Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4503
.pdf
что высота верхней трубопроводной системы 16, 17, 18 должным образом отрегулирована, а теплоизоляция
также должным образом отрегулирована. Конечно, это значение в 70 в значительной степени определяется
преобладающей температурой атмосферы и меняется в зависимости от времени года. На практике
достаточно лишь продлить трубопроводную систему 16, 17, 18, 75 достаточно высоко от основной
паропроводной линии 12, чтобы обеспечить адекватную конденсацию при максимальных сезонных
температурах, а затем увеличить количество теплоизоляции по мере необходимости для компенсации
снижения температуры зимой.
Когда система работает, стояки 16, коллекторы 17 и восходящие участки трубопроводов 18, 19 должны быть
достаточно горячими, так что в течение первой части 85 газойлевой фракции значительное количество
газойля переходит в коллектор-приемник дистиллята 31; и при этом эти восходящие трубопроводы должны
быть постоянно настолько теплыми, чтобы образующийся в них конденсат не охлаждался значительно ниже
температуры конденсации. Таким образом, минимизируется тенденция к повторному поглощению или
растворению неприятно пахнущих паров и газов конденсатом, стекающим по внутренним стенкам коллекторов
95 к трубопроводу 12.
Следует отметить, что при исправной работе или оптимальном использовании аппарата в контрольной точке
32 на линии 20 100, ведущей к приемнику 31, отчетливо виден туман; в то время как в контрольной точке 29 на
линии 24, предназначенной для снижения яркости, туман не виден. Это состояние возникает, когда
абсолютное давление в перегонном аппарате 10 и системе дезодорации, включая коллекторный
дистилляционный приемник 31, несколько ниже давления в приемниках 25, 26 или 27, в зависимости от того,
какой из этих приемников используется в данный момент, и такой перепад давления может быть легко
поддержан путем правильной настройки регулирующих клапанов в соединениях с вакуумным насосом таким
образом, чтобы напор насоса полностью или преимущественно обеспечивался через систему дезодорации.
До настоящего момента обсуждение касалось только 115 пунктов, связанных с первоначальным сокращением
добычи газа или нефти. Перегонка газойля продолжается до тех пор, пока проба конденсата, взятая из
нисходящего трубопровода 24 через пробоотборное устройство 241 (аналогичное пробоотборному устройству
33), не покажет температуру вспышки 120°C, которая была выбрана как подходящая для определения
степени газойлевой фракции. Например, в типичном случае температура вспышки может быть выбрана
равной 290 °F. В этот момент температура воздуха, остающаяся на уровне 125 градусов, обычно составляет
около 450 градусов по Фаренгейту.
как показывает показания пирометра P, термопара которого расположена примерно на один дюйм выше дна
перегонного аппарата. Это знаменует начало отбора смазочной дистиллятной фракции. Тем временем
оператор "приоткрыл" или слегка открыл клапан 421, управляющий линией 42, соединяющей ресивер 26 с
вакуумной линией 39, причем это было сделано до открытия клапана 261.
Таким образом, давление в ресивере 26 можно снизить до уровня, существующего в ресивере 25 в конце
процесса газойлевой экстракции, скажем, до 6 миллиметров. После этого оператор закрывает клапан 421,
открывает клапан 261 и закрывает клапан 251, после чего поток дистиллята поступает в приемник 26. К этому
моменту уже нет необходимости поддерживать такой большой перепад давления, как 4 или 5 миллиметров,
поскольку большая часть нежелательных примесей уже была удалена через систему дезодорации во время
начальной дистилляции, которая намеренно несколько ускорена, например, путем быстрого нагрева, чтобы
вызвать немедленный мощный поток паров через систему дезодорации, как описано выше. Таким образом,
после того как этот первоначальный быстрый поток паров будет продолжаться до тех пор, пока в резервуаре
31 не соберется пара сотен галлонов дистиллята, систему можно будет эксплуатировать с гораздо меньшим
перепадом давлений, скажем, с разницей в один миллиметр или около того. С этой целью, при
необходимости, можно слегка приоткрыть соответствующий регулирующий клапан 411, 421 или 431, в
зависимости от ситуации.
При желании, доля, собранная в приемном резервуаре 26, может представлять собой все количество
смазочных материалов, которые могут быть перегнаны из конкретного сырья, подвергающегося обработке, до
температуры, при которой в перегонном аппарате начинается существенное разложение или крекинг. Однако
обычно удобнее разделить этот выход смазочного материала на две или более частей или фракции, и в
данном случае будет предполагаться, что более легкая фракция, соответствующая легкому и среднему
моторному маслу, собирается в приемном резервуаре 26, а более тяжелая фракция, соответствующая
тяжелому моторному маслу, собирается в приемнике 27. Таким образом, после того как газойль будет удален,
как описано, и полученный после этого смазочный дистиллят будет разделен на фракции в резервуаре 26,
перегонку можно продолжать при абсолютном давлении, которое к этому времени обычно снижается до 4–6
миллиметров ртутного столба в перегонном аппарате и может постепенно уменьшаться до 1,5–3
миллиметров к концу перегонки. После полного отгонки газойля обнаруживается, что доля дистиллята,
которая продолжает поступать через дезодорирующие линии 18, 19 и собираться в приемнике 31,
действительно очень мала, довольно часто составляя всего лишь половину от 63% по объему сырой нефти,
первоначально загруженной в перегонный куб, на протяжении всего оставшегося периода отгонки, и при этом
значительно менее загрязнена.
Таким образом, эту часть дистиллята из коллектора можно собрать отдельно и при необходимости повторно
переработать. 70 С другой стороны, количество дистиллята, получаемого в процессе обогащения газойлем,
часто составляет до нескольких процентов от первоначальной загрузки сырой нефти.
В этой связи, конечно же, следует учитывать, что эти 5 процентов в основном представляют собой газойль,
который в сочетании с небольшим процентом вредных примесей, подлежащих удалению, переносится через
линии дезодорации из-за высокой скорости дистилляции и большой тяги насосов на указанных линиях в
начале дистилляции, как описано выше.
До тех пор, пока температура перегонного куба, определяемая пирометром P, не достигнет примерно 630 °F,
вакуумные регулирующие клапаны регулируются по мере необходимости для поддержания вышеупомянутого
мутного вида в смотровом ящике 32 коллекторно-дистиллятной линии, обеспечивая таким образом всегда
немного более низкое давление в указанной линии и в перегонном кубе, чем в конкретном приемнике, в
который может поступать дистиллятный поток.
В типичном случае смазочный дистиллят перекачивается в резервуар 26 до тех пор, пока температура
вспышки 95°C испытательного образца не достигнет примерно 380°F, после чего температура перегонного
куба приблизится к 550°F; однако следует понимать, что выбор точки, при которой дистиллят разливается в
резервуар 27, может варьироваться в зависимости от условий эксплуатации установки.
После того, как дистиллят смазочного масла поступает в приемник 27, дистилляция продолжается, как
описано, с обычно дальнейшим снижением абсолютного давления примерно на 105 мм, до уровня,
наблюдаемого в перегонном аппарате, что означает несколько более высокое давление (например,
2
.5 до 4, /М) в приемнике 27, как показано манометром 27б. Процесс дистилляции продолжается.
Смазочный раствор поступает в приемник 27 до тех пор, пока анализы дистиллята не покажут, что достигнута
точка, в которой происходит или вот-вот начнется разложение или крекинг в перегонном аппарате. Эта точка
определяется, когда температура вспышки последовательных образцов становится стабильной, а не
постепенно повышается, как это было на более ранних стадиях дистилляции. После того, как температура
вспышки образцов останется практически неизменной в течение некоторого времени, она начнет постепенно
снижаться (125 °C) вместо повышения, и в этот момент целесообразно переливать дистиллят в приемный
резервуар 28. Температура в неподвижном состоянии сейчас составляет приблизительно 630 °F, и поскольку
началось растрескивание, то это 130 B 257,250 11 i i, разделяя несколько разрезов по отдельности, и поэтому
этот метод рекомендуется использовать на практике. Описание того, как будет повторно показана любая из
этих версий, будет достаточно для всех случаев.
Для удаления органических кислот и следов других примесей, которые могут содержаться в перегоняемой
фракции, масло обрабатывается нейтрализующим агентом, способным реагировать с органическими
кислотами и другими примесями, присутствующими в нем, таким образом, чтобы обеспечить практически
полное их удаление и отделение от масла в процессе перегонки.
Для этой цели могут использоваться различные нейтрализующие вещества, но едкая щелочь, такая как
каустическая сода, является эффективным и удобным в использовании веществом, поэтому ей отдается
предпочтение. В качестве примеров других основных реагентов, которые могут быть использованы, можно
привести кальцинированную соду, известь и тому подобное. При использовании каустической соды в качестве
нейтрализующего агента ее можно применять в водном растворе, например, с концентрацией от 300 до 40 по
шкале Баума⁶. Принимая во внимание удельную теплоемкость раствора в 400 Беаум-6, оказывается, что для
повторной обработки каждого барреля дистиллята смазочного масла достаточно использовать около пинты
раствора. Точное количество может несколько варьироваться в зависимости от природы исходного
материала. После добавления необходимой пропорции раствора к заправке маслом, заправку тщательно
перемешивают, например, продувая воздухом или иным способом, до тех пор, пока нейтрализующее
вещество не распределится равномерно по всей заправке. Затем заряд повторно пропускается в аппарате,
который может иметь точно такие же характеристики, как показано на рис. 1 и 2 и подробно описано выше (см.
рис. 105).
Повторная перегонка может быть проведена точно так же, как и первая, за исключением того, что конкретные
фракции смазочных масел могут отличаться от фракций первой перегонки или быть более многочисленными,
чем в случае первой перегонки, поскольку обычно целесообразно определять фракции таким образом, чтобы
получить ряд готовых масел, в целом соответствующих коммерческим типам масел, востребованных в
торговле.
При такой повторной обработке дистиллята смазочного масла, первоначально собранного в приемнике 26,
получается некоторое дополнительное количество невязкого дистиллята, вязкость которого составляет от 60
до 90 секунд при 1000 °F, но его доля относительно очень мала. Несколько большее количество,
приблизительно равное 10 процентам, также получается при повторной обработке тяжелого 125-процентного
крекированного смазочного дистиллята, первоначально собранного в приемнике 28. Остатки, оставшиеся
после повторного перегонки дистиллятов, первоначально собранных в приемниках 26, 27 и 28,
накапливаются, и когда 130 желательно завершить перегонку как можно быстрее. Таким образом, клапан 441
теперь полностью открыт, и вся тяга насоса передается через большое трубное соединение 44 и ресивер 28
непосредственно на нисходящий трубопровод 27, что немедленно приводит к существенному увеличению
объема потока, поступающего по трубопроводу 24. С этого момента через линию дезодорации практически не
поступает никакой дистиллят, кроме газов.
Дистилляцию можно продолжать до любой максимальной температуры дистилляции, которая на практике
окажется коммерчески выгодной, несмотря на то, что полученная таким образом смазочная фракция,
собранная в приемнике 28, содержит продукты крекинга и, следовательно, имеет более низкое качество, чем
масло, собранное в приемниках 26 и 27.
Остаток, остающийся в перегонном кубе 10 после проведения описанной выше дистилляции, имеет
асфальтовый характер и может представлять собой либо твердый, либо мягкий асфальт, либо флюсовое
масло, в зависимости от степени проводимой дистилляции. Все эти продукты имеют коммерческую ценность,
и конкретная форма, в которой желательно получить остаток в том или ином случае, в значительной степени
может определяться рыночными условиями, существующими на тот момент.
Собранная в приемнике 25 фракция газойля :35 может считаться готовым продуктом и утилизироваться в
таком виде.
Смазочные масла, полученные в ресиверах 26 и 27, представляют собой качественные смазочные
материалы, но все же содержат небольшую долю органических кислот, которые следует удалить, чтобы
сделать продукты идеально чистыми, стабильными и без примесей. Соответственно, эти сокращенные версии
желательно повторно показать способом, который будет описан далее.
Тяжелый смазочный дистиллят, содержащийся в приемнике 28, также содержит органические кислоты, но,
кроме того, характеризуется значительным содержанием продуктов крекинга, образующихся в результате
разложения масла в перегонном аппарате при температурах выше примерно 6300 °F. Поэтому эта тяжелая
смазочная фракция также подвергается повторному перегону для получения готовой продукции.
Повторное воспроизведение нескольких фрагментов, содержащихся в приемниках 26, 27 и 28, может быть
проведено аналогичным образом, в каждом случае, если эти фрагменты воспроизводятся отдельно. Однако
нет необходимости проводить их повторно по отдельности; напротив, весь выход смазочных материалов,
полученный при первой перегонке, может быть либо собран, либо смешан вместе и повторно перегнан
целиком. Однако, при повторном запуске257,2a0 накопление достаточно велико, и при этом, если повторный
запуск осуществляется описанным выше способом, приблизительно 90 процентов накопленного материала
извлекается в виде ценных смазочных материалов. Остатки, образующиеся в результате повторного
использования накопленных отходов, могут быть утилизированы в качестве мазута или иным способом по
желанию.
В приведенной ниже таблице в обобщенном виде представлены результаты типичного случая дистилляции
спиртных напитков в одном из округов штата Невада.
Сырая нефть из Арканзаса плотностью 14 Баум6 и с содержанием серы 3%, произведенная в соответствии с
принципами настоящего изобретения. Для получения данных, представленных в таблице, использовались
методы испытаний, изложенные в стандарте правительства США № 2C (Технический стандарт).
Документ 323А, Министерство внутренних дел, 1924 г.
Газ 100 200 300 500 750 1000 1300 Продукт. Масло. Бледный. Бледный. Бледный. Бледный. Бледный.
Бледный. Бледный.
Процент сырой нефти - 24,23 9,70 8,38 5,65 4,19 5,65 5,41 2,16 Плотность (B6) - - 29,0 22,0 20,7 I 20,2 19,9 19,3
18,9 18,7 Вспышка (F.) - - - 335 375 385 415 435 460 480 Огонь (F.) - - - - 390 445 450 500 530 565 590 Вязкость
при 100 F. - - 105 221 310 508 740. 1076 1356 Цвет Н. П. А. - - - 1.75 2.0 2.25 2.5 3.0 3.5 до 4.0 до 4.0 4.5
Холодостойкость (°F) - - -35 -20 -10 -5 0 5 Углерод Конрадсона -.01 .02.03.04.07.09.10 остаточное значение l| _
Деэмульгируемость при 130°F. - - - - 1620 1620 1620 1580 1500 1500 1200 Тест на эмульгируемость: - - 1 1 2 2+
3 6 7 (Устойчивость масла к эмульгированию, как указано в АСМ) ИТОГО - ОБЩИЙ ВЫХОД.
Газовое масло - - - - - - Готовое смазочное масло - - - Топливное масло - - - - - - Асфальт - - - - - - 0/ /0 24.23
41.14 0.64 33.68 99.69 Масла, идентификационные данные которых приведены в приведенной выше таблице,
являются типичными для новых смазочных масел, которые могут быть получены в соответствии с
изобретением. Все они представляют собой смазочные масла узкого диапазона вязкости и узкого диапазона
температур кипения, получаемые методом верхней дистилляции, как это описано в вышеупомянутом патенте
заявителя № 195090, но они резко отличаются от масел, описанных в указанном ранее патенте, тем, что при
любой заданной вязкости температуры вспышки и воспламенения соответственно примерно на 10 °F выше, а
в случае более высокой вязкости — на 40 или 50 °F выше, чем температуры вспышки и воспламенения
соответствующих вязких масел из указанного ранее патента. Кроме того, новые масла либо не имеют запаха,
либо обладают приятным свежим ароматом и, как уже отмечалось, стабильны.
В приведенной выше таблице обозначения «бледный», «бледный 200» и т. д. являются торговыми
обозначениями, основанными на приблизительной вязкости и общей классификации цвета конкретного
продукта, обозначенного таким образом. Таким образом, обозначение «220 Pale» указывает на смазочное
масло с вязкостью 257,250, составляющей приблизительно 200 секунд при 1000 °F, измеренной на
универсальном вискозиметре Сэйболта. Хотя в таблице общая цветовая классификация этого продукта с
вязкостью 200 указана как «бледный», это масло имеет показатель NPA.
Цвет 2,0 в соответствии с существующими торговыми обычаями фактически обозначается как
«фильтрованное светлое» масло, и это торговое обозначение применяется ко всем маслам, имеющим цвет
NPA не выше 4,5. Однако, поскольку для получения масел, полученных данным способом, не требуется
фильтрация, они в приведенной выше таблице обозначены просто как «бледные», чтобы не создавать
впечатление, что они были отфильтрованы.
Представленная серия смазочных масел, отличительные характеристики и свойства которых приведены в
таблице выше, являются новыми продуктами в данной области техники и четко отличаются от ранее
известных смазочных масел. Более того, приведенная выше серия масел является лишь типичным примером
новых смазочных масел, которые могут быть изготовлены в соответствии с изобретением. Цвет NPA, тест на
морозостойкость и процентное содержание углеродного остатка по Конрадсону, характеризующие новые
масла, в каждом случае очень похожи на соответствующие идентификационные характеристики смазочных
масел, производимых в соответствии с процессом, описанным в упомянутом ранее патенте Шульце №
195090. Однако, представленные масла отличаются от масел, описанных в вышеупомянутом патенте Шульце,
тем, что их температуры вспышки и воспламенения неизменно значительно выше, всегда как минимум на 50
°F выше, а обычно на 10–400 °C выше. Это превосходство в температурах вспышки и воспламенения тем
более выражено, чем выше вязкость сравниваемых масел.
Хотя размеры различных частей описанной здесь аппаратной системы, безусловно, могут значительно
варьироваться на практике в рамках изобретения, размеры и возможности наиболее важных частей одного из
типов аппаратных установок, доказавших свою эффективность и удовлетворительность на практике, будут
приведены в качестве иллюстрации, но ни в коем случае не в качестве ограничения. В этой типичной
установке горизонтальный цилиндрический перегонный аппарат № 10 имеет диаметр девять футов и длину
тридцать футов, что обеспечивает приблизительную емкость загрузки около 250 баррелей по 42 галлона
каждый. Каждая из десяти отводных линий 12 имеет внутренний диаметр десять дюймов, а ее вертикальная
часть 12а поднимается на высоту около восемнадцати дюймов над перегонным аппаратом, причем
желательно, чтобы эта высота была как можно меньше. Каждый из охлаждающих змеевиков 13, в которые
отводится жидкость из водозаборника 12, представляет собой трубу диаметром три дюйма; а коллектор 15, в
который поступает жидкость из десяти охлаждающих змеевиков 13, имеет диаметр десять дюймов, как и
нисходящий трубопровод 70 24, ведущий к горизонтальным цилиндрическим ресиверам 25, 26, 27 и 28,
каждый из которых в данном случае имеет диаметр семь футов и длину шестнадцать футов.
Каждый из десяти стояков 16 имеет диаметр шесть дюймов 75 и поднимается на десять футов вверх, чтобы
войти в коллектор 17, диаметр которого составляет восемь дюймов. Пять линий дезодорации 18 и 19
выполнены из труб диаметром четыре дюйма и простираются на десять футов выше. Охлаждающие змеевики
20, 21, в которые выходят трубопроводы 18, 19, представляют собой трубы диаметром шесть дюймов; а
коллектор 22 имеет диаметр десять дюймов, как и трубопровод 30, ведущий от него к малому приемнику 31,
диаметр которого составляет четыре фута, а длина — шестнадцать футов. Вакуумная линия 39, 40 имеет
диаметр десять дюймов, как и труба 44, ведущая от нее к отстойному резервуару 28. Трубы 41, 42 и 43,
соединяющие резервуары 25, 26, 90 и 27 с вакуумной линией 39, имеют диаметр четыре дюйма; в то время
как трубы 25a, 26a, 27a и 28a, соединяющие указанные резервуары с отводной линией 24, имеют диаметр
шесть дюймов. 95 В целом, важно, чтобы трубопроводы, как паропроводы, так и жидкостные линии, между
перегонным аппаратом и вакуумным устройством, обладали достаточной пропускной способностью, чтобы
обеспечить свободное и практически беспрепятственное втягивание вакуумного устройства в перегонный
аппарат на всех этапах и при любых условиях нормальной работы.
Важно также, чтобы вакуумообразующее устройство могло постоянно оказывать прямое и свободное
воздействие через охлаждающие змеевики и связанные с ними трубопроводы на приемные резервуары;
однако желательно, чтобы конструкция была такой, чтобы воздействие вакуумообразующего устройства на
перегонный куб было немного больше, чем воздействие этого устройства на приемные резервуары, создавая
таким образом выраженную тенденцию к тому, чтобы дистиллят из перегонного куба текал к вакуумному
насосу через стояки и верхние линии 16-18, как уже было описано и для целей, изложенных выше.
Эта цель может быть достигнута различными способами, но в конкретной компоновке и конструкции
описанного здесь аппарата она достигается, по крайней мере частично, благодаря тому, что при воздействии
на приемные резервуары 25-28 действие вакуумообразующего устройства в некоторой степени зависит от
жидкости в охлаждающих змеевиках 13, которая, хотя и не заполняет указанные змеевики в нормальном
режиме работы, вероятно, оказывает небольшое дросселирующее действие. 130 В приведенном выше
конкретном примере производственный процесс включает две дистилляции, а именно: первую дистилляцию
сырой нефти без добавления нейтрализующего агента, но с отделением значительной части неприятно
пахнущих и других примесей, как описано выше; и вторую, или повторную, дистилляцию смазочного
дистиллята или дистиллятов тем же способом, но с добавлением нейтрализующего агента, такого как едкий
щелочной раствор, к маслу, которое подлежит повторной дистилляции. Однако не следует делать вывод, что
изобретение ограничивается процедурой, включающей две или более последовательные перегонки.
Напротив, вполне возможно, а в некоторых случаях и выгодно, добавлять нейтрализующий агент
непосредственно к сырой нефти или остатку на начальном этапе и перегонять готовые смазочные масла
непосредственно без необходимости повторной перегонки. Однако, если в качестве исходного материала
используется сырая нефть или остаток асфальтовой основы, обычно желательно не добавлять
нейтрализующий агент непосредственно в сырую нефть, поскольку это снизит ценность асфальтового
остатка, остающегося в перегонном кубе в конце дистилляции, для многих целей.
Использование двухстадийной процедуры, описанной выше, позволяет избежать этой трудности: в
результате первой перегонки получается асфальтовый остаток, свободный от щелочи, а наличие щелочи в
конечном остатке, полученном в результате последней из повторных перегонок, не является нежелательным,
поскольку этот остаток не является асфальтовым и пригоден только в качестве топлива. В тех случаях, когда
используемое в качестве исходного сырья сырье не содержит асфальта и дает остаток после перегонки, в
котором присутствие щелочи не является нежелательным, или когда коммерчески целесообразно
утилизировать асфальтовый остаток, содержащий щелочные вещества, вышеуказанные соображения не
столь важны, и поэтому в некоторых случаях возможно производство готовой продукции непосредственно
путем однократной перегонки из исходного сырья.
Из приведенного выше подробного описания также не следует делать вывод о том, что процесс изобретения
ограничивается периодической или прерывистой дистилляцией. Описанный выше метод периодической
дистилляции приведен лишь в иллюстративных целях, и вполне осуществимо применять новый процесс в
непрерывном режиме, используя комплекс перегонных аппаратов, через которые последовательно проходит
масло, причем каждый аппарат дает дистиллят, характеристики которого определяются условиями работы
данного аппарата.
Если исходным материалом является сырая нефть, содержащая довольно большую долю газойля, скажем, от
25 до 30 процентов, например, нефть марки Smackover, или если сырая нефть содержит значительную долю
других относительно легких фракций, таких как бензин, нафта и керосин, то возможно довести сырую нефть в
обычном трубчатом или паровом дистилляторе до точки, где остаток имеет начальную температуру кипения
около 300–3500 °F при абсолютном давлении от 5 до 10 миллиметров. Это, разумеется, предполагает
использование температур в цехе верхнего слоя почвы в пределах от 575 до 600 градусов по Фаренгейту или
около того, при давлении 80 градусов по Фаренгейту.
Предложенный способ также применим для обработки парафиновых базовых сырых нефтепродуктов и
остатков, однако при обработке таких исходных материалов необходимо принимать меры предосторожности
против засорения паропроводов, охлаждающих змеевиков и т. д. застывшим воском. Это легко осуществить,
например, путем продувки паром соответствующих частей аппарата, а также поддержания температуры в
приемных резервуарах, чтобы собирающийся в них конденсат можно было удалить и соответствующим
образом обработать для отделения содержащегося в нем воска центрифугированием или другим
подходящим методом. 95 При практическом применении процесса крайне важно проводить дистилляцию, как
в один этап, так и в несколько этапов, в строго неокислительных условиях для достижения
удовлетворительных результатов.
Необходимо принять все меры предосторожности для обеспечения абсолютной герметичности аппарата
путем сварки всех соединений и швов, как уже было указано. Постоянная утечка даже относительно
незначительного количества воздуха в систему может серьезно повлиять на правильное функционирование
процесса и привести к производству некачественной продукции.
Также важно избегать, насколько это возможно, обратного потока дистиллята в перегонный куб, поскольку это
приводит к изменению цвета и другим повреждениям смазочных материалов в результате растрескивания
или иным образом до достижения температуры перегонного куба около 630 °F. 11,5 Возможно использование
других типов маслоиспарителей, помимо горизонтального цилиндрического перегонного куба, описанного
здесь на иллюстрации. Таким образом, например, в некоторых случаях с успехом можно использовать
трубчатые перегонные аппараты, работающие совместно со 120 соответствующими дефлегматорами или
разделительными барабанами, конструкция которых рассчитана на работу при чрезвычайно низком
абсолютном давлении. 125 На практике установлено, что при описанном повторном перегонке или перегонке
смазочных материалов, полученных при первой перегонке после отгонки газойля и до температуры крекинга,
температура образования составляет 130 257 250 °C до момента прекращения контакта с указанными
неконденсированными компонентами.
2. При производстве полезных минеральных масел процесс 70 включает в себя перегонку минерального
масла под пониженным давлением для получения из него смешанных паров, достаточное охлаждение
указанных паров для конденсации желаемых относительно тяжелых компонентов и быстрое удаление 75
неконденсированных более легких и неприятно пахнущих компонентов из контакта с конденсатом, причем
более легкие компоненты удаляются под более высоким давлением, чем конденсат. 80
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_257251.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=257251&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB257251A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Германия): август. 21, 1925. Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве):
август. 9, 1926. № 19650/26.
(Дополнение к патенту № 238833: август.) 27 ноября 1924 г.) Завершено. Принято: ноябрь. 4, 1926.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области устройств для клепки труб и аналогичных полых тел, а также относящиеся к
ним.
Я, Хьюго Юнкенс, проживающий по адресу: Кайзерплац, 21, Дессау, Анхальт, Германия, гражданин Германии,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к усовершенствованию или модификации изобретения I), заявленного в
описании компании British.
Патент № 2:8833, целью которого является дальнейшее облегчение и упрощение работы с клепальным
устройством, описанным в данной спецификации.
А. Согласно настоящему изобретению, упор для заклепки, находящийся внутри полого заклепываемого тела и
приспособленный для перемещения из одной точки заклепки в другую, расположен таким образом, что его
установка в нужное положение относительно стержня заклепки, подлежащей осадке, осуществляется
автоматически в процессе осадки. Таким образом, заклепщику достаточно лишь переместить упор в
продольном направлении внутри заготовки.
При реализации изобретения упорная деталь податливо поддерживается внутри изделия, так что она может
быть прижата силой пружины за счет стержня заклепки, когда заклепка вставляется снаружи. При нанесении
прямого удара снаружи по заклепке, которая постоянно прижимается внутрь, массе упора передается мощное
ускорение, а ее инерция, противодействующая удару, приводит к деформации стержня заклепки.
Основная идея изобретения может быть реализована различными способами.
Например, элемент, образующий упор для заклепки, может быть упруго соединен с другим элементом,
который вставляется в полость; или упор для заклепки может упруго прилегать непосредственно к стенкам
полости.
[Цена 11-] Для полного понимания изобретения оно будет описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на
которых: фиг. 1 представляет собой продольный вид в разрезе простой формы устройства согласно одному из
вариантов изобретения, а фиг. 2 и 3 представляют собой поперечные сечения по линиям II-II и III-III фиг. 1
соответственно. 55 Фиг. 4 представляет собой поперечное сечение по линии IVY-IV на фиг. 1, показывающее
положение деталей после установки заклепки; фиг. 5-7 показывают другой вариант осуществления 60
изобретения в продольном разрезе, поперечном разрезе по линии VI-VI на фиг. 5 и в плане соответственно;
фиг. 8 и 9 показывают в продольном разрезе и в поперечном разрезе по линии 65 IX-IX на фиг. 8
соответственно заклепочное устройство, специально приспособленное для узких полых тел; фиг. 10 и 11
показывают в продольном разрезе и в поперечном разрезе по линии 70 XI-XI на фиг. 10 соответственно
заклепочное устройство, состоящее из нескольких упорных тел; фиг. 12 представляет собой вид в проекции
дальнейшей модификации; 75 Фиг. На рисунках 13 и 14 в продольном разрезе и в поперечном разрезе вдоль
линии XIV-XIV на рис. 13 соответственно показано заклепочное устройство, в котором используется
одиночный упор для заклепки, упруго опирающийся на боковые стороны трубы.
Как показано на фиг. 1-4, элемент 4, образующий упор для заклепки и соответствующий форме полого тела,
но не полностью заполняющий его, прикреплен к головке 85 конца 2 стержня 3 с помощью плоских пружин 5, 6
таким образом, что элемент 4 прижимается пружинами к той части стенки полого тела 1, куда должна быть
вставлена заклепка. 90 Когда заклепка 8 вставляется в заклепочное отверстие 7, корпус упора 4
отталкивается от точки заклепки стержнем заклепки и удерживается в этом положении (рис. 4) за счет
непрерывного давления прижимного элемента 9 на головку заклепки. Когда элемент 9 подвергается удару,
упругость стенки полого тела 1 приводит к передаче удара на элемент 4, инерция которого противодействует
удару и, таким образом, вызывает деформацию стержня заклепки 8.
В устройстве, показанном на фиг. 5-7, опорный корпус 4 размером 1,5 поддерживается с помощью
спиральных пружин 11, 12 прижатым к направляющей 13, которая опирается на стенку полого корпуса 1.
Скрепление и взаимное направление двух основных элементов 4 и 13 обеспечивается направляющими
штифтами 14, 15 и щечными пластинами с прорезями 18, 19, которые вместе со штифтами 16, 17
ограничивают ход пружин. Приводные элементы 20, 21, необходимые для перемещения заклепочного
устройства внутри полого корпуса, прикреплены к штифтам 16, 17. На верхней поверхности корпуса
абатмента 4 с одного (или обоих) концов имеется приблизительно треугольное углубление 24, ограниченное
спиральными поверхностями 22, 23 и расширяющееся к внешнему концу. Цель этого — обеспечить
возвращение заклепочного устройства в правильное положение в случае его перекручивания во время
перемещения по трубе. Выступающий внутрь штифт, вставленный через отверстие для заклепки, входит в
зацепление с одной из резьб 22, 23 и, таким образом, возвращает устройство в правильное положение при
его дальнейшем перемещении.
На фиг. 8 и 9 показано устройство, особенно подходящее для очень узких полых тел, в которых размещение
пружин, как показано на фиг. 5, создало бы трудности. Корпус абатмента 4 снабжен центральным продольным
углублением 30, предназначенным для размещения продольно расположенной спиральной пружины 31 при
надавливании на абатмент. Каждый конец этой спиральной пружины прикреплен к продольно
перемещаемому клину 32, 33, предназначенному для опоры на соответствующие наклонные поверхности 34,
35 корпуса упора 4 таким образом, что последний стремится отойти от направляющей 36 под действием
пружины и клиньев. Это движение ограничено штифтами 37, 38 и щечными пластинами с прорезями 39, 40
затвора. При приложении давления к опорному зубу два клина 32, 33 перемещаются наружу, преодолевая
натяжение пружины 31. Клинья соединены с направляющими 41, 42, которые 5 предназначены для крепления
к выступающим наружу тяговым элементам 43, 44 с целью приближения опорного тела 4 к направляющей 36
путем раздвигания клиньев в случае обнаружения какого-либо препятствия внутри 70 полого тела.
На фиг. 10 и 11 показано устройство, в котором несколько тел 41, 411 и 4111 с секторообразным поперечным
сечением, предназначенных для использования в качестве упоров для заклепок, расположены
последовательно по кругу таким образом, что одно из тел, например 41, образует собственно упор для
заклепки, в то время как два других тела 411 и 4111 обеспечивают опору у стенки полого тела 80. Для
обеспечения взаимной упругости между этими опорными элементами их торцевые поверхности 45, 46 имеют
конические углубления, и к этим коническим углублениям прижаты конус 48 на стержне 47 и конус 49,
скользящий по указанному стержню под давлением пружины.50, соответственно, пружина стремится свести
конусы вместе.
Действие конических поверхностей выталкивает тела опорных элементов наружу, при этом ограничение хода
осуществляется выступами 53, 54, установленными на конусах и предназначенными для зацепления с
соответствующими канавками 52, 51 в опорных элементах. 95 абатментных тел равномерно расположены на
расстоянии друг от друга с помощью штифтов 57, 58, расположенных на конусах и входящих в пазы 55, 56 в
абатментных телах. К конусу 49 прикреплен корпус 60, в котором размещена пружина 50 (160), и на котором
закреплен полый стержень 61, служащий для перемещения устройства внутри полого корпуса. Второй
стержень 62, направляемый внутрь стержня 61, упирается в конец стержня 47. При перемещении стержня 62
влево (при этом стержень 61 остается неподвижным), конусы 48 и 49 раздвигаются, и опорные тела 41, 411 и
4111 могут сходиться под действием установленных слабых пружин 64, так что препятствия, такие как
выступающие головки заклепок, внутри полого тела могут быть преодолены без труда. Пружины 64 слишком
слабы, чтобы оказать какое-либо негативное воздействие на действие пружины 50.
В расположении, показанном на рис. 12, опорные тела 41, 411, 4111 снабжены спиральными продольными
кромками 701, 120 и 701. Цель этих элементов заключается в том, что если зазор между двумя опорными
элементами окажется точно под отверстием для заклепки при перемещении инструмента к точке заклепки, то
весь инструмент (125) нужно будет лишь немного переместить, чтобы создать под отверстием для заклепки
поверхность, подходящую для процесса заклепки.
Вместо клиновидного механизма для раздвигания тел опор, тела 130 257,251 257,251 также могли быть
раздвинуты независимо друг от друга пружинами, расположенными так же, как пружины 64 на рис. 11, но
выполненными в виде пружин давления.
На фиг. 13 и 14 показан опорный элемент 4, который опирается на стенку полого элемента 1 непосредственно
посредством пружинных выступов. Эти выступы могут быть либо штифтами типа 75, как показано слева на
рис. 13, либо шариками 76, как показано справа на рисунке; их выпадение предотвращается выступами 77, 78
в корпусе опоры 4, перекрывающими их самые толстые части; при этом с внутренней стороны они нагружены
пружинами 79, 80, 81, 82. Эти пружинные выступы распределены по периферии опорного элемента 4 таким
образом, что указанный элемент сначала располагается почти по центру трубы, но способен упруго
деформироваться под противодействием заклепки, при этом выступы на полуокружности, удаленной от точки
заклепки, вдавливаются внутрь против нагрузочного давления их пружин. В этом случае перемещение
инструмента также может осуществляться с помощью стержня или шнуров.
При использовании шнуров предпочтительно направлять их в виде двойной петли, как описано в
вышеупомянутой спецификации, при этом такое расположение обеспечивает, что изменение положения
любой точки в петле сопровождается изменением направления движения инструмента в том же направлении.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_257252.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=257252&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB257252A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
g W I, Дата проведения конвенции (Германия): август. 20, 1925. 5 7 ' /26 , {], Дата подачи заявки (/n
Великобритания/ngdorn): авг. 9, 7926. № 1616. Полный текст принят: декабрь. 16, 1926,.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области паровых котлов косвенного нагрева и связанные с ними положения.
Мы, компания SCHMIDT' SCHE IEISSDAMPFGESELLSCHAFT, MIT 3BESCHRANETEIR I1AFTUNG,
расположенная по адресу: Роландштрассе, 2, Кассель-Вильгельмсбхе, Германия, зарегистрированная в
соответствии с законодательством Германии, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к паровым котлам, в которых рабочий пар генерируется в парогенераторном барабане
или подобном устройстве с помощью теплоносителя, циркулирующего в замкнутой трубчатой системе с
внешним нагревом.
Одна часть этой системы труб с внешним нагревом расположена снаружи парогенераторного барабана, а
другая часть находится внутри него и соединена через стенку барабана с внешней частью.
До настоящего времени в случае повреждения той части трубной системы, которая находилась внутри
барабана, приходилось разрывать соединения поврежденной части с частью, находящейся снаружи
барабана, и извлекать ее изнутри барабана через люк. Эта операция требовала значительных временных и
Соседние файлы в папке патенты