Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4503
.pdf
Шпрингером, Берлин.
B5. Масло, которое, например, кипит при [1-1 850 градусах Цельсия при абсолютном давлении 1 атмосфера
(760 м ртутного столба), снижает температуру кипения с уменьшением абсолютного давления следующим
образом:
Абсолютное давление.
760 Снижение температуры.
0 93.9 117.3 147.5 166.5 184.4 Температура кипения.
350 С.
256.1 232.7 215.0 202.5 183.4 165. '6 Если абсолютное давление понизить до 1-2/2 ртутного столба,
температура кипения снизится на 50-140 °C.
Таким образом, очевидно, что при вакууме, достижимом на практике, можно получить чрезвычайно низкую
температуру кипения, при которой крекинг практически исключен.
Некоторые известные до настоящего времени вакуумные дистилляции работают при абсолютном давлении
около 80 м/% ртутного столба в паровом пространстве перегонного аппарата и всегда с помощью водяного
пара, что, с одной стороны, снижает опасность растрескивания, но, с другой стороны, из-за значительного
увеличения объема паров, выходящих из перегонного аппарата, которые состоят из масла и водяного пара,
имеет существенный недостаток: при увеличении скорости на поверхности испарения увеличивается унос
недистиллированных жидких фракций.
Эти неперегнанные частицы загрязняют и портят дистилляты, усугубляют процесс очистки и увеличивают
потери при рафинировании.
Впоследствии, в связи с осознанием высокой ценности большого вакуума, в Америке были созданы
дистилляционные установки, работающие при абсолютном давлении около 5 м/с ртутного столба,
измеренном в паровом пространстве, — и, как правило, использование водяного пара полностью
исключается. Как правило, в качестве перегонного аппарата используются перегонные кубы диаметром около
3 метров, обжигаемые снизу. Полученные таким образом продукты обладают ранее неизвестными
свойствами, а также чистотой и однородностью, недостижимыми при использовании предыдущих методов.
Несмотря на крайне низкое абсолютное давление, преимущества снижения температуры, тем не менее, не
могут быть использованы в полной мере, как показали практические эксперименты и как следует из
следующих наблюдений.
На фиг. 1 прилагаемых рисунков 1 изображен перегонный куб, нижняя часть которого нагревается от 2 до 3,
где и происходит фактическое кипение. Таким образом, масляные пары, образующиеся, например, в точке 6,
находятся под абсолютным давлением p парового пространства 4, к которому следует добавить также
давление столба жидкости s. Если это составляет, например, 1615 м/м, то это соответствует ртутному столбу
95 %/ при удельной плотности масла 0,8. Соответственно, если давление, показываемое вакуумметром в
паровом пространстве, p = 5 /м ртутного столба, то давление, создаваемое столбом жидкости в точке кипения
6, составляет -95%, что в сумме дает 100%, что является кратным, а в данном случае, в двадцать раз
превышающим давление, показываемое вакуумметром. Таким образом, кипение происходит фактически под
давлением 1001 м/м ртутного столба.
Согласно приведенной выше таблице Гурвицша, кипение, следовательно, происходит не при 165,6 °C, а при
256,1 °C, то есть при существенно более высокой температуре, и, поскольку эксперименты показывают, что
заметное крекинг-образование масла происходит даже при 250 °C, дистилляты в этом случае не обладают
желаемыми свойствами.
Таким образом, становится очевидным, какое крайне неблагоприятное воздействие оказывает жидкостный
столб, особенно при дистилляции при самых низких практически возможных давлениях. Если удастся
устранить это неблагоприятное влияние, температуру кипения при том же вакууме 56° можно значительно
снизить ниже 25° или, если необходимо проводить перегонку при 25° под давлением 100° ртутного столба,
этого можно добиться, противодействуя давлению столба жидкости, то есть гораздо более простым способом,
чем работая с очень низким давлением 50° ртутного столба.
Попытки в этом направлении хорошо известны.
Например, были предложены установки вакуумной дистилляции, в которых масло течет по плоским
поверхностям. Главный недостаток этих перегонных аппаратов заключается в том, что в них можно
обрабатывать лишь небольшие количества масла, которые проходят через нагретые поверхности:
«Небольшие колебания температуры поступающего масла, колебания скорости потока, неровности в системе
нагрева, колебания в системе охлаждения и т. д. немедленно приводят к заметным изменениям в продуктах
перегонки и нарушают регулярность всего процесса перегонки». То же самое относится к капельным
аппаратам и колонным дистилляторам, которые по вышеуказанным причинам работают нерегулярно и
постоянно дают переменные дистилляты.
Настоящее изобретение направлено на одновременное предотвращение разрушительного воздействия
столба жидкости при дистилляции в условиях высокого вакуума и обеспечение возможности дистилляции
больших объемов жидкости, как в обычных перегонных аппаратах; таким образом, достигается равномерный
процесс дистилляции и однородность продуктов. Например, вышеупомянутое масло, кипятящееся при
атмосферном давлении при 350 °C, может быть перегна при температуре значительно ниже 250 °C, так что
крекинг можно полностью исключить.
Согласно данному изобретению, дистилляция масла осуществляется в условиях высокого вакуума путем
циркуляции его из жидкого пространства в паровое пространство вакуумного сосуда и нагрева масла в точке
циркуляционной системы, так что масло многократно нагревается за счет постоянной циркуляции через зону
нагрева. Одновременно с этим, испарение масла допускается только в неглубоком поддоне или емкости,
расположенной внутри парового пространства сосуда, при этом масло подвергается высокому вакууму, но
низкому напору жидкости. Таким образом, кипящая жидкость и её пары имеют приблизительно одинаковую
температуру.
Для более ясного понимания изобретения ниже приводятся прилагаемые чертежи, 11 на которых: фиг. 1
схематически иллюстрирует известную дистилляционную установку, описанную выше, а фиг. 2, 3, 4, 5, 6 и 7
иллюстрируют примеры дистилляционной установки 12 в соответствии с настоящим изобретением. Инжир.
2
На рис. 2а представлен вид сверху перегонного аппарата, показанного на рис. 2.
Обращаясь теперь к рис. 2 и 23, 1 — это перегонный куб, нагреваемый снизу от 2 до 3, и в паровом
пространстве 4 создается вакуум, соответствующий, например, абсолютному давлению 5 % ртутного столба.
7 — это неглубокий поддон или чашка, 8 — циркуляционный насос, который постоянно откачивает масло из
перегонного куба через трубу 9 и проталкивает его через трубу 10 13 257,257...
В чашку 7, при этом масло распределяется по перегонному аппарату, но нагревание масла происходит не
напрямую, а через систему труб 11, после чего оно снова стекает по краю чашки 15, по которой масло
постоянно поступает в масляное пространство перегонного аппарата.
В особых случаях может быть выгодно, чтобы масло нагревалось в печи до такой степени, что оно испаряется
в сосуде для перегонного аппарата, но только до такой степени, чтобы оно перегонялось отдельно от
фактического испарения, которое происходит в чаше аппарата.
Например, на рис. 2 или 3 показано, как масло вытекает из трубопроводной системы 11, или на рис. 6 чаша 7
может быть расположена снаружи под пониженным давлением внутри жидкостного сосуда 1. Куб 7....
в какой чашке масло только unóe a-es- thesn bR-uer6 hc уверен в масляном столбе s'. Если 91 — это ev-' yaps,
то эти пары будут выходить на 85%/, эта высота соответствует давлению, создаваемому нагретой жидкостью,
равному 5%/м ртутного столба, и если абсолютное давление в паровом пространстве 4 перегонного куба
составляет 5/мА, то остальная жидкость будет течь обратно через трубу в сосуд 1 вместо перелива при
общем давлении 10 м/м ртутного столба, как и раньше. В этом случае, как и прежде, согласно таблице
Гурвицша, циркуляция будет осуществляться насосом 8, соответствующим температуре всего 183,4 °C. В
соответствии с требованиями, для предотвращения испарения в сосуде или при наличии различного
давления в системе трубопроводов 85, расположенной вне перегонного куба, в случае, если 1 и 7, могут
существовать равные или разные давления.
При непрерывной дистилляции, в которой перегонка происходит только в самом перегонном аппарате,
используется несколько перегонных аппаратов, механический клапан v расположен в напорной трубе 10.
Циркуляционное устройство 10 может быть исключено, если системы нагрева 15, расположенные в 90,
позволяют создавать более высокое давление, и, соответственно, чаши 7 делаются большего размера.
путем регулирования потока масла. Данная схема показана на рис. 7.
Аналогичная ситуация наблюдается и в конструктивной системе нагрева 15, расположенной в чаше 7. В
форме, показанной на рис. 5, более высокое давление достигается за счет наличия клапанов или кранов 14.
Оттуда масло поступает в жидкостное пространство 18 перегонного аппарата 1, а затем через трубу 17, в
чашу 19 перегонного аппарата 2, в системе нагрева и распределительной системе для 100-процентного
масла. Оттуда масло поступает в жидкостные клапаны или краны 14. Благодаря этому процессу
преимущества дистилляции в вакууме в тонких слоях могут быть достигнуты даже при большом количестве
жидкости. Затем масло может – в конструктивном варианте, показанном на рис. 3, – подавать аналогичным
образом через дальнейшие перегонные аппараты, при этом перегонный аппарат не нагревается напрямую, а
также через системы перегонки и нагрева.
Нагрев масла осуществляется с помощью трубы. Дистилляция может быть ускорена во всех случаях – 40
система 12 нагревается с помощью печи, а также, как это обычно делается, путем впрыскивания 105, в
котором масло нагревается только до водяного пара.
Температура 183,4 °C необходима при условии, что теперь подробно описано уменьшение давления жидкости
s'. Было установлено, что насос 8, используемый в нашем изобретении, постоянно циркулирует масло, и
каким образом это должно происходить.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_257258.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=257258&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB257258A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): август. 21, 1925.
257,258 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): август. 11, 1926. № 19,827/26.
Завершено: февраль. 13, 1928.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве композиций из сложных эфиров целлюлозы.
Мы, 1. Компания G. FARBENTNDX'STRIE AETIENGESELLSCHAFT, ранее известная как Badische Anilin- &
Soda-Fabrik, из Франкфурта-на-Мафине, Германия, корпорация, организованная в соответствии с немецким
законодательством, настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Мы обнаружили, что галогеналкиловые эфиры моно- или полиосновных карбоновых кислот (включая
угольную кислоту, но исключая уксусную кислоту) или продукты их замещения, если температура кипения этих
эфиров превышает 150 градусов Цельсия, являются превосходными растворителями для сложных эфиров
целлюлозы, как сами по себе, так и в сочетании со смолами, лаками, красителями и тому подобным.
Растворы, приготовленные с помощью вышеупомянутых сложных эфиров, например, нитрата целлюлозы,
могут быть сильно разбавлены разбавителями, такими как спирты, или смесями нескольких разбавителей,
например, смесями спиртов с углеводородами, и образовывать прозрачные, гладкие пленки или покрытия.
Указанные галогеналкиловые эфиры также могут применяться в смесях с другими растворителями.
В качестве примеров галогеналкиловых эфиров карбоновых кислот, используемых в соответствии с
настоящим изобретением, можно упомянуть эфиры этилового спирта или хлорпропилового спирта; эфиры с
более высокой температурой кипения обладают меньшей летучестью и поэтому наиболее подходят в
качестве пластификаторов для композиций, содержащих нитрат или ацетат целлюлозы отдельно или
совместно со смолами, эфирами целлюлозы и тому подобным.
Галогеналкиловые эфиры карбоновых кислот легко получают известными способами этерификации; они
обладают большим преимуществом, имея лишь слабый и приятный запах и высокую стабильность. 45
Следующий пример дополнительно проиллюстрирует, как данное изобретение может быть реализовано на
практике, но изобретение не ограничивается этим примером. Детали указаны по весу. 50 ПРИМЕР.
Части ацетата целлюлозы растворяют в смеси из 45 частей дихлорэтилового эфира угольной кислоты
(кипящей при температуре от 227 до 230 градусов Цельсия) и 25 частей метанола при перемешивании, а
затем разбавляют 25 частями смеси равных частей бутилового спирта и бензола. Данный раствор может
использоваться в качестве лака.
В настоящее время, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления,
мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_257259.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=257259&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB257259A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА - 7
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): август. 20, 1925. 257, Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве):
август. 13, 7926. № 20019/26.
Полная спецификация принята: 10 февраля 1927 г.
Способ получения титановой кислоты, не подверженной воздействию света.
Мы, компания DEUTSCHE GASGLUHLICHT-AuERGESELLSCHAFT Mf.B.H., расположенная по адресу:
Эренбергштрассе, 11-14, Берлин, Германия, немецкая компания, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованию способа получения титановой кислоты путем
гидролиза раствора сульфата титана под давлением.
В общих чертах, изобретение заключается в получении белой титановой кислоты 1,5, не подверженной
воздействию света, путем гидролиза под давлением раствора сульфата титана, содержащего лишь такое
небольшое количество трехвалентного титана, что после гидролиза раствор будет содержать лишь следы
трехвалентного титана или не будет содержать его вовсе.
Известно, что осаждение соединений четырехвалентного титана происходит путем нагревания растворов,
содержащих, помимо четырехвалентных соединений, небольшой процент трехвалентного титана — скажем,
около 5% от общего количества титана. С другой стороны, ранее не было известно, что при производстве
титановой кислоты методом гидролиза под давлением количество трехвалентного титана оказывает
решающее влияние на качество осаждаемой титановой кислоты, и в частности, что любой избыток
трехвалентного титана в растворе во время гидролиза повлияет на свойства отделенной титановой кислоты с
точки зрения цвета и технических характеристик.
Однако в связи с производством титановой кислоты путем гидролиза под давлением было установлено, что
наиболее долговечные продукты получаются, если в растворе содержится ровно столько трехвалентного
титана, чтобы после гидролиза присутствие трехвалентного титана в растворе можно было отследить с
помощью чрезвычайно чувствительного аналитического метода, или, что предпочтительнее, если он
расходуется количественно.
На практике, при использовании раствора сульфата титана, содержащего сульфат железа в количестве от 4
до 8% оксида железа и 50–10% свободной серной кислоты, будет достаточно 0,02–0,04% трехвалентного
титана, при этом гидролиз будет осуществляться под давлением выше 175 °C. Указанные значения будут
естественным образом изменяться в зависимости от способа эксплуатации.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 60
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_257260.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=257260&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB257260A
[]
Полная спецификация.
Автоматические тормозные системы для железнодорожных транспортных средств.
Я, Гастон Ажапше, гражданин Французской Республики, из Курталена (Люр-э-Луар), франки, настоящим
заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к тормозному устройству для
железнодорожных транспортных средств известного типа, в котором колеса транспортного средства приводят
в действие поворотный механизм, закрепленный на рельсах, и дальний конец которого прижимает тормозную
колодку, обычно вспомогательный рельс, к боковой поверхности колеса.
До настоящего времени колеса приводили в действие тормоза, утяжеляя основание вспомогательного
рельса, по которому они движутся. Согласно моему изобретению, привод в действие этого тормозного
механизма осуществляется за счет вертикальной деформации рельса в подвешенной части под действием
веса транспортного средства; эта деформация механически активирует тормозную систему.
Поскольку деформации рельсового участка заданной длины, очевидно, пропорциональны весу движущихся
по нему транспортных средств, получаемый тормозной эффект также пропорционален весу этих
транспортных средств.
Использование движения рельса для торможения уже предлагалось, но только с помощью независимых
участков рельса, расположенных над ямой, в которую эти участки могут опускаться для приведения в
действие контакта, управляющего электрическим тормозом с электроприводом; в других случаях такие
независимые участки рельса приспособлены для бокового вращения вокруг оси, в этом случае тормозная
колодка представляет собой фланец, интегрированный с рельсом. В подобных конструкциях требуется
специальный независимый рельсовый участок, позволяющий осуществлять общее перемещение указанного
участка, тогда как в моей усовершенствованной конструкции достаточно поддерживать часть рельса на
подходящих опорах, как описано ниже, для любой желаемой длины, которую можно изменять с небольшими
затратами.
Еще одна важная особенность моего изобретения заключается в том, что тормозные колодки могут быть
выведены из строя с помощью продольно перемещающейся под рельсом планки, снабженной
соответствующими блоками, предназначенными для фиксации тормозного механизма. Это представляет
большой интерес, поскольку до настоящего времени для блокировки продольно неподвижных тормозных
устройств не использовались продольно перемещающиеся стержни, а существующие в настоящее время
системы блокировки либо очень сложны, либо состоят из механически независимых блокирующих блоков с
электроприводом.
Приведенное ниже описание со ссылкой на прилагаемые чертежи, приведенные в качестве примера,
демонстрирует различные варианты осуществления настоящего изобретения.
Рис. 1 представляет собой поперечное сечение конструктивного варианта устройства рядом с одним из
приводных рычагов, рис. 2 — соответствующий вид сверху, рис. 3 — схематический вид сбоку общего
расположения тормозного устройства, а рис. 4 — соответствующий вид сверху.
Опорный рычаг 1 крепится к направляющей R болтом 2. Рычаг 1 поворачивается вокруг оси 3 к кронштейну 4,
который крепится к шпале рельса с помощью металлической пластины 5. Следует отметить, что рельс, таким
образом, подвешен и может колебаться практически в вертикальном направлении вокруг оси 3. Это движение
передается валом 6 на рычаг 7, вращающийся на оси 8, которая закреплена на ракетке 9, установленной на
металлической пластине 5 и шпале болтами или винтовыми гвоздями. Рычаг 7, наиболее удаленный от вала
6, заканчивается двумя элементами 10, которые заклепаны и образуют вилку, в которой шарнирно закреплена
горизонтальная ось 11; эта ось имеет расширенную часть в центре, представляющую собой отверстие для
вставки вертикальной оси 12. Следует отметить, что элемент 11-12 образует крестообразную деталь,
похожую на ту, которая используется в карданных шарнирах. К вертикальной оси 12 шарнирно прикреплены
две колодки 13-14, расположенные по обе стороны от указанного рычага (рис.).
4). Вдоль каждой линии рельсов и внутри пути расположен набор рычагов, подобных описанным, каждый из
которых имеет свою опору. Рядом с направляющей расположены накладки 15, состоящие из подходящего
материала, который можно заменить после износа.
Когда колесо V вагона проходит над указанным рычагом, оно стремится опустить рельс R, так что
горизонтальная часть рычага 7 опускается, а вертикальная часть этого рычага вместе с колодками 13-14
перемещается к внутренней поверхности колеса V, что приводит к торможению вагона. Тормозное усилие
будет зависеть от спуска рельса R, а это, в свою очередь, будет зависеть от веса транспортного средства.
Пластины 15 будут постоянно контактировать с внутренней поверхностью колеса благодаря их двойному
шарнирному соединению на осях 11 и 12, в результате чего они будут колебаться как в вертикальном, так и в
горизонтальном направлении. Кроме того, благодаря шарниру 12 указанные башмаки могут следовать по
линии дорожки.
Тормозные устройства размещаются вдоль пути на протяжении длины, которая зависит от необходимой
тормозной силы и от существующих особых условий.
В конце каждой серии я размещаю (рис.
4) Специальная башмак изогнутой формы 20, которая располагается на некотором расстоянии от рельса,
образуя направляющую, достаточную для впуска колеса. В результате этого горизонтальная часть рычага 7
будет удлинена. Вертикальное перемещение рельса в этой точке ограничено постоянными зазорами,
предусмотренными между рычагом 7 и пластиной 5.
Для временной остановки указанного тормозного устройства предусмотрены соответствующие средства, и с
этой целью я использую блоки 17, расположенные на продольной балке 18, которая параллельна рельсам и
состоит из поворотных секций, позволяющих ей следовать по траектории указанных рельсов. На каждом
блоке имеется пандус 19 и горизонтальное положение 21; указанный стержень направляется роликами 22,
которые вращаются на вертикальных осях 23, установленных на пластине 5.
Стержень 18 соединен (рис. 3 и 4) с рабочим рычагом 24, с помощью которого все устройство, состоящее из
стержня 18 и блоков 17, может перемещаться простым движением. Таким образом, я могу получить
множество различных комбинаций. Если указанные блоки расположены на равном расстоянии друг от друга,
равном расстоянию между ними, и если они имеют одинаковые наклонные поверхности и горизонтальные
части, то работа рычага 24 сделает все устройство неработоспособным. Однако устройство может быть
выведено из строя и частично, например, в случае движения транспортных средств на низкой скорости, как
показано на рис. 3, где видно, что в положении, занимаемом стержнем 18, блоки 1711, 1711 будут удерживать
соответствующие рычаги в неподвижном положении, а вместе с ними и определенную часть тормозного
устройства. Однако блоки 17-171 не будут удерживать соответствующие рычаги. Если движение продолжится
в направлении стрелки F, указанные рычаги, в свою очередь, будут удерживаться.
Очевидно, что вместо того, чтобы располагать указанные блоки под рычагами 7, их можно разместить под
указанными опорными рычагами 1.
На рисунке показано тормозное устройство, установленное на симметричном двухголовочном рельсе, однако
форма и размеры детали, очевидно, будут варьироваться в зависимости от типа используемого рельса.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я заявляю, это: 1. Тормозное устройство для железнодорожных вагонов указанного типа, в котором
вертикальная деформация рельса в подвесной части используется для механического приведения в действие
системы тормозных элементов, причем указанные элементы воздействуют на вагоны пропорционально их
весу.
Соседние файлы в папке патенты