Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3291
.pdf
Дата принятия Конвенции (Германия): 26 апреля 1924 г., № 10928/25. Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 27 апреля 1925 г.
C-полный код принят:. Ноябрь. 12, 1926, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, связанные с противооткатными упорами в карьере.
Я, Поль Каасанн, гражданин Германии, проживающий по адресу: Кренгельданцштрассе, Виттен-Рур,
Германия, настоящим заявляю, что рис. 3 представляет собой поперечное сечение на линии 3-3 рис. 2.
Природа данного изобретения и способ его выполнения, как показано на фиг. 5 (поперечное сечение по линии
5-5), подробно описаны и установлены на фиг. 4 и 50 (фиг. 7 (поперечное сечение по линии 7-7) следующим
утверждением: - Фиг. 6.
При использовании деревянных шахтных стоек, конец стойки 1, направляемый давлением кровли,
представляет собой трубчатую часть 3, в которую она входит и которая почти полностью обеспечивается
опорной пластиной 4 в точке 55, предотвращающей разрушение концов стойки. Нижний конец или опорная
крышка 5 в данном изобретении состоит в соединении с верхним концом. Трубчатая часть 3 представляет
собой деревянную опору с основанием или головной частью, снабженную кольцевой канавкой 6,
изготовленную из тянутых или прокатанных труб и обеспечивающую, посредством уменьшения поперечного
сечения за счет уменьшения площади поперечного сечения, в результате чего конец опоры имеет размер 60(.
Трубы, сопротивление для вставленных элементов, создаваемое давлением крыши в одностороннем
профиле при его деформации. Изменение формы происходит податливым образом, при этом внешние слои
древесины, образующие таким образом опору, в целом деформируются.
приводит к потреблению труда. Для регулировки диаметров трубчатых опор практически всегда варьируются
в части 3 в зависимости от толщины опор и размеров 65, трубчатые гнезда и их часть также делают
регулируемыми, как показано на фиг. 2-5, путем изготовления из куска листового металла 14, края 7 которого
обеспечивают свободно перекрывающуюся трубу или две свободные полутрубы, поперечное сечение
которых может изменяться с помощью зажимов, или может быть использована закрытая труба с кольцевыми
канавками 18 и 19 (фиг. 4 и 5). Для адаптации диаметров трубчатых опор к их текучести предпочтительно
также изготавливается регулируемой частью, как показано на фиг. 2-5, путем изготовления из куска листового
металла 14, края 7 которого обеспечивают свободно перекрывающуюся прокатную трубу или две свободные
полутрубы, поперечное сечение которых может изменяться с помощью зажимов, или может быть изготовлена
из двух полуцилиндров из листового металла 15 и 16, в которых может быть прижата к опоре с помощью 19. В
модифицированном виде 75 винтов или подобных. Новая конструкция трубчатой части 3, согласно рис. 1,
обеспечивает равномерную деформацию за счет разницы в поперечном сечении между прижимной
пластиной 10, которая, как показано на рис. 6 и 7, регулируется с помощью прижимных винтов 12 моста 80. На
прилагаемом чертеже несколько конструктивных примеров изобретения показаны на рисунке.
Для предотвращения смещения зажима 8, 9 (рис. 1), представляющего собой очень простую форму,
наполовину расположенную на трубчатой части 3, мостовая часть 8 (вид сбоку) и наполовину в поперечном
сечении, зажим снабжен ребром 13, 85 (рис. 2) с закатанной головкой, которое входит в канавку 6 по
окружности (рис. 4). Для предотвращения поломки прокатанных или двухсоставных трубчатых элементов
(рис. 6) в случае изгиба стойки может быть предусмотрена отдельная пластина. На концах 90-градусной
трубчатой части может быть установлен зажим для скрепления кромок.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю,
что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_232991.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=232991&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB232991A
[]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся локомотивов.
Мы, компания LOCOMOTIVE BOOSTER COMPANY, зарегистрированная в соответствии с законами штата
Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 17, Ист 42-я улица, город, округ и штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки, правопреемники Гарри Стюарта Винента, гражданина Соединенных Штатов
Америки, проживающего по адресу: Риджвуд, округ Берген, штат Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к локомотивам, и
его характер, цели и преимущества лучше всего будут поняты из следующего: Одна из главных целей данного
изобретения — создание локомотива, который сможет перевозить увеличенный тоннаж по железнодорожному
полотну на высокой скорости (например, со скоростью 30 миль в час в грузовом режиме).
Это нельзя сделать, так сказать, превознося нынешний локомотив, поскольку существующие мосты
накладывают определенное ограничение на его вес.
Для выполнения этого условия предлагается увеличить мощность локомотива либо за счет повышения
давления в котле, либо за счет увеличения объема цилиндров по сравнению со стандартным для данного
класса локомотивов, либо и того, и другого. Таким образом, локомотив имеет значительно меньший
коэффициент сцепления, чем обычно для данного класса, в связи с чем конструкция локомотива стала
настолько отлаженной, что коэффициент сцепления для любого данного типа локомотива четко определен и
варьируется лишь незначительно.
Такой локомотив, из-за своей способности развивать тяговое усилие, превышающее пределы сцепления с
поверхностью, является скользким и не может быть запущен под теми нагрузками, которые, как
предполагается, он будет тянуть.
Для выполнения этого условия предлагается эксплуатировать локомотив при старте таким образом, чтобы
прилагаемое тяговое усилие снижалось до точки, где тяговое усилие имеет практически осуществимую связь
с весом сцепления, т. е. снижалось до точки, где локомотив не является скользким.
Однако в этом случае локомотив сможет тронуться с места только с той нагрузкой, с которой справится
двигатель с нормальным коэффициентом сцепления, и не сможет тронуться с места с увеличенным
тоннажем, который, как ожидается, он будет перевозить по этому участку на высокой скорости.
Для выполнения этого условия к обычно неработающим колесам, таким как колеса тендера или тележки
прицепа, подключается вспомогательный двигатель. Хотя эти колеса меньше ведущих, они обладают очень
высоким коэффициентом сцепления и, следовательно, существенно увеличивают тяговое усилие локомотива
при трогании с места, создавая суммарное тяговое усилие, достаточное для запуска увеличенного тоннажа,
который локомотив впоследствии будет перевозить на высокой скорости.
Способ получения вышеизложенного, а также других целей и преимуществ, которые могут появиться в
дальнейшем или являются неотъемлемой частью изобретения, проиллюстрирован на прилагаемых чертежах
в схематическом виде.
На рисунке представлен схематический боковой вид локомотива, демонстрирующего внесенные улучшения.
Как указано выше, при реализации изобретения локомотив намеренно спроектирован с низким
коэффициентом сцепления, существенно ниже стандартного для данного класса локомотивов.
Предпочтительно достичь этого путем существенного повышения давления в котле по сравнению со
стандартным для данного типа локомотива, по причинам, которые будут изложены далее. Таким образом,
локомотив будет прилагать большее тяговое усилие по отношению к сцепному весу, чем это обычно бывает
для данного типа локомотивов, и будет способен поддерживать в движении больший состав на высокой
скорости, а также сможет работать на более коротких интервалах сброса пара, чем это было бы стандартно
для данного класса локомотивов, в результате чего он будет экономичен в плане потребления пара.
'скорость. Для преодоления скольжения при трогании с места предлагается уменьшить тяговое усилие,
которое локомотив способен при трогании с места, до такой степени, чтобы тяговое усилие имело практически
осуществимое соотношение с массой локомотива, обеспечив локомотиву ограниченное максимальное
ограничение хода.
Обычно локомотив имеет максимальное значение отключения тока на уровне 90%, и предпочтительно
работать при максимальном значении включения тока около 50% или 60%. В любом случае, ограничение
скорости должно быть таким, чтобы тяговое усилие, которое локомотив способен развивать при трогании с
места, не превышало предел сцепления.
На чертеже схематически изображены рычаг реверса и механизм реверса для управления обычным
движением клапанов (не sEown) локомотива; рычаг реверса имеет упор 7, который ограничивает движение
рычага реверса вперед и, таким образом, фиксирует процент максимального отключения.
Для подачи пара в цилиндры главных двигателей с целью запуска может быть использовано любое
подходящее устройство. В одном из подходящих вариантов исполнения пар поступает в цилиндры через
отверстие, которое становится неэффективным, как только колеса начинают вращаться, а последующая
подача пара регулируется клапанами, работающими в режиме ограниченного максимального отключения.
Таким образом, тяговое усилие, развиваемое локомотивом при трогании с места, практически мгновенно
уменьшается после открытия дроссельной заслонки и поступления пара в главные цилиндры, и поэтому
локомотив не имеет пробуксовки и, следовательно, обладает нормальным коэффициентом сцепления.
В данном случае колеса прицепа показаны оснащенными вспомогательным двигателем или усилителем 8,
который приводит в движение обычно неактивные колеса, помогая главному локомотиву запускать поезд и
поддерживать его движение на малых скоростях. В дополнение к уже указанным функциям, существует
заведомо выгодное соотношение между ограниченным максимальным отключением и усилителем, поскольку
при таком ограниченном максимальном отключении машинисту не требуется работать с приоткрытой
дроссельной заслонкой, чтобы избежать проскальзывания главных ведущих колес. Двигатель-ускоритель
работает на пару из котла, поэтому, когда машинист сужает дроссель, чтобы предотвратить проскальзывание
главных ведущих колес, он уменьшает подачу пара к ускорителю, и тот не развивает полную мощность, на
которую способен. При полностью открытой дроссельной заслонке, что теперь стало практически
осуществимо благодаря изобретению, бустер всегда обеспечен полным запасом пара и, следовательно,
будет развивать максимальную мощность.
В связи с этим предпочтительно снижать коэффициент адгезии путем повышения давления в котле.
По очевидным причинам пространство, доступное для установки бустера на тендер или автоприцеп, очень
мало, и, следовательно, размер цилиндров бустера неизбежно мал. — При повышении давления в котле
увеличивается мощность, которую могут развивать малые цилиндры, — и, работая двигателями с пуском при
ограниченном максимальном значении отсечки, бустер, как указано выше, всегда гарантированно получает
полный пар.
Усилитель также использует избыточную мощность котла, доступную на пусковых и низких скоростях.
Таким образом, все части взаимодействуют для достижения желаемых результатов, включая запуск гораздо
более тяжелого поезда и его транспортировку по участку на высокой скорости.
Еще одно преимущество такой конструкции заключается в том, что практически невозможно слить пар из
котла.
Таким образом, например, даже если локомотив тянет поезд по длинному участку с крутым подъемом на
низкой скорости, главный двигатель будет работать в режиме расширения, и этот двигатель, а также
вспомогательный двигатель вместе не смогут потреблять пар сверх мощности котла.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_232992.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=232992&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB232992A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата Конвенции (Германия): 26 апреля 1924 г., 232,992. Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 27
апреля 1925 г., № 70,960/25., Полное принятие: 3 декабря 1925 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования формовочных аппаратов или относящиеся к ним.
Мы, компания MACG3AB STRATIFIED COAT LIMITED, британская компания, расположенная по адресу: 119,
Victoria Street, Westminster, London, S.W. I, England, настоящим заявляем о характере данного изобретения и
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к формовочному аппарату, используемому для уплотнения порошкообразного
или пластичного материала в блочную форму, и к типу, в котором верхнее давление на материал в форме
создается с помощью утяжеленного поршня, а при формировании последовательных блоков механические
средства попеременно поднимают поршень из формы после завершения уплотнения одного блока и
отпускают его, когда необходимо сформировать следующий блок.
Основная цель настоящего изобретения — обеспечить средства для точного регулирования времени
подъема и опускания поршня.
Настоящее изобретение предусматривает в формовочном аппарате указанного выше типа комбинацию
механизма подъема и опускания плунжера, функционально соединенного через муфту с непрерывно
вращающимися приводными элементами, приводимыми в действие или синхронно с указанным приводным
элементом для включения и выключения муфты, так что плунжер периодически поднимается, а затем
освобождается, и удерживающего механизма, работающего синхронно с элеватором для захвата плунжера,
когда последний освобождается при выключении муфты, для удержания плунжера в поднятом положении в
течение заданного времени, а затем для его освобождения.
Между каждым приложением давления требуется интервал для извлечения готового блока и для следующей
операции заполнения. Этот интервал, а также необходимый задержку плунжера в его нижнем или рабочем
положении, не могут быть удовлетворительно контролированы одним механизмом, но благодаря наличию в
соответствии с данным изобретением двух механизмов (т.е. подъемного механизма и удерживающего
механизма, как описано выше) можно легко получить любую желаемую задержку плунжера как в верхнем, так
и в нижнем положениях. В соответствии с особенностью изобретения 55, указанный удерживающий механизм
имеет форму подпружиненного фиксатора, автоматически срабатывающего на упоре плунжера, когда
последний находится в поднятом положении, в сочетании с устройством отключения 60, приводимым в
действие синхронно с вышеупомянутым средством управления муфтой для лифта, чтобы:
Освободите фиксатор от зацепления с ограничителем плунжера по истечении заданного интервала времени.
65 Удобно, что устройство разблокировки фиксатора и средство управления муфтой приводятся в действие
кулачками, расположенными на одном валу, который приводится в движение от непрерывно вращающегося
элемента, обеспечивающего привод элеватора.
Далее будет описан пример применения изобретения со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых на
фиг. 1 показан вид спереди (частично в разрезе) верхней части формовочной машины, к которой применяется
изобретение; на фиг. 2 показан вид с торца верхней части фиг. 1, части которой разделены для наглядного
отображения механизма, управляющего подъемом и сбросом прижимного поршня; и на фиг. 3 показан вид
сверху (в основном схематический) машины, показанной на фиг. 1.
Одинаковые порядковые номера указывают на одинаковые детали на различных рисунках.
Изображенное устройство представляет собой двухблочную машину, предназначенную для производства 90
топливных брикетов. Формы 5 расположены парами, одна пара работает в режиме ! g 1 \-} i\ -232;992 в
сочетании с каждым поршнем давления 6, и две пары форм соединены вместе и могут перемещаться вбок как
единое целое. Когда одна из форм каждой пары находится под соответствующим плунжером,
соответствующая форма находится в боковом положении. Выталкивающие устройства сконструированы
таким образом, чтобы работать совместно с боковыми формами для извлечения готовых блоков из них.
Нижняя часть каждого подвижного элемента выполнена в виде подвижной паллеты 7, которой придается
быстрое возвратно-поступательное движение в вертикальном направлении с относительно небольшим
ходом, когда форма находится под плунжером. Уплотнение материала в формах осуществляется частично за
счет приложения к нему верхнего давления с помощью грузовых плунжеров 6, а частично за счет
трамбовочного или отталкивающего действия нижних поддонов.
Общая последовательность операций выглядит следующим образом:
Материал, подлежащий консолидации (например,
Угольная пыль, смешанная со связующим веществом, таким как битум, подается в отмеренные порции в
формы под плунжерами, возвратно-поступательное движение нижних паллет приводится в движение, и
плунжеры создают верхнее давление. — По истечении заданного интервала времени плунжеры поднимаются,
возвратно-поступательное движение нижних паллет прекращается, и формы перемещаются вбок, таким
образом, ранее перемещенные вбок формы (которые пусты) оказываются под плунжерами. Следующая
операция заполнения происходит в новых формах, в то время как готовые блоки извлекаются из форм,
расположенных сбоку. Поршни 6 снова опускаются, и повторяется та же последовательность действий.
Общие характеристики описанного выше аппарата не являются частью настоящего изобретения, но они
упоминаются для того, чтобы можно было оценить необходимость точного регулирования времени
срабатывания и отпускания поршней давления (с которыми, в частности, связано данное изобретение) в
непрерывно работающей машине такого типа. - Каждый поршень 6 соединен пружинными болтами 8 с
верхним грузом 9, который, в свою очередь, несет вертикальную зубчатую рейку 10. - Пружинное соединение
между поршнем 6 и грузом 9 обеспечивает более упругое верхнее давление, чем можно было бы получить с
помощью простого поршня, управляемого силой тяжести. - Грузы 9 направляются для вертикального
перемещения вертикальными стержнями 11, а зубчатые рейки проходят вверх через отверстия в элементах
рамы 12, которые поддерживаются колоннами 13 от основания машины. - Шестерни 14 зацепляются с
зубьями зубчатой рейки и надежно закреплены на валу 15, приводимом в движение зубчатой передачей 16 от
параллельного вала 17. Вдоль вала 17, являясь его практически продолжением, расположен постоянно
вращающийся вал 18, который приводится в движение от основания машины другим валом (не показанным)
70, представляющим собой непрерывно вращающийся приводной элемент, упомянутый выше.
Соединение между валами 16 и 17 осуществляется с помощью муфты 19, включение и выключение которой
осуществляется 75.
управляется скользящим кольцом 20 (см. рис. 2), которое может перемещаться против действия пружины 21
для включения сцепления и в противоположном направлении под действием этой же пружины для его
выключения. Движение 80-го скользящего кольца, в свою очередь, контролируется раздвоенным рычагом 22,
шарнирно закрепленным на нижнем конце для качательного движения вокруг опорного стержня 23,
расположенного перпендикулярно оси вала сцепления 17. От рычагов 22 внутрь отходят 85 набедренные
повязки 24, которые входят в кольцевой канал в воротнике 20.
Верхний конец рычага 22 несет ролик 25, взаимодействующий с которым представляет собой кулачок 90 26,
установленный на распределительном валу 27, который проходит параллельно и над опорным штоком 23 и
постоянно вращается посредством конической зубчатой передачи 28 от непрерывно вращающегося
приводного элемента 95, упомянутого выше. При каждом обороте распределительного вала кулачок 26
входит в зацепление с рычагом 22 и поворачивает его в направлении (влево на рисунке 1), так что сцепление
включается. Когда кулачок 100 выходит из-под рычага, пружина сцепления 21 возвращается в исходное
положение, выжимая сцепление и возвращая рычаг в исходное положение.
Грузы 9 и поршни 6 105 удерживаются в поднятом положении (показано на рисунке 1) фиксаторами 29,
образованными угловыми профилями, вертикальные фланцы которых входят в зацепление с выступающими
полосами, закрепленными по бокам зубчатых реек 110 10. Фиксаторы упруго прижимаются к рейкам
пружинами 31, опирающимися на неподвижные кронштейны 32, и фиксируются в нужном положении
штифтами 33, 34, закрепленными соответственно на кронштейнах и фиксаторах. Два фиксатора 115
соединены между собой шатуном 35 (см. рис. 3), который проходит параллельно валу сцепления 17.
Перемещение штока 35 влево освобождает фиксаторы от зацепления со 120 полосами 30 и, при условии, что
муфта 19 выключена, позволяет зубчатым рейкам, а вместе с ними и грузам 9 и плунжерам 6 опуститься.
Во время падения зубчатых реек шестерни 14, зубчатая передача 16 и вал 17 свободно вращаются. 125
Освобождение фиксаторов контролируется раздвоенным рычагом 36, установленным на опорном стержне 23
и соединенным с соединительным стержнем 85 штифтом 37, который выступает вбок с каждой стороны
стержня 35 и входит в пазы в рычагах. В верхней части рычага 36 расположен ролик 38, взаимодействующий с
кулачком 8.9 на валу кулачка 27, который управляет включением и выключением сцепления 19.
Когда кулачок 39 входит в зацепление с роликом 38, он поворачивает рычаг и шток 35 влево, освобождая
таким образом фиксаторы рейки и позволяя плунжерам опуститься. Когда кулачок проходит мимо ролика,
пружины 31 прижимают фиксаторы к боковым сторонам полос 20, и когда зубчатые рейки снова поднимаются,
полосы проходят мимо фиксаторов, и последние вновь занимают свое фиксирующее положение.
Описанное выше устройство подъема и освобождения плунжеров работает следующим образом: если
предположить, что плунжеры находятся в поднятом положении, то сначала срабатывает кулачок 39,
освобождая фиксаторы рейки, после чего плунжеры опускаются. По прошествии заданного интервала
времени, зависящего от углового расстояния между кулачком 39 и кулачком управления сцеплением 26,
последний входит в зацепление и перебрасывает рычаг сцепления 22, в результате чего зубчатые передачи
рейки соединяются с постоянно приводимым в движение валом 18. Форма кулачка 26 такова, что он
удерживает сцепление во включенном состоянии ровно столько времени, сколько необходимо для подъема
зубчатых реек на желаемую высоту, после чего отпускает их. Когда рейки достигают верхнего предела своего
хода, концы 5 полос 30 проходят мимо фиксаторов 29, и последние автоматически защелкиваются в
фиксирующее положение. Таким образом, при отпускании сцепления зубчатые рейки захватываются
фиксаторами и не падают. При следующем обороте распределительного вала кулачок
фиксатора-разблокировки снова приходит в действие, и плунжеры опускаются в формы.
Кулачки 26 и 39 установлены под таким углом, а скорость вращения кулачкового вала такова, что плунжеры
удерживаются в поднятом положении в течение времени, достаточного для перемещения форм вбок,
заполнения пустых форм, которые подводятся под плунжеры, и любых других операций, которые могут
потребоваться между каждым опусканием плунжеров давления.
В приведенном выше примере период, в течение которого сцепление 19 находится в зацеплении, зависит от
длительности зацепления между кулачком 26 и рычагом управления сцеплением 22. В альтернативном
варианте выключение сцепления может быть синхронизировано с моментом срабатывания фиксаторов рейки.
Иными словами, пока кулачок 26 предназначен для включения сцепления, выключение последнего может
быть осуществлено путем соединения фиксатора 35 со скользящим кольцом сцепления. Взаимодействующее
средство может быть удобно выполнено в виде выступа (не показан), расположенного сбоку от шатуна 35, так
что при перемещении шатуна вправо (т. е., когда фиксаторы перекрываются упорами рейки 30) этот выступ
будет входить в зацепление с муфтой сцепления или рычагом управления 22 или деталью, прикрепленной к
любому из них, и, таким образом, переместит муфту сцепления в свободное положение. При следующем
снятии фиксаторов рычаг сцепления переместится влево, что позволит включить сцепление при следующем
срабатывании кулачка 26.
При желании, рычаг сцепления может использоваться в качестве предохранительного устройства в сочетании
со сцеплением, включение или выключение которого обычно осуществляется исключительно под
управлением кулачка сцепления. Таким образом, в этом случае, если пружина сцепления, например, 21, на
которую обычно полагаются для выключения сцепления, не сработает, в действие вступит рычаг,
освобождающий сцепление.
Следует понимать, что описанное выше устройство может быть модифицировано различными способами без
выхода за рамки изобретения. Например, вместо реечного механизма, использованного в конкретном
примере, может быть применен любой другой удобный подъемный механизм. Опять же, удерживающий
механизм, который обеспечивает зацепление плунжера после его освобождения лифтом, может иметь иную
форму, помимо описанного здесь пружинного фиксатора.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_232995.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=232995&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB232995A
[]
Полная спецификация, усовершенствования электродуговых сварочных аппаратов и связанные с ними
усовершенствования.
Мы, компания THE BRITISHTHOMSON-HOUSTON COMPANY, LIMITED, британская компания,
зарегистрированный офис которой находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, W. C. 2,
(правопреемники WzrLBuR, LoRIN MERRILL, проживающего по адресу: 223, Union Street, Schenectady, County
of Schenectady, New York, United States of America, гражданин Соединенных Штатов Америки), настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении: Наше изобретение относится к дуговой сварке и, в частности, к
аппаратам для автоматической дуговой сварки. Целью нашего изобретения является создание
усовершенствованного аппарата, простого по механической конструкции, а также по характеру и принципу
работы электроуправляющего устройства, из которого по возможности исключены элементы, способные
создавать проблемы во время работы, так что для поддержания работоспособности аппарата потребуется
минимальное внимание и небольшой опыт. Потребуется проводить такой ремонт, какой может потребоваться
время от времени. Автоматические дуговые сварочные аппараты сейчас хорошо известны.
В таких аппаратах сварочная дуга обычно зажигается и поддерживается между свариваемой заготовкой и
электродом, который по мере расхода электрода автоматически подается к заготовке, так что длина дуги
поддерживается практически постоянной. При использовании металлического электрода он быстро плавится,
и металл электрода включается в сварной шов. Для поддержания практически постоянной длины дуги обычно
регулируют скорость подачи электрода в соответствии с электрической характеристикой дуги, которая
изменяется в зависимости от длины дуги и является её мерой. Подходящей характеристикой является
напряжение на дуге. Изменения напряжения на дуге очень точно соответствуют изменениям длины дуги и
практически не зависят от тока в дуге, поэтому такое регулирование напряжения применимо независимо от
того, является ли сварочный ток постоянным или переменным. В случаях, когда сварочный ток изменяется
практически обратно пропорционально напряжению на дуге, такие изменения тока могут использоваться для
регулирования скорости подачи электрода вместо напряжения, или же могут использоваться как изменения
тока, так и изменения напряжения.
Системы с переменным током представлены системами, в которых напряжение источника практически
постоянно, а источник соединен с дугой через последовательное стабилизирующее сопротивление. В такой
системе, где напряжение источника примерно вдвое превышает нормальное напряжение дуги, ток и
напряжение изменяются примерно на один и тот же процент и обратно пропорционально друг другу при
небольших изменениях длины дуги. Для дуговой сварки металлов предпочтительна короткая дуга, и обычно
аппарат настраивается на напряжение дуги в диапазоне от 12 до 22 вольт.
Следовательно, если напряжение источника составляет порядка 40 вольт, то ток через дугу будет изменяться
так же чувствительно, как и напряжение на дуге, при небольших изменениях ее длины. По мере увеличения
напряжения источника относительно нормального напряжения дуги, регулирование тока в такой системе
становится все менее и менее чувствительным.
Когда напряжение источника высокое по сравнению с нормальным напряжением дуги, ток в дуге
приближается к постоянству, поскольку падение напряжения на дуге мало по сравнению с падением
напряжения на последовательном сопротивлении, и изменения напряжения дуги не сильно влияют на
величину тока через дугу.
Регулирование тока возможно при напряжении источника порядка 60 или 70 вольт, поскольку при таких
напряжениях ток существенно изменяется в зависимости от длины дуги.
При использовании источника переменного тока постоянного напряжения для сварки последовательное
стабилизирующее сопротивление обычно заменяется последовательным стабилизирующим реактивным
сопротивлением, которое не так сильно расходует энергию, как последовательное стабилизирующее
сопротивление.
К системам с переменным током также относятся системы, в которых источник подключается к дуге без
последовательного стабилизирующего резистора, а напряжение источника регулируется таким образом,
чтобы оно изменялось обратно пропорционально току. В качестве источника может выступать, например,
генератор постоянного тока, генератор переменного тока или трансформатор, предназначенный либо для
встроенного регулирования, либо для регулирования с помощью отдельного регулирующего устройства.
Такие системы могут быть спроектированы таким образом, чтобы их вольт-амперная характеристика была
практически идентична характеристике, создаваемой упомянутой ранее системой постоянного напряжения с
последовательным сопротивлением.
В сварочных системах значение используемого тока регулируется в соответствии с требуемым значением для
конкретной выполняемой работы. Оптимальный размер электрода также определяется объемом
выполняемой работы.
Размеры электродов для сварки металлических поверхностей варьируются от нескольких дюймов в диаметре
до 1 дюйма и более. В сварочных работах используются сварочные токи в диапазоне от менее 100 ампер до
нескольких сотен ампер.
Дальнейшими целями нашего изобретения являются создание аппарата, который может быть изготовлен в
стандартных размерах и формах и легко регулируется для работы с любым желаемым диапазоном
сварочного тока и размером электрода, а также может использоваться для сварки с любым желаемым типом
сварочной цепи, будь то постоянное напряжение, постоянный ток, переменное напряжение, постоянный ток
или переменный ток.
В автоматических аппаратах для дуговой сварки металлов желательно использовать электрод в виде
проволоки неопределенной длины, которую можно наматывать на катушку по мере использования. Обычно
используются подающие ролики для электродов, которые захватывают электрод и подают его вперед по мере
расхода. Однако электрод может использоваться в коротких отрезках, и при необходимости механизм подачи
может приводить в действие зубчатую рейку или аналогичное устройство, к которому крепится один конец
короткого отрезка электрода. В данной области техники давно используется привод такого механизма подачи
электрода с помощью электродвигателя с регулируемой скоростью, скорость которого автоматически
изменяется в соответствии с электрической характеристикой дуги. В данной области техники также давно
используется принцип управления таким механизмом подачи электродов от приводного механизма с
постоянной скоростью и регулирования скорости подачи с помощью механизма регулирования скорости,
расположенного между приводным механизмом с постоянной скоростью и механизмом подачи электродов.
Настоящее изобретение относится к усовершенствованному устройству для зажигания и поддержания
электрической дуги в соответствии с известными общими принципами работы.
Наше изобретение будет лучше понято из приведенного ниже описания в сочетании с прилагаемыми
чертежами.
На чертежах на рис. 1 показан вид спереди сварочной головки в защитном кожухе со снятой крышкой; на рис.
2 — вид частично в разрезе, взятый слева от рис.
1
На рис. 3 показана часть механизма, изображенного на рис. 1, в перспективе; на рис. 4 показана машина,
изображенная на рис. 1, в взаимодействии со свариваемой деталью; на рис. 5 представлена принципиальная
схема, показывающая соединения центрального электрического механизма; на рис. 6 представлено
схематическое изображение модификации конструкции, показанной на рис. 1; на рис. 7 показан боковой вид
части конструкции, показанной на рис. 6, а на рис. 8 и 9 показана модифицированная конструкция для
установки одного из подающих роликов, показанных на рис. 1.
На фиг. 1 и 2 показано, как электрод 1 проходит между группами выпрямляющих роликов 2 и 3, подающими
роликами электрода 5 и 6 и через сопло подачи электрода 7, из которого он подается к свариваемой детали.
На рисунке показан подающий ролик 5, приводимый в движение валом 8, установленным в подшипниках 9 и
10. На изображении показан ролик 6, установленный на подшипниках 11 и 12. Подшипник 11 показан
шарнирно закрепленным в точке 13, а для прижима ролика 6 к ролику 5 и захвата электрода между роликами
предусмотрено соответствующее регулировочное средство, показанное в виде винта 14.
Вал 8, приводящий в движение подающий ролик электрода 5, несет червячное колесо 15, приводимое в
движение червяком 16 на валу 17, установленном в подшипниках 18 и 19. Вал 17 приводится в движение
ведомым элементом, изображенным в виде диска 20. Диск 20 приводится в движение фрикционными
роликами 21 и 22, расположенными на валу 23, который, в свою очередь, приводится в движение шкивом 24.
Фрикционные ролики 21 и 22 входят в зацепление с диском 20 с противоположных сторон от его центра
вращения. Таким образом, эти ролики стремятся вращать диск в противоположных направлениях.
Для регулирования скорости подачи электрода подающими роликами, приводимыми в движение диском 20,
предусмотрены средства для перемещения фрикционных роликов 21 и 22 в зацепление с диском 20 и из него.
В конструкции, показанной на фиг. 1 и 3, это достигается путем установки ведущего вала 23 в подшипники 25
и 26, шарнирно закрепленные в точках 27 и 28. Перемещение подшипников 25 и 26 осуществляется
электромагнитным способом, представленным в виде магнитов 29 и 30, якоря которых закреплены на рычагах
31 и 32, перемещающих подшипники вокруг точек их опоры. Предпочтительно, как показано на рис. 3,
подшипники обычно перемещаются пружинами 33 и 34 таким образом, чтобы отсоединить фрикционные
ролики 21 и 22 от диска 20. Регулируемые упоры 35 и 36 ограничивают движение рычагов 31 и 32.
Предпочтительно отрегулировать эти упоры таким образом, чтобы фрикционные ролики едва касались диска
при втягивании подшипников.
Магниты 29 и 30 соединены таким образом, чтобы их можно было регулировать в соответствии с
электрическим состоянием дуги, как описано ниже. Система управления устроена таким образом, что при
прерывании дуги один из фрикционных роликов входит в зацепление с диском, а другой фрикционный ролик
выходит из зацепления.
Затем задействованный ролик приводит в движение диск, который, в свою очередь, приводит в действие
механизм подачи электрода, обеспечивая его контакт с обрабатываемой деталью. Как только электрод
соприкасается с обрабатываемой деталью, первый фрикционный ролик выводится из зацепления с диском, а
другой фрикционный ролик входит в зацепление с диском.
Затем диск приводит в действие механизм подачи электрода, чтобы извлечь электрод из заготовки и зажечь
дугу. Как только дуга превысит заданную длину, фрикционный ролик, движущийся вперед, входит в
зацепление с диском, чтобы снова изменить направление подачи электрода, и после этого электрод подается
к дуге с той скоростью, которая необходима для поддержания дуги практически постоянной длины. Вал 23,
приводящий в движение фрикционные ролики 21 и 22, предпочтительно вращается со скоростью,
значительно превышающей ту, которая потребовалась бы для подачи электрода с его нормальной скоростью
расхода, если бы движущийся вперед фрикционный ролик постоянно находился в зацеплении с диском. В
результате этого фрикционные ролики 21 и 22 постоянно и быстро вибрируют, прижимаясь к диску и
отдаляясь от него во время сварки. Для включения и выключения фрикционных роликов требуется очень
незначительное движение, что обеспечивает чрезвычайно быстрое и точное управление скоростью подачи
электрода.
Механизм управления всегда готов мгновенно реагировать на любые изменения длины дуги, будь то из-за
неровностей контура обрабатываемой детали или по другим причинам.
Соседние файлы в папке патенты