.
Затем ролик кулачка 133 начинает крутой подъем кулачка 110 и быстро перемещает шлифовальный круг
назад, преодолевая силу тяжести 143. Когда круг выходит из контакта с заготовкой, ролик, вращаемый валом
кулачка 111, ударяет по выступающему элементу -55 188 на механизме управления шпинделем, заставляя
шпиндели разъединяться и выводить опорные элементы заготовки из зацепления с ее концами. Затем
заготовка опускается в свое прежнее положение на поворотном колесе, и храповой механизм (см. рис. 8),
работающий синхронно с механизмом поперечной подачи колеса, перемещается, чтобы освободить
поворотное колесо и позволить ему вращаться под действием силы тяжести, приводя следующую заготовку в
существенное выравнивание с опорными элементами заготовки, после чего цикл операций повторяется.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_258852.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=258852&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB258852A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Франция): 22 сентября 1925 г. Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 7
сентября 1926 г., № 22055/26. Полное принятие: 10 ноября 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованные решения в автоматических контактных устройствах для цепей зажигания двигателей
внутреннего сгорания.
Морис Шарль, гражданин Франции, проживающий по адресу: бульвар Сен-Дени, 217, Курбевуа, Сена,
Франция, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к автоматическим контактным устройствам для цепей зажигания двигателей
внутреннего сгорания.
Ранее было предложено множество автоматических устройств, работающих под давлением масла, для
установления или отключения цепи зажигания взрывных двигателей. В частности, известны устройства
указанного типа, включающие две цепи: нормальную рабочую цепь, функционирующую за счет давления
масла, и другую для запуска и работы за счет всасывания; комбинация первой из этих цепей со второй
позволяет запускать и обеспечивать нормальную работу двигателя, а также размыкать электрическую цепь,
такую как цепь аккумулятора, соединенная с зарядным динамо-генератором, когда двигатель остановлен.
Также были предложены устройства, в которых цепь зажигания отключается, когда давление масла падает
ниже заданного значения, например, путем заземления магнето.
Целью настоящего изобретения является создание автоматического контактного устройства для зажигания
взрывных двигателей, включающего: 1) обычный пусковой контакт; 2) вспомогательный контакт, приводимый
в действие пусковой педалью и ответвляющийся от первичной цепи зажигания; 3) контакт для нормальной
работы, приводимый в действие давлением масла в трубопроводе и ответвляющийся параллельно клеммам
вспомогательного контакта.
4 Второй вспомогательный контакт с мгновенным замыканием и задержкой размыкания или отключения также
ответвлен параллельно клеммам первого вспомогательного контакта и механически управляется пусковой
педалью; указанный второй контакт может также заменять первый вспомогательный контакт или быть
объединен с ним.
Благодаря такому расположению, при нажатии на педаль стартера автоматически замыкается цепь запуска, а
также замыкается первичная цепь зажигания вследствие замыкания первого вспомогательного контакта, а
также замыкается параллельная цепь, включающая второй вспомогательный контакт с задержкой размыкания
60. Когда педаль стартера отпускается, цепь через стартер немедленно размыкается, и цепь первого
вспомогательного контакта и первичная цепь остаются замкнутыми через второй вспомогательный контакт 65.
В течение времени, пока этот второй вспомогательный контакт размыкается, давление масла достигает
значения, достаточного для обеспечения нормальной работы контакта и замыкания первичной цепи
зажигания 70 до того, как цепь второго вспомогательного контакта размыкается.
Приведенное ниже описание со ссылкой на прилагаемые чертежи, которые приведены в качестве примера,
описывает способ реализации указанного изобретения.
Рисунок 1 представляет собой схематическое изображение -:
Автоматическая контактная схема 80. На рисунке 2 представлен вид спереди циферблата для индикации
давления масла.
Рисунок 3 представляет собой горизонтальный разрез модификации, в которой управление устройством
осуществляется с помощью деформируемой трубки 85. Рисунок 4 представляет собой вертикальный разрез
другой модификации, в которой управление устройством осуществляется с помощью диафрагмы, nael
258,852. Рисунок 5 представляет собой вертикальный разрез вспомогательного пневматического контакта для
запуска двигателя.
Ответвление трубопровода S, идущее от насоса B двигателя A (рис. 1), создает давление масла в приемном
устройстве r. Это давление преобразуется в линейное движение поршнем q и его упругим сильфоном p.
DI Dh t id перемещение поршня q, предусмотренное, например, герметичным устройством и датчиком
мощности, как описано в моем предыдущем патенте №.
250,596, Движение передается через стержень m к двум кольцам, одно из которых k выполнено из эбонита, а
другое I — из меди; указанные кольца попеременно соприкасаются с изолированным углеродным элементом
j, тем самым размыкая или замыкая цепь.
Автоматическое контактное устройство, представленное на рисунке VI, представляет собой устройство для
индикации давления и работы. Автоматическое контактное устройство включает в себя диск, который может
вращаться с помощью винта с внутренней резьбой и гайки с резьбой 2; над диском находится указатель и
индикационная пластина (рисунок 2), которые показывают давление масла, а также нормальное
функционирование или начальную скорость циркуляции масла.
Для циркуляции тяжелого масла, например, в двигателях внутреннего сгорания, описанное выше устройство
может оказаться недостаточным для обеспечения точечного зажигания, поскольку при запуске двигателя
давление масла не всегда устанавливается на должном уровне сразу, и поэтому возникает необходимость
использовать специальную пусковую педаль или ручку, которая показана на рис. 1. Педаль или ручка
расположена на стержне, имеющем контактные части d1 и h1 и изолирующие части e1. При нажатии на ручку
стержень c1 сжимается, и с помощью угольных элементов он соединяется с клеммами j1, чтобы подключить
батарею D к цепи стартера двигателя C, а с помощью угольных элементов, соединенных с клеммами g1, он
подключает батарею D к индукционной катушке E и свече зажигания двигателя F.
В этих условиях, после запуска двигателя и установления давления, ручка или педаль a' отпускается и, таким
образом, поднимается под действием пружины b', разрывая тем самым две цепи посредством изолирующих
частей e.
Для удобства ручного запуска я могу предложить небольшой аналоговый контакт другого типа, который
опционально управляется пусковым устройством и служит исключительно для запуска двигателя. Он
автоматически выйдет из строя через несколько минут.
На рисунке 5 в качестве примера показано пневматическое устройство такого типа в нерабочем положении.
(d — рычаг, который при нажатии педалью запуска двигателя или вручную поворачивается на штифте a4 и
перемещает 70 стержень cs вертикально; медное кольцо d' теперь занимает место эбонитового кольца el на
рисунках 1 и 6, таким образом замыкая цепь вышеупомянутой индукционной катушки, включая батарею 75 D,
через угольные элементы f и изолированные клеммы. При своем движении вверх стержень c2 тянет за собой
поршень q1, который перемещается в пневматическом цилиндре r. Воздух из верхней части 8 цилиндра
выходит через отверстие z, в то время как воздух поступает в нижнюю часть через отверстие z1, снабженное
шаровым клапаном Z2; пружина p' также сжата 85. При отпускании рычага ar поршень q' будет медленно
опускаться под действием пружины, и скорость опускания может регулироваться за счет люфта между
шариком z2, который теперь упал, и его 90 седлом.
В течение части процесса опускания поршня q' электрический контакт поддерживается, и опускание позволяет
установиться давлению масла. 95 Независимо от используемого расположения, новая цепь замыкается
устройством контакта давления масла, включающим батарею B, индукционную катушку E, клеммы h, пружины
i, угольные электроды i 100, кольцо 1 указанного устройства контакта давления масла и свечу зажигания F.
Следует отметить, что указанное устройство обеспечивает высокую надежность смазки, поскольку если по
какой-либо причине прекратится циркуляция масла (105), двигатель остановится.
В примере, показанном на рисунке 3, для целей контакта я использую деформацию изогнутой трубки c
манометрического типа. Под воздействием давления масла, действующего внутри трубки c, она
раскрывается, приводя металлическую пластину d в контакт с угольным элементом f, замыкая цепь, которая
включает, во-первых, клемму h 115, соединенную с распределителем, подключенным к индукционной
катушке, и, во-вторых, через пружину t и провод u клемму v, соединенную со свечой зажигания F 120. Клеммы
Соседние файлы в папке патенты