Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3536
.pdf
При точечной сварке заготовка обычно зажимается между парой электродов, которые оказывают сильное
давление на заготовку и проводят сварочный ток через нее. Заготовка нагревается под действием тока, а ее
части соединяются молекулярными соединениями под давлением, оказываемым на электроды.
Для того чтобы локализовать тепловой эффект в нужной точке, электроды имеют сравнительно небольшую
площадь контакта. При линейной сварке сварочный ток проходит через обрабатываемую деталь посредством
пары роликовых электродов, прижатых к противоположным сторонам детали. В некоторых случаях
используется только один роликовый электрод, при этом другой электрод заменяется проводящей оправкой.
В этом случае площадь контакта между электродом и обрабатываемой деталью также относительно
невелика, чтобы локализовать тепло и давление. Для сварки требуются относительно высокие сварочные
токи, а плотность тока в электродах как при точечной, так и при линейной сварке достаточно высока. Поэтому
такие сварочные электроды обычно изготавливались из меди, поскольку медь обладает низким
сопротивлением и хорошей теплопроводностью. Таким образом, медный электрод обеспечивает хороший
электрический контакт с поверхностью обрабатываемой детали, и нагрев самого электрода проходящим
через него током снижается.
Однако медь обладает относительно низкой прочностью на сжатие, и поверхности роликовых электродов
деформируются или покрываются грибовидной коркой при длительном использовании, причем эта
деформация происходит быстрее при нагреве электродов, поскольку в этом случае медь становится мягче.
Поэтому для обеспечения механической прочности, особенно при увеличении веса свариваемой детали,
необходимо использовать электроды с большей площадью контакта, чем это желательно для оптимальной
локализации теплового эффекта между свариваемыми изделиями. Кроме того, большая площадь контакта
требует большего давления для обеспечения плотного контакта поверхностей свариваемых деталей. Срок
службы медных электродов можно увеличить, используя водяное охлаждение, но даже таким способом
электроды можно использовать лишь ограниченное время без повторной обработки. При использовании
сильных токов неизбежно происходит также некоторое застревание и разбрызгивание между поверхностью
электродов точечной сварки и обрабатываемой деталью, а в случае с медными электродами существует
некоторая тенденция к прилипанию электродов к детали, что приводит к образованию точечных повреждений
и, следовательно, к дальнейшему сокращению срока службы электродов.
В сварочных аппаратах с линейной сваркой медные роликовые электроды иногда склонны к прилипанию
металла к заготовке из-за этой «тенденции к залипанию». Это не только уменьшает подъем электрода, но и
снижает эффективность сварки, особенно при сварке тонких листов.
В целях улучшения характеристик электродов для контактной сварки было предложено использовать
наконечники из вольфрама, молибдена, тантала, хрома и иридия.
Целью нашего изобретения является создание сварочного электрода для аппаратов точечной и линейной
сварки, обладающего хорошей проводимостью, способного работать под высоким давлением без
деформации, выдерживающего высокие температуры без размягчения и практически не имеющего
склонности к прилипанию к обрабатываемой детали.
Электроды, изготовленные в соответствии с нашим изобретением, состоят из частиц твердого износостойкого
материала, а именно вольфрама или молибдена, и мягкого, ковкого, хорошо проводящего металла, а именно
меди, которая практически не легируется более твердым металлом, причем смесь тщательно перемешана и
уплотнена, образуя однородное, сплошное тело. Предпочтительно, мы изготавливаем электроды из
пористого вольфрама, пропитанного медью. Этот материал может быть получен путем тщательного
смешивания примерно 9 весовых частей мелкодисперсного металлического вольфрама с примерно 1 частью
мелкодисперсной меди. Смесь уплотняется под давлением с образованием однородного тела, а полученный
материал отбраковывается, предпочтительно в водородной атмосфере, при температуре от 1200 до 1600 °C,
то есть выше точки плавления t меди. Аналогичная смесь, уплотненная таким же способом, уже предлагалась
для других целей. Однако этот материал также может быть получен путем придания порошкообразному
вольфраму желаемой формы под высоким давлением, например, в гидравлическом прессе, после чего
спрессованная масса нагревается в водородной атмосфере примерно до 1500 °C для спекания, затем масса
помещается в графитовый ящик с избытком меди и снова нагревается в водородной атмосфере примерно до
1300 °C для заполнения пустот в пористом теле медью.
Излишки меди затем можно удалить из изделия методом механической обработки.
Этот материал легко поддается механической обработке и способен выдерживать высокое давление без
деформации. Электрод, изготовленный из этого материала, сохраняет высокую устойчивость к деформации
даже в горячем состоянии и практически не имеет склонности прилипать к обрабатываемой детали или
отрывать от нее металл.
На наш взгляд, вольфрам обеспечивает твердый, устойчивый к давлению и износу каркас, а медь выступает
как связующее вещество и хороший проводник тепла и электричества.
В аппаратах для точечной и линейной сварки обычно не разрывают сварочную цепь на сварочном электроде.
Обычно для регулирования потока сварочного тока предусмотрен выключатель, и цепь размыкается на
выключателе до того, как электроды будут отсоединены от заготовки. Желательно использовать этот метод
работы с нашим усовершенствованным электродом, поскольку, хотя электрод успешно выдержит любые
искры, которые могут возникнуть во время сварки, и успешно выдержит контакт электродов с обрабатываемой
деталью при включенной сварочной цепи, возникшая дуга, которая попытается разорвать сварочную цепь на
электродах, окажет вредное воздействие на электроды.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_237903.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=237903&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB237903A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (8 августа): август.
2,
7924.
237,903 Заявка подана [дата подачи (в Соединенном Королевстве): 23 июля 1925 г.]. № 18782/25.
Cornpleta принята: 22 июля 1926 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к устройствам для изготовления прочной набивки для использования в
электролитических аппаратах для разложения воды, а также облицовки или покрытия для указанной цели.
Я, ИРОДОЛЬФЕ ПЕКАНЗ, инженер, гражданин Швейцарской Конфедерации, проживающий в Женеве, по
адресу: улица Ланси, 24, в кантоне Женева, в Швейцарской Конфедерации, настоящим заявляю о природе
данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть выполнено, что должно быть подробно описано
и установлено следующим образом: Известна упаковка перегородок или рамы, несущей их, и прилегающих
электродов, или межэлектродная упаковка самих электродов с помощью облицовки из электроизолирующих,
сжимаемых или эластичных материалов, в частности, в связи с аппаратами с несколькими ячейками для
разложения воды. Для этой цели широко использовались асбест и рубиновый шнур. Также уже предлагалась
смесь слюды и каучука. Опыт показал, что ни один из этих наполнителей не является долговечным. Части
металлических электродов, к которым прилегает облицовка, подвергаются коррозии из-за влаги, которая
скапливается в более или менее гигроскопичной облицовке, и только из-за нее образуются места протечек,
даже если провода не повреждены газами и электролитом.
Однако наличие таких «протекающих» мест приводит к значительным недостаткам, таким как, например,
утечка газов, потери тока, короткие замыкания во внешнюю среду и загрязнение газов нейтрализующим
действием потерь тока, помимо разложения электролита углеродсодержащим оксидом в воздухе. Поэтому
вполне понятно, что в условиях таких потерь электролита эксперты с момента появления первого устройства
для разложения воды постоянно стремятся найти осуществимые методы и средства для создания прочной
набивки. Однако их усилия до настоящего времени не увенчались успехом. Предметом изобретения является
устройство для электролитического разложения воды, в котором соединения между металлическими частями,
которые должны быть электрически изолированы друг от друга, должны быть плотно затянуты, чтобы
предотвратить утечку газов или электролита. Отличительной особенностью устройства является то, что
набивка содержит частицы, которые даже при постоянном воздействии давления не подвергаются
прогрессирующей деформации, причем эти частицы набивки соединены по меньшей мере с одним
углеводородом, который противостоит воздействию образующихся газов, электрического тока и других
факторов.
Устройство, созданное в соответствии с изобретением, обладает следующими характеристиками: Устройство
предназначено для электролитического разложения воды. 2. Соединения металлических частей, которые
могут быть электрически изолированы друг от друга, позволяют использовать их в качестве источника газов
или электролитов. 70 3-. Упаковка содержит пакетики, которые даже когда? Постоянно подвергающиеся
давлению, не подвергаются прогрессистскому формированию.
4;
.
Упаковочные материалы представляют собой комбинацию 75% с как минимум одним углеводородом,
устойчивым к воздействию образующихся газов, электролита и всех твердых, пастообразных, жидкостных и
твердыми битумами, которые получают путем переработки нефти или ее производных, которые плавятся под
воздействием тепла и представляют собой комбинацию углеводородов и производных углеводородов с
полной структурой, и которые представлены сильно циклическими или мостиковыми формулами, – все это
рассматривается как пригодные для использования углеводороды.
Очевидно, что набивка может также представлять собой сплошную ленту или полосу вокруг соединений,
подлежащих затягиванию. Разумеется, также возможно пропитать сплошной наполнитель углеводородом, и
если наполнитель изготовлен из более или менее жесткого материала, например, из прессованного асбеста,
то он будет представлять собой своего рода каркас, вставляемый в соединения между электродами и т. д.
В качестве носителя для углеводородов может использоваться асбест, который при необходимости можно
сделать более губчатым путем соответствующей обработки для обеспечения тщательного пропитывания
волокон в процессе пропитки. При использовании довольно пастообразного или полностью пластичного
углеводорода, носитель, применяемый в качестве облицовки, может также иметь покрытие, ограниченное
только его внешней периферией.
Кроме того, в качестве облицовки и носителя для углеводородов может использоваться любой другой
материал с волокнистой структурой, например,
хлопок, конопля и тому подобное. Однако, ограничения касаются только волокнистой структуры, но
наполнитель должен содержать частицы, которые даже при постоянном воздействии давления не
подвергаются прогрессирующей деформации.
Практическое применение этого процесса выглядит следующим образом. Асбестовый шнур пропитывается
смолой, восстановленной путем нагревания до жидкого состояния, и, прежде чем смола достигнет
окончательной твердости в холодном состоянии, вводится, при необходимости, в специально
предусмотренные канавки между поверхностями, между которыми необходимо предотвратить утечку газов
или электролита.
Также возможно, что краевые участки поверхностей, например, электродов аппарата для разложения воды,
сконструированного по типу фильтр-пресса, могут подвергаться дополнительному и специальному нагреву
перед затягиванием шпинделя пресса, чтобы повторно сжижить более или менее прочно связанный
углеводород и тем самым обеспечить очень прочное соединение с металлическими поверхностями.
Кроме того, места, на которых покоится облицовка, могут быть покрыты пастообразным или пластичным
углеводородом, или же ими могут быть заполнены специально предусмотренные канавки, после чего в
указанное покрытие или в указанное заполнение может быть встроена пропорционально тонкая облицовка
таким образом, чтобы облицовка была полностью окружена углеводородом и, соответственно, одновременно
становилась опорой, по крайней мере на своих внешних поверхностях, для пастообразного углеводорода.
Обработанное таким образом покрытие устойчиво к вредному воздействию всех распространенных
электролитов, щелочи, соды, даже концентрированных растворов, а также растворов, содержащих хлор, и не
подвергается разрушению даже в присутствии свободного кислорода. Он не может стать пористым и
обладает хорошими теплоизоляционными свойствами. При грамотном выборе углеводорода облицовка
может сохранить свою первоначальную эластичность или восстановить ее после соответствующей обработки.
Углеводороды могут естественным образом смешиваться друг с другом для получения желаемой
консистенции и любых других особых свойств пропитанной или покрытой облицовки.
Используемый углеводород может образовывать физические или химические соединения с другими
материалами, такими как, например, эмарекс.
Превращение относительно твердых углеводородов в пастообразное, полужидкое или жидкое состояние, по
крайней мере временно, может быть осуществлено, например, путем нагревания или добавления летучих
растворяющих веществ, таких как бензол.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
Т
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_237904.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=237904&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB237904A
[]
Полная спецификация. Усовершенствования, касающиеся смазки подшипников колес транспортных средств.
Я, Иван Линон, проживающий по адресу: 117, rue des Déportés, Verviers, Бельгия, гражданин Бельгии,
настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к подшипникам с
автоматической смазкой для колес транспортных средств и включает в себя масляный резервуар, который
подвергается относительному вращению относительно полого рычага, через который масло протекает между
осью и указанным подшипником до тех пор, пока не достигнет вторичного резервуара, из которого масло
поступает непосредственно в первый вышеупомянутый резервуар через возвратные каналы.
Целью изобретения является, в частности, предотвращение в моменты наклона оси перетекания масла из
основного резервуара через вышеупомянутые возвратные каналы в сторону вторичного резервуара и оттуда
наружу.
С этой целью выходные отверстия вышеупомянутых возвратных каналов расположены выше уровня масла в
основном резервуаре таким образом, что масло не может достичь указанных отверстий, когда ось наклонена,
в то время как вторичный резервуар снабжен выступом, который, когда ось наклонена, предотвращает
перетекание масла из этого резервуара в сторону оси.
Другие характерные особенности изобретения выделяются из приведенного ниже описания со ссылкой на
прилагаемые чертежи, которые приведены в качестве примера.
На этих чертежах: Рисунок 1 представляет собой вертикальный разрез в перспективе одного конца оси,
снабженной колесом.
На рисунке 2 представлен вертикальный разрез одного из концов оси, причем последний наклонен.
На рисунке 3 показан вертикальный разрез, аналогичный показанному на рисунке 2, с одним изменением: ось
расположена горизонтально.
Рисунок 4 представляет собой отрезок, взятый вдоль линии ai b на рисунке 3.
Как показано на рисунках 1 и 2, втулка 3, изготовленная из любого подходящего металла, навинчивается на
цапфу 1 оси 2 с помощью шпонки 4, проходящей через цапфу.
Колесо 8 крепится непосредственно на этом гнезде или втулке, а также с помощью болтов 15 фиксирует на
колесе крышку 12, образующую масляный резервуар 19.
Эта крышка 12 включает в себя внутренний штифт или выступ 13, который прижимается к концу цапфы 1 и
предотвращает осевое перемещение колеса к середине оси.
Любое движение в противоположном направлении также предотвращается с помощью кольца 16, жестко
прикрепленного к рукаву 3.
Для смазки поверхностей подшипника между втулкой 3 и колесом 8, с одной стороны, и концом цапфы 1 и
выступом 13, с другой стороны, кольцо 16 снабжено вертикальным рычагом 5, скошенным и выдолбленным в
форме воронки, верхний конец которого практически касается внутренней поверхности крышки 12. Таким
образом, масло, которое, прилипая к указанной поверхности, перемещается вместе с вращающимся колесом,
доносится до конца вертикального пальца 5, и часть его стекает в последний.
Таким образом, масло, поступающее в воронку 17 рычага 5, течет по каналу 18 8 в продольную канавку 6,
образованную во втулке, откуда оно смазывает трущиеся поверхности между втулкой и колесом 8, а затем
течет в кольцевую канавку 9, предусмотренную в указанном колесе. Из этой круговой канавки 9 масло под
действием своего веса и центробежной силы возвращается в резервуар 19 через небольшие каналы 11,
образованные в ступице колеса и выходящие в указанный резервуар в точке 20.
Часть масла, проходящего через канал 18, также протекает через переливной канал 7 для смазки конца
цапфы 1, которая служит упором для колеса 8.
Чтобы предотвратить вытекание масла за пределы оси, когда транспортное средство наклонено, то есть когда
ось находится в положении, показанном на рисунке 2, в круговой канавке 9 образуется выступ 10.
Благодаря такой конструкции масло, находящееся в канавке 9 и на трущихся поверхностях между втулкой 3 и
колесом 8, удерживается и не может вытекать между цапфой 1 и колесом 8.
Когда ось снова займет горизонтальное положение, вода, как указано выше, снова поступит в резервуар 19.
Следует отметить, что выходные отверстия 20 каналов 11 выходят на наружный конец втулки 3, так что масло
из резервуара 19 не может попасть в указанные каналы, когда ось наклонена, как показано на рисунке 2.
Резервуар 19 можно заполнить, вынув заливную пробку 14, которая расположена на такой высоте, что в
самом нижнем положении определяет количество заливаемого масла. Конструкция, показанная на рисунках 3
и 4, отличается от предыдущей только способом подачи масла в воронку 17.
В такой конструкции крышка 12 снабжена изнутри рядом желобов 21, которые заполняются маслом путем
погружения в них. Затем масло выливается из указанных желобов в воронку 17, когда эти желоба проходят
над последней.
Следует отметить, что указанная воронка сделана достаточно длинной (см. рис. 4), чтобы в нее можно было
вылить большую часть масла, содержащегося в каждом желобе.
В примере, показанном на рисунках 3 и 4, два желоба расположены таким образом, что заполняются при
вращении колеса в одном направлении, а два других желоба расположены так, что заполняются при
вращении колеса в противоположном направлении.
Такое устройство применяется, в частности, в колесах, вращающихся медленно, что позволяет маслу
выливаться из желобов и попадать в воронку 17.
— Такая конструкция и система смазки, конечно же, могут быть применены и в случае вращающейся оси, то
есть в случае, когда другое колесо закреплено на оси; в этом случае достаточно предусмотреть на
периферийной части кольца 16 несколько рычагов, подобных рычагу 5.
Следует отметить, что ось может быть наклонена до вертикального положения без утечки масла из
подшипника; фактически, в этом положении отверстия 20 снова окажутся выше уровня масла, содержащегося
в камере 19.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, на
что я претендую, это: 1. Автоматически смазываемый подшипник для транспортного средства, включающий
масляный резервуар, подверженный относительному вращению относительно полого рычага, через который
масло протекает между осью и указанным подшипником до тех пор, пока не достигнет вторичного резервуара,
из которого масло поступает непосредственно в первый вышеупомянутый резервуар через возвратные
каналы, характеризуется тем, что масло, скопившееся в круглой канавке или вторичном резервуаре 9,
возвращается в основной резервуар или крышку 12 через возвратные каналы 11, выходные отверстия 20
которых расположены выше уровня масла в основном резервуаре 12 таким образом, что масло в указанном
резервуаре не может поступать в каналы 11, когда ось транспортного средства наклонена.
Соседние файлы в папке патенты