Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4531
.pdf
Полная спецификация.
Усовершенствования в производстве спиральных сверл и связанные с ним аспекты.
Я, Артур Эдвард Уайтхаус, проживающий по адресу: улица Сент-Джордж, 76, город Монреаль, провинция
Квебек и Доминион Канада, подданный короля Великобритании, настоящим заявляю о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Данное изобретение относится к усовершенствованию производства спиральных сверл и имеет
своей основной целью предоставление метода и оборудования, с помощью которых спиральные сверла могут
быть изготовлены точно, быстро и недорого.
Ещё одной целью является обеспечение одновременной нарезки обеих канавок и обоих зазоров, а также
автоматическое заострение готового сверла и автоматическое отсоединение сверла от заготовки.
Ещё одной задачей является обеспечение простых и эффективных средств для одновременной подачи и
вращения заготовки с целью регулирования шага иллитов.
Согласно данному изобретению, заготовка пропускается между подающими роликами, расположенными под
углом к оси заготовки, так что вращение этих роликов одновременно перемещает и вращает заготовку.
Пара резцов расположена на пути заготовки под тем же углом, что и подающие ролики, так что
одновременное продвижение и вращение заготовки при прохождении между резцами приводит к образованию
спиральных канавок или желобков на заготовке. Предпочтительно, чтобы резцы были сконструированы таким
образом, чтобы одновременно прорезать и канавки, и зазоры.
После того, как канавки и зазоры вырезаны, сверло заостряется и срезается с заготовочной штанги с
помощью механизма, который автоматически включается в работу в нужный момент, при этом подача и
вращение заготовки и сверление прерываются во время операций заострения и среза.
На прилагаемых чертежах изображено устройство, пригодное для выполнения данного метода. На этих
чертежах: Рисунок 1 представляет собой вид сверху на машину.
На рисунке 2 представлен вид сбоку.
На рисунке 3 представлен увеличенный вид сверху на устройство подачи корма, а также на устройство для
режущего инструмента и выравнивания поверхности.
На рисунке 4 представлен вид сверху регулируемых опор для механизма подачи и перемещения пленки.
На рисунке 5 представлен вид спереди механизма фиксации и вырезания зазора.
На рисунке 6 представлена схематическая иллюстрация способов регулирования резцов для канавок.
На рисунке 7 представлен фрагментарный вид сбоку, иллюстрирующий деталь привода режущего
инструмента и подающего ролика.
На рисунке 8 представлен фрагментарный боковой вид, иллюстрирующий деталь механизма регулирования
режущего инструмента.
На рисунке 9 представлен разрез по линии 9-9 на рисунке 1, демонстрирующий механизм заточки сверла.
Рисунок 9а представляет собой продольный разрез определенных частей, показанных на рисунке 9.
Рисунок 10 представляет собой фрагмент по линии 10-10 на рисунке 1, демонстрирующий механизм
отсечения.
На рисунке 11 представлена схема, иллюстрирующая альтернативное расположение средств подачи и резки
канавки.
На рис. 12 представлена схема устройства для извлечения указательного инструмента.
Если говорить более подробно о чертежах, то на рисунке 11 обозначена станина машины, в которой
установлены две параллельные оси валов 12 и 13, проходящие от одной стороны станины к другой. К валу 12
подсоединены неподвижные и свободные приводные шкивы 14 или другие подходящие средства передачи
мощности. Вал 12 предпочтительно соединен посредством спиральных шестерен 15 с валом 16,
установленным с одной стороны станины в подшипниках 17 и 18. Вал 16 соединен любым подходящим
способом, например, цепной передачей 19, с валом 20, установленным на станине, причем передача
выполнена таким образом, что вал 20 предпочтительно вращается с большей скоростью, чем вал 16. Вал 20
несет червяк 21, зацепляющийся с червячным колесом 22, закрепленным на валу 23, установленном в
подшипниках 24 на станине. Таким образом, видно, что вал 23 вращается с гораздо меньшей скоростью, чем
приводной вал 12.
Направляющая 25 расположена в верхней части станины, перпендикулярно валам 12 и 13. Эта
направляющая фиксируется с обоих концов регулировочными винтами 26, установленными в основании, так
что направляющую можно регулировать, и она будет удерживаться в любом отрегулированном положении.
Предусмотрены две пары опорных пластин 27 и 28, причем пластины каждой пары шарнирно соединены друг
с другом и с направляющей 25 посредством штифтов 29, так что пластины могут регулироваться по углу
относительно друг друга и направляющей в горизонтальной плоскости. Как будет показано на рисунке 4, эти
пластины соединены своими концами, причем пластины каждой пары лежат по разные стороны от
направляющей 25 и вертикальной плоскости V, содержащей оси штифтов 29. Каждая пластина снабжена
штифтом 30, который выступает через паз 31 в основании 11 и снабжен гайкой или другим зажимным
средством 32. Штифты 30 расположены на равном расстоянии от штифтов 29, а пазы 31 с каждой стороны
направляющей расположены на равном расстоянии друг от друга и от плоскости V, а также расположены
точно друг напротив друга, так что соответствующие опорные пластины двух пар параллельны и сохранят
параллельность при регулировке направляющей, хотя угол между пластинами каждой пары и между
пластинами и направляющей изменится.
Также будет видно, что линия салазок, занимающая центральную вертикальную плоскость V станка, делит
пополам угол между пластинами каждой пары. Каждая пластина снабжена канавкой 33, которая
предпочтительно имеет подрез. Подшипники 34, 35, 36 и 37 установлены на пластинах 27 и 28 соответственно
и входят в пазы 33, так что подшипники могут скользить в осевом направлении пластин, но не в другом.
Каждая пластина 27, 28 снабжена парой расположенных на расстоянии друг от друга выступов 38, между
которыми выступает выступ 39, на котором установлен соответствующий подшипник.
Регулировочные винты 40 установлены в выступах 38 и входят в зацепление с противоположными сторонами
подшипникового выступа 39, так что подшипники могут быть отрегулированы относительно опорных пластин и
зафиксированы в таком положении. Подшипники 35 и 37 выступают над станиной значительно дальше, чем
подшипники 34 и 36.
Подшипники 34 и S. 5 содержат вращающиеся втулки 41 и 491 соответственно, расположенные в разных
параллельных горизонтальных плоскостях, так что втулка 42 находится над втулкой 41. Подшипники 36 и 37
при желании могут содержать аналогичные втулки 43 и 44, расположенные таким же образом, как и втулки 41
и 42. Втулки имеют эксцентричное отверстие и образуют подшипники для валов 45, 46, 47 и 48, причем валы
46 и 48 расположены в одной или нескольких плоскостях выше, но параллельно плоскости или плоскостям,
содержащим валы 45 и 47. На одном конце эксцентриковых втулок 41 и 42 расположен рычаг 49,
опирающийся на установочный винт 50, установленный в соответствующих закрепленных элементах, таких
как подшипники. Эти установочные винты предотвращают вращение втулок в одном направлении и
расположены таким образом, что ограничивают сближение валов 45 и 46 друг с другом и с горизонтальной
плоскостью H, расположенной посередине между осями верхней и нижней втулок 41, 43 и 42, 44
соответственно, а также ограничивают разнесение валов 47 и 48 друг от друга и от плоскости H. Точка
пересечения горизонтальной плоскости H и вертикальной плоскости V является истинной осью машины.
Любые подходящие элементы 51, создающие усилие, соединены с рычагами 49 и приводят их в действие,
притягивая к установочным винтам 50, то есть сила действует в направлении, указанном стрелками на схеме
(рис. 6), которая наглядно объясняет работу этой части механизма. Пружины 52 могут быть соединены между
концами рычагов 49 и любыми подходящими точками крепления, чтобы отводить рычаги от упоров 50 и
открывать или разъединять валы 45, 46.
Регулировочные винты 26, 40 и 50 предпочтительно снабжены мелкой резьбой, а их головки разделены по
окружности, образуя шкалу 53, как показано, например, на рисунке 6, которая работает совместно с
неподвижной стрелкой 54. Например, регулировочные винты могут иметь сорок витков резьбы на дюйм, а
головки могут быть снабжены двадцатью пятью делениями, при этом вращение через каждое деление
соответствует продольному перемещению винта на одну тысячную дюйма. Положение головки винта
относительно длины указателя аналогичным образом покажет количество оборотов, на которое винт был
повернут из заданного положения. При нулевом положении конец указателя будет находиться в заранее
определенной позиции между внутренней и внешней поверхностями головки винта. При вращении или
выкручивании винта его головка будет перемещаться внутрь или наружу относительно неподвижного
указателя, что будет указывать на количество оборотов.
При желании головки винтов можно было бы градуировать в осевом направлении, но на практике такая
градуировка оказывается излишней, поскольку перемещение головки значительно и может быть оценено
визуально и проверено путем считывания показаний окружной шкалы, которая указывает доли оборота.
Например, если указатель расположен посередине между внешней и внутренней поверхностями, то до
прохождения конца головки будет допущено всего два оборота в каждую сторону. Если винт был повернут
немного больше или немного меньше чем на один оборот, положение стрелки по длине головки указывало бы
приблизительное количество оборотов, а окружная шкала указывала бы на то, что регулировка выполнена
меньше или больше завершенного оборота.
Конечно, если потребуется внести существенные корректировки, головка винта будет глубже и иметь
ступенчатую осевую регулировку.
Таким образом, можно очень точно измерить параметры регулировки различных частей и с абсолютной
уверенностью выполнить точно такие же регулировки соответствующих деталей. Эти микрометрические
регулировочные винты также будут служить для обнаружения и индикации степени люфта в механизме,
вызванного износом или деформацией.
На смежных концах валов 45 и 46 расположены фрезы 35, каждая из которых имеет соответствующую форму
для обработки стержня и прилегающего зазора спирального сверла. Соседние концы валов 47 и 48 снабжены
подающими роликами 56, которые предпочтительно имеют зубчатую или кольцевую форму, но могут быть и
гладкими. Валы и поддерживающие их втулки расположены параллельно осям опорных плит, и,
следовательно, вал режущего инструмента и вал подающего ролика с каждой стороны станка строго
параллельны и будут оставаться в строгом параллельном положении независимо от их вертикальной и
горизонтальной регулировки. Таким образом, все эти валы образуют одинаковый угол с плоскостью V.
Следовательно, соответствующие резцы и подающие ролики параллельны, и плоскости, которые они
занимают, образуют равные углы с плоскостью V. Благодаря возможности подъема опорных плит с помощью
одной регулировки, эта параллельность не может быть нарушена, и угловое соотношение резцов с
плоскостью V не может быть изменено индивидуально.
Такая схема предотвращает ошибки при настройке.
Ведущие шестерни 57 и 57а закреплены на удаленных концах валов режущего и подающего роликов. Эти
шестерни 57 и 57а приводятся в движение от шестерен 58 и 58, установленных на валах 12 и 13, при этом
между шестернями 57 и 57а, 58 и 58а вставляется любое подходящее количество промежуточных шестерен
59. В связи с большей высотой расположения валов 46 и 48 и тем фактом, что эти валы 46 и 48 должны
вращаться в противоположных направлениях относительно валов 45 и 47, в приводные механизмы для валов
46 и 48 вставляется дополнительная реверсивная шестерня 60. Промежуточные шестерни 59
предпочтительно устанавливаются на шпильках 61, выступающих из опорных пластин, как это наглядно
показано на рисунке 5, и занимают те же плоскости, что и шестерни 57 и 57a, которые они приводят в
движение. Реверсивные шестерни 60 предпочтительно устанавливаются на вилках 62, опирающихся на
выступающие концы валов 4B, 48 и шпилек 61. Такая конструкция оставляет свободное пространство между
реверсивными шестернями и подшипниками, в котором могут поворачиваться рычаги 49. Очевидно, что такое
расположение не является обязательным, а в значительной степени является вопросом дизайна.
Шестерни 58, 589 и 59, расположенные под углом друг к другу, должны иметь несколько спиральную форму,
но, поскольку угол между шестернями не очень велик, угол наклона зубьев может быть расположен
исключительно на шестернях 58 и 58', так что шестерни 59 и шестерни 60, 57 и 57', которые они приводят в
движение, могут иметь зубья обычного типа. Поскольку угловое соотношение шестерен 58 и 58" и 59 будет
изменяться при угловой регулировке опорных пластин, необходимо изготовить зубья шестерен 58 и 58a
специальной формы, показанной на рисунке 5, то есть каждый зуб сужается от центра к концам. Шестерни 58,
58а и 59 также имеют достаточно широкую рабочую поверхность, чтобы обеспечить возможность регулировки
подшипников 34 и 37 в осевом направлении без смещения шестерен из зацепления. Зубья шестерен 57, 57а,
59 и 60 также имеют достаточную глубину, чтобы позволить регулировать положение валов относительно друг
друга в максимально желаемой степени без выведения шестерен из зацепления.
Очевидно, что передаточное отношение между зубчатыми колесами режущего инструмента 57 и их ведущими
шестернями 58 должно быть абсолютно одинаковым с обеих сторон станка, и аналогично передаточное
отношение между зубчатыми колесами подачи 57n и их ведущими шестернями 58 должно быть абсолютно
одинаковым с каждой стороны станка, но передаточное отношение между зубчатыми колесами режущего
инструмента не обязательно должно совпадать с передаточным отношением между зубчатыми колесами
подачи. Как ясно показано, режущие элементы приводятся в движение от вала 12, а подающие ролики — от
вала 13.
Следует помнить, что вал 12 является главным приводным валом машины, и поэтому видно, что мощность
поступает непосредственно от этого вала для работы режущих элементов, а также, в большей или меньшей
степени, косвенно для работы других частей машины. Вал 13 приводится в движение от вала 12 посредством
спиральных шестерен 15, вала 16 и червяка 63 на валу 16, зацепляющегося с червячным колесом 64 на валу
13.
Таким образом, видно, что вал 13 вращается гораздо медленнее, чем вал 12, но благодаря червячной
передаче a, достаточное усилие прикладывается к роликам, подающим материал против вращения i;
режущие инструменты. Для регулирования подачи материала подшипник 17, расположенный вдали от
червячного колеса 64, шарнирно установлен на станине 11, а подшипник 18, расположенный рядом с
червячным колесом, установлен на рычаге 65, шарнирно закрепленном на станине 66 и способном наклонять
вал 16 и забрасывать червяк 63 и колесо 64 в зацепление или выводить их из него. Спиральные шестерни 15
и привод 19, расположенные ближе к шарнирному подшипнику 17, не подвергаются механическим
перемещениям, влияющим на их работу. На противоположном конце рычага 65 от подшипника 18 установлен
роликовый подшипник 67, прижимающий кулачок 68, установленный на валу 23. Для обеспечения
расцепления шестерен 63 и 64 в нужный момент вращения кулачка 68 может быть предусмотрена пружина 69
или иное средство. Из вышеизложенного видно, что после того, как подающие ролики совершат достаточное
количество оборотов и подадут материал на достаточную длину, они автоматически отключатся от главного
привода на время, определяемое профилем кулачка 68, и по истечении этого времени автоматически войдут
в действие.
Для приложения к рычагам 49 описанной ранее силы, удерживающей валы режущего инструмента от
смещения друг относительно друга, силовые стержни 51 соединены с направляющими 70, несущими ролики
71, опирающиеся на кулачки 72, установленные на валах 23. По мере того, как нижние части кулачков 72
проходят под валками, натяжение в штоках 51 ослабевает, и пружины 52 получают возможность поворачивать
рычаги и раздвигать резцы на некоторое время, возникновение и продолжительность которого определяются
профилем кулачков 72 и их положением относительно кулачка 68, управляющего подачей. Ползунок 70
удобно удерживается от вращения кулачком 72, который зацепляется одним концом с направляющей с
прорезью 73, опирающейся на подшипник 24, и опорой в удаленной точке на валу 23, например, посредством
прорези 74, через которую проходит вал.
Заточка сверла осуществляется с помощью фрезы 75, которую можно описать как концевую фрезу и которая,
согласно данному изобретению, имеет форму шпинделя, скользяще, но невращательно установленного во
втулке 76, которая вращается в подшипниках 77, но удерживается на них. Данная втулка снабжена
соответствующими приводными соединениями 78 к валу 20. Таким образом, станет очевидно, что режущий
инструмент непрерывно вращается во время работы станка.
Фреза или указатель обычно удерживается в нерабочем положении с помощью пружины 79, находящейся в
сжатом состоянии между неподвижным кольцом 8D на одном конце шпинделя инструмента и кольцом 80,
скользящим, но невращающимся образом установленным на шпинделе и контактирующим с одним из
подшипников 77. Таким образом, становится видно, что пружина и хомуты вращаются вместе с инструментом,
поэтому пружина никогда не подвергается наматыванию или разматыванию. Торцевая часть шпинделя
инструмента имеет шаровидную форму и упирается в коромысло 81, шарнирно установленное одним концом
на станине и снабженное в подходящем месте роликом 82, упирающимся в кулачок 83, установленный на
валу 23. Подъем этого кулачка происходит очень резко, так что в нужный момент коромысло 81 наклоняется, и
инструмент 75 быстро перемещается в режущее положение. После того как инструмент установлен в
режущее положение, он медленно продвигается вперед с помощью очень плавно наклоненной части 84
поверхности кулачка, и после того, как заострение в основном завершено, инструмент удерживается
прижатым к острию сверла за счет зазора 85 на поверхности кулачка.
Это постоянное зацепление между заостренным инструментом и сверлом предназначено для стабилизации
сверла во время его отсечения от заготовочного прутка. Для отпиливания готового сверла от заготовочного
прутка предусмотрена пила 86, установленная на валу 87, который закреплен в раме 88, шарнирно
соединенной своим нижним концом со станиной 11 посредством вала 89, закрепленного в раме и в
подшипниках 90 на станине. Шестерня 91 закреплена на валу пилы 87 и входит в зацепление с зубчатым
колесом 92, закрепленным на валу 89, так что раму 88 можно качать, чтобы устанавливать и снимать пилу с
режущего положения, не изменяя зацепления зубчатых колес 91 и 92. Шестерня 92 приводится в движение
любым подходящим способом от вала 20, например, с помощью шестерни 93.
Для управления движением пилы предусмотрен рычаг 94, шарнирно закрепленный в точке 95 и
функционально соединенный одним концом с рамой 88, например, посредством шпильки 96 на раме. На
противоположном конце рычага расположен ролик 97, взаимодействующий с кулачком 98, установленным на
валу 23. Пружина 99 или другое подходящее средство соединено с рычагом 94 и служит для удержания пилы
в обычно нерабочем положении, а ролика 97 — прижатым к кулачку. Для того чтобы предотвратить
раскачивание рычага кулачком и снять напряжение с шарнира 95, возникающее при таком раскачивании,
рычаг максимально приближен к ролику 97 с помощью ролика 100, предназначенного для перемещения по
направляющей 101, установленной на станине. Пила может быть установлена в любом подходящем
положении, например, как можно ближе к подающим роликам и занимать углубление 102, образованное в
подшипнике 36 под втулкой 42, при этом вал 87 вращается в пазу 103 под втулкой.
Разумеется, эту пилу можно утилизировать любым другим подходящим способом.
Заготовка, из которой будут изготавливаться сверла, поддерживается задней направляющей 104 и передней
направляющей 105, последняя из которых расположена между подающими роликами и резцами, как это
наглядно показано на рисунке 3. Эти направляющие можно удобно установить на слайд 25.
Для обеспечения возможности установки направляющих на сверла всех размеров, входящих в возможности
станка, каждая направляющая снабжена съемной втулкой 106 с отверстием, соответствующим размеру
используемого заготовки. Эти направляющие точно центрируют заготовку в точке пересечения вертикальной
и горизонтальной плоскостей V и H, удерживая ее в правильном положении для работы независимо от
роликов и режущих инструментов.
Принцип работы станка и выполнения метода заключается в следующем: в направляющие заготовки 104 и
105 вставляются соответствующие втулки 106, а в станок устанавливаются соответствующие подающие
ролики и режущие элементы. На фиг. 12 показан указательный инструмент, снабженный устройством для
извлечения, включающим втулку 107, закрепленную на указательном инструменте и имеющую пару рычагов
108, шарнирно закрепленных на ней. Передние концы этих рычагов выполнены в виде зажимных губок,
предназначенных для захвата сверла с канавками, когда заостренный инструмент перемещается в рабочее
положение; для надежной фиксации губок к сверлу используются подходящие средства, такие как пружина
109. Задние концы рычагов изогнуты внутрь, как показано на рисунке, образуя наклонные поверхности,
предназначенные для взаимодействия со стационарным сверлильным кольцом 110 при освобождении сверла
при возврате заостренного инструмента в нормальное или нерабочее положение. Это кольцо служит для
сжатия внутренних или наклонных концов рычагов, чтобы развести внешние концы рычагов, преодолевая
сопротивление пружины 109.
Однако этот конкретный способ вывода средств приводится в качестве примера, поскольку на практике могут
использоваться и другие подходящие формы вывода средств. Подающие ролики и режущие элементы
регулируются на нужное расстояние друг от друга и от центральной линии с помощью установочных винтов
50; необходимая регулировка производится в натяжных стержнях 51 с помощью зажимов 51. Регулировочные
винты 26 приводятся в действие для придания режущим и подающим роликам необходимого угла, а
регулировочные винты 40 приводятся в действие для правильного центрирования режущих и подающих
роликов друг относительно друга, а также для регулирования формы кромки, которая будет придана канавкам
сверла. Конец стержня из буровой стали вставляется в машину, и на вал 12 подается мощность. Усилие
передается от вала 12 к режущим инструментам и через различные передаточные устройства ко всем частям
машины. Подающие ролики вращаются и, благодаря своему угловому наклону, перемещают буровой
профиль в осевом направлении к резцам, одновременно вращая профиль вокруг своей оси.
Поскольку соответствующие подающие ролики и режущие элементы расположены строго параллельно,
разрез, сделанный в стали, точно параллелен спиральной траектории, прочерченной подающими роликами
на стали. Предпочтительно располагать подающие ролики и режущие элементы на таком расстоянии друг от
друга, чтобы они перемещались абсолютно точно, так что режущие элементы будут стирать любые следы на
стали, оставленные подающими роликами. Режущие инструменты работают таким образом, чтобы
одновременно прорезать обе канавки и оба зазора. Когда отрезана достаточная длина стального куска,
зависящая от профиля кулачка 68, этот кулачок освобождает рычаг 65, так что рычаг 69 наклоняет вал 16 и
отключает приводную шестерню подачи 64 от источника энергии. В результате сталь прочно зажимается
между подающими роликами и, таким образом, удерживается от вращения и продольного перемещения.
Примерно в то же время, когда прекращается подача материала, начинается заточка и резка рифленого
стержня. Кулачок 83 начинает наклонять коромысло 81 и толкать вращающийся заостренный резец 75 к
выступающему концу сверла.
Примерно в то же время кулачок 98 начинает медленно раскачивать рычаг 94 и подавать вращающуюся пилу
86 в сталь. Вероятно, на прорезание стали потребуется больше времени, чем на ее правильное заточку, что
легко поймет любой специалист в этой области, но относительную продолжительность этих операций можно
регулировать по желанию путем соответствующей обработки кулачков 83 и 98.
Однако предпочтительно, чтобы заостряющий инструмент оставался в контакте со сталью до завершения
отрезания, чтобы стабилизировать E-образный момент сверла и обеспечить возможность применения
устройства для извлечения сверла к заостряющему инструменту. Одновременно с началом операций заточки
и отрезания кулачки 72 приходят в действие, чтобы ослабить натяжение втулок вала режущего инструмента,
так что пружины 52 приводят в колебательное движение рычаги 49 и открывают или раздвигают режущие
инструменты до тех пор, пока они полностью не выйдут из сверла и не окажутся на расстоянии,
превышающем диаметр стали сверла, так что сверло можно будет извлечь между вращающимися режущими
инструментами без опасности повреждения хвостовика сверла режущими инструментами. Как только
завершается заточка и отрезка, кулачок 68 приводит в действие подающее устройство, и сталь снова
начинает подаваться вперед к резцам. В первой части этой подачи хвостовик ранее отрезанного сверла
выталкивается из передней направляющей 105, при этом указатель отступает одновременно с продвижением
стали и предпочтительно примерно с той же скоростью.
Как только сверло выходит из-под направляющей передней балки, указатель быстро отступает, и сверло
вытягивается из-под резцов. Если указатель не снабжен устройством для извлечения, он просто отходит от
сверла, так что незакрепленное сверло падает на станину станка или в любое гнездо. Как только готовое
сверло отходит от резцов, кулачки 72 начинают действовать, закрывая резцы, и это закрывающее движение
завершается незадолго до того, как передний конец стали достигнет резцов. Операция автоматически
повторяется до тех пор, пока к станку подается электроэнергия и материал.
Согласно этому процессу, в качестве материала используются длинные прутки или, для сверл малого
диаметра, проволока, поэтому практически единственное, на что требуется обратить внимание, — это
убедиться, что машина снабжена материалом. Если материал имеет форму проволоки или очень тонких
стержней, его необходимо будет пропустить через выпрямительную машину, прежде чем он попадет в
заднюю направляющую 104.
Если необходимо изменить длину изготавливаемого сверла, потребуется установить новую заостренную
фрезу 75, а также кулачки соответствующего профиля для обеспечения желаемой величины и
продолжительности перемещения различных частей, если, конечно, не предусмотрены регулировки, которые
являются отдельными вопросами от настоящего изобретения.
На диаграмме. На рисунке 11 показано несколько иное расположение деталей. Валы 45 и 46, несущие
режущий механизм, расположены на одной стороне заготовки, а не на противоположных сторонах, как
показано на предыдущем рисунке. Валы 47 и 48 подающих роликов также расположены на одной стороне
заготовки, а не на противоположных сторонах.
На схеме валы режущего инструмента и валы подающих роликов расположены на противоположных сторонах
заготовки, но очевидно, что все четыре вала могут находиться на одной стороне заготовки. Следует также
понимать, что любая подходящая комбинация вариантов, подобных изображенному на иллюстрации, может
быть выполнена без отступления от сути изобретения. Валы 47 и 48 соединены посредством шестерен 570,
снабженных наклонными или спиральными зубьями.
Кроме того, втулки 410 и 420 соединены зубчатой передачей таким образом, что для каждой пары подающих
роликов достаточно одного микрометрического регулировочного винта и одного средства приложения силы.
Принцип работы модифицированной версии устройства будет аналогичен описанному выше, поэтому
подробное описание не требуется.
Следует понимать, что на прилагаемых чертежах некоторые части станка, например, кулачки, не обязательно
имеют правильное соотношение или профиль для точного взаимодействия с другими частями, поскольку
такие детали в значительной степени зависят от настройки станка и требуемой производительности. Хотя
подающие ролики и режущие элементы показаны расположенными парами, причем элементы каждой пары
расположены вертикально друг над другом, следует понимать, что устройство не ограничивается такой
конструкцией. Хотя показанная и описанная конструкция позволяет нарезать гайки или канавки одинаковой
глубины и ширины, следует понимать, что при изготовлении сверл больших размеров кулачки 72,
регулирующие расстояние между резцами, могут быть соответствующим образом сконструированы для
обеспечения постепенного раскрытия резцов, так что канавки могут быть сделаны глубже в острие сверла,
чем это предусмотрено хвостовиком, чтобы уменьшить мертвое пространство в центре сверла и увеличить
длину режущих кромок хорошо известным способом.
Сверла, изготовленные в результате этого процесса, являются готовыми ко всему, за исключением закалки,
заточки, полировки, штамповки и любой необходимой специальной обработки хвостовика. Полное
формирование сверл осуществляется за одну операцию на одном станке простым, быстрым и недорогим
способом, в результате чего сверла могут быть изготовлены очень быстро и легко, без необходимости
привлечения квалифицированных рабочих для работы на станках, поскольку после настройки и ввода в
эксплуатацию несколько станков могут обслуживаться одним человеком.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, на
что я претендую, это: 1. Способ изготовления спиральных сверл путем резки, включающий вращение и
одновременное продвижение стержня из материала и образование канавки, при этом продвижение стержня
осуществляется путем приложения к нему силы в направлении, перпендикулярном оси.
2.
Способ изготовления спиральных сверл путем резки, включающий перемещение стержня из материала
между парой подающих элементов и парой резцов под углом к ним, при этом стержень одновременно
продвигается и вращается подающими элементами относительно резцов.
3.
Способ изготовления спиральных сверл, включающий одновременное продвижение и вращение стержня из
материала, попеременное удержание стержня против продольного перемещения и вращения, нарезание
канавки в указанном стержне в период продвижения, а также заострение и срезание полученного таким
образом сверла в период удержания.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_257809.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=257809&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB257809A
[]
ПАА
Улучшения
ХАРАКТЕРИСТИКИ ПАЛАТКИ
Дата подачи заявки: январь. 18, 1926. Нет, 1403/26.
257,809 Слева полностью: февраль. 9, 1926.
Завершено: сентябрь. 9, 1926 ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
относящийся к локомотивам и другим паровым двигателям.
Мы, компания «Супернагреватель», ограниченная, расположенная по адресу: 195, Стрэнд, Лондон, W.C. 2,
британская компания (сообщение от компании «Супернагреватель», расположенной по адресу: 17, Ист 42-я
улица, Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, компания, зарегистрированная в соответствии с
законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки), настоящим заявляем, что суть данного
изобретения заключается в следующем: Целью данного изобретения является предотвращение попадания
сажи, золы и других более или менее твердых и абразивных веществ из дымовой камеры или
воздухозаборника котла локомотива или другого парового двигателя в выхлопные каналы или воздуховоды,
сообщающиеся с цилиндрами двигателя через клапанные коробки, а также сообщающиеся с дымовой
камерой через обычную или соответствующую выхлопную трубу или воздухоотводящую трубу, через которую
отработанный пар из двигателя поступает в обычную дымовую трубу или дымоход.
В паровозах, оснащенных выхлопными трубами и паронагнетателями, как и прежде, когда двигатель работает
накатом или с отключенным подачей пара на регуляторе, вакуум или частичный вакуум, создаваемый в
результате всасывания, вызванного возвратно-поступательным движением поршней двигателя, приводит к
тому, что вышеупомянутые твердые и абразивные частицы затягиваются через выхлопную трубу в выхлопные
каналы или патрубки, а оттуда в клапанные коробки и цилиндры двигателя. Это не только приводит к
образованию царапин на стенках цилиндра и клапанного блока, а также к другим серьезным повреждениям,
но и вызывает, или, по крайней мере, существенно способствует, так называемой карбонизации смазочного
масла, т.е.
отложение углеродистых веществ в каналах и патрубках, а также на клапанах, паровых камерах, поршнях и
цилиндрах с последующим [Цена 1 -] негативным воздействием на работу двигателя. 45 Кроме того, когда
двигатель стоит, а подача пара прекращена, такие твердые и абразивные частицы могут под действием силы
тяжести попадать в выхлопную трубу или воздухонагреватель.
Настоящее изобретение в основном заключается в обеспечении средств, с помощью которых, когда
двигатель работает или движется накатом, при выключенном паре, или когда он неподвижен, живой пар из
котла может подаваться в выхлопные каналы или воздуховоды, сообщающиеся с клапанными камерами и
цилиндрами двигателя, таким образом, в таком объеме и с такой скоростью, чтобы разрушить или
нейтрализовать вакуум или частичный вакуум, создаваемый в указанных воздуховодах или каналах
возвратно-поступательным движением поршня двигателя, так что зола из дымовой камеры и другие более
или менее твердые и абразивные вещества не будут попадать из дымовой камеры в клапанные камеры и
цилиндры.
Указанная подача пара в выхлопные каналы или воздуховоды предпочтительно осуществляется с помощью
обычного или соответствующего парогенератора, который, в свою очередь, соединен с выпускной трубой или
выхлопным патрубком в дымовой камере таким образом, что когда пар подается к парогенератору обычным
или любым подходящим способом для его запуска, пар одновременно подается или поступает в указанные
выхлопные каналы или воздуховоды, сообщающиеся с клапанными коробками двигателя и цилиндрами.
Подача пара в указанные вытяжные каналы или воздуховоды может осуществляться под углом 90 градусов
через ответвление или ответвления от трубы, подающей пар к воздуходувке.
Кроме того, изобретение представляет собой выхлопную трубу или воздуходувку, предназначенную для
установки над или на выходном отверстии или выходных отверстиях 85 выхлопных каналов или проходов в
нижней части дымовой камеры и сконструированную таким образом, что или снабженную средствами 257,809,
с помощью которых горячий пар из котла подается в указанные каналы или проходы через канал, проход или
камеру, предусмотренные или образованные в или на воздуходувке 6, предпочтительно в ее нижнем конце
или вблизи него, причем указанный канал, проход или камера имеют отверстия, через которые пар может
проходить в выхлопные каналы или проходы.
10. Кроме того, согласно данному изобретению, и для предотвращения нисходящего потока из дымовой
камеры через выхлопную трубу при отключении подачи пара из двигателя, внутри выхлопной трубы или
выхлопной трубы в дымовой камере предусмотрен вентилятор, выходной конец которого расположен на
заданном или соответствующем расстоянии ниже верхнего или выходного конца выхлопной трубы, которая,
как обычно, может иметь на своем верхнем конце сопло. Конструкция и устройство таковы, что при работе
вентилятора расширяющаяся струя пара полностью заполняет верхнюю часть выхлопной трубы или
выхлопной трубы, включая выходное сопло на верхнем конце выхлопной трубы или образующее его. Эта
струя пара создает достаточное давление в верхней части выхлопной трубы, чтобы предотвратить попадание
продуктов сгорания и посторонних предметов, таких как зола, шлак и т. д., в выхлопную трубу и выпускные
каналы.
Кроме того, согласно данному изобретению, в одном из его вариантов осуществления вышеупомянутый
воздуходувка может состоять из вертикального или вертикально расположенного воздуховода или трубы,
которая может отходить от вышеупомянутого канала или камеры и может быть выполнена в его составной
части, через которые пар подается в выхлопные каналы или проходы, сообщающиеся с клапанными
коробками двигателя и цилиндрами, причем последний канал или камера предпочтительно расположены
диаметрально внутри и на или вблизи нижнего конца выхлопной трубы, через которую отработанный пар из
цилиндров двигателя может проходить вверх по обе стороны от указанного канала или камеры. На верхнем
конце указанного вертикально расположенного воздуходувного канала или трубы может быть установлена
струйная форсунка или струйные форсунки. В одном из вариантов исполнения отверстия в указанном
диаметрально расположенном канале или камере, через которые пар поступает в вытяжные каналы или
протоки, могут располагаться как в верхней и боковых частях указанной камеры или канала, так и в ее нижней
части.
Указанная выше вертикальная или расположенная вертикально воздуходувная труба или воздуховод внутри
воздуходувной трубы, а также вышеупомянутый диаметрально расположенный канал или камера в нижней
части воздуходувной трубы или вблизи нее могут быть выполнены как единое целое друг с другом и с
воздуходувной трубой. Кроме того, как и в случае с ранее использовавшимися воздуходувными трубами,
внутри воздуходувной трубы может быть предусмотрена перегородка или перегородка, простирающаяся
вверх на заданную высоту, а указанная воздуходувная труба или воздуховод и расположенная по диаметру
паровая камера внутри воздуходувной трубы могут быть выполнены заодно с указанной перегородкой или
перегородкой, которая будет служить опорой для вертикальной или вертикально расположенной
воздуходувной трубы. Указанная перегородка или перегородка, а также дымоходная труба при необходимости
могут быть смещены таким образом, чтобы верхний или выходной конец дымоходной трубы совпадал с
выступающей частью воронки или дымовой трубы, которая входит в дымовую камеру.
Датировано 18 января 1926 года.
[В] P. O'DONNELL & Co., агенты заявителей, Виктория-стрит, 47, Вестминстер, Лондон, Юго-Запад. 1.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
относящийся к локомотивам и другим паровым двигателям.
Мы, компания The Superheater Company Limited, расположенная по адресу: 195, Стрэнд, Лондон, W.O. 2,
британская компания (сообщение от компании The Superheater Company, расположенной по адресу: 17, Ист
42-я улица, Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, компания, организованная в соответствии с
законодательством штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки), настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Целью данного изобретения является предотвращение попадания сажи, золы и других твердых и абразивных
частиц из дымовой камеры или воздухозаборника котла локомотива или другого парового двигателя в
выхлопные каналы или воздуховоды, сообщающиеся с цилиндрами двигателя через клапанные коробки, а
также сообщающиеся с усовершенствованиями, установленными над или на выходе или выходах выхлопных
каналов или воздуховодов в нижней части дымовой камеры и сконструированными таким образом, что или
снабженными средствами, позволяющими подавать горячий пар из котла в указанные каналы или
Соседние файлы в папке патенты