Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3290
.pdf
материалом. Все соединения от обмоток трансформаторов выполнены к направленным вниз клеммам, так что
после завершения сборки все эти соединения оказываются окружены затвердевшим изоляционным
материалом и, таким образом, полностью защищены от механических повреждений, а также от воздействия
воздуха и, как следствие, окисления или коррозии. Клеммы некоторых конденсаторов 27 также направлены
вниз, чтобы обеспечить аналогичную защиту соединений с ними.
В результате 105 единственными паяными соединениями, открытыми для воздуха, являются сравнительно
массивные и жесткие соединения, такие как те, которые могут быть выполнены между проводниками 32 и
клеммами 110, расположенными на верхней стороне блока 5.
Хотя описан лишь один вариант осуществления изобретения, очевидно, что в конструкцию и компоновку
аппарата можно внести множество изменений, не выходя за рамки изобретения, изложенного в прилагаемых
пунктах формулы изобретения. Также очевидно, что изобретение никоим образом не зависит от
использования какого-либо конкретного 120.
Подключение к цепи, но с возможностью использования с большим количеством вариантов подключения к
цепи.
Внимательно изучив и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_232962.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=232962&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB232962A
[]
/
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Швеция): 25 апреля 1924 года.
232,962 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 22 апреля 1925 года. № 10494/25.
Завершено: 2 июля 1925 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к сушильным аппаратам или связанные с ними.
Я, Аугустинус Эдвард Йонссов, инженер из Дальторпа, Ислинге, Лидинго Вилластад, Швеция, подданный
короля Швеции, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к сушильным аппаратам, снабженным перемешивающими средствами, в
которых сушка товаров осуществляется под большим вакуумом с помощью нагревательных поверхностей,
расположенных внутри аппарата и также способных служить распределителями или разбрасывателями для
сушащихся товаров. В таких известных сушильных аппаратах желаемый вакуум достигается с помощью
насоса или подобного устройства, соединенного с сушильным аппаратом трубопроводом, а перемешивание
осуществляется с помощью лопастей, шнеков или подобных устройств, расположенных на валу,
вращающемся снаружи сушильного аппарата. Однако опыт показал, что обеспечить и поддерживать
герметичность указанного вала в подобных сушильных аппаратах крайне сложно, поэтому в сушильных
аппаратах такого типа не удается поддерживать желаемую степень вакуума.
Согласно настоящему изобретению, эта трудность преодолевается очень простым способом путем
размещения сушильного аппарата подвижно на внешних подшипниках без использования какого-либо вала,
проходящего через него, и путем соединения вакуумного насоса с сушильным аппаратом посредством одного
или нескольких гибких трубопроводов, которые прочно соединены с указанным аппаратом. Придавая
сушильному аппарату колебательное движение на один или несколько оборотов, обеспечивается
необходимое перемешивание сушильного материала, при этом сушильный аппарат остается полностью
герметичным, без необходимости использования сальниковых уплотнений или подобных устройств, так что
работа насоса ограничивается удалением паров и газов, образующихся в процессе сушки. 50 На прилагаемых
чертежах конструктивная форма сушильного аппарата, выполненного в соответствии с настоящим
изобретением, показана в боковой проекции на рисунке 1, в поперечном сечении на рисунке 2 55 и в торцевом
виде на рисунке 3.
Сушильный аппарат состоит из цилиндрического контейнера 1, приспособленного для колебания на роликах
2; этот контейнер не снабжен валом 60, проходящим через него, что делает необходимыми сальниковые
уплотнения и тому подобное. Он приводится в движение с помощью двигателя 3, который автоматически
реверсирует и вращает контейнер 1 посредством шестерен 14 с 65 зубчатыми ободами 15. Камеры 4 и 5
питаются паром, горячей водой или любым другим подходящим теплоносителем через гибкий трубопровод 6,
прочно соединенный с контейнером, в то время как охлажденный теплоноситель выходит через также гибкий
трубопровод 7, прочно соединенный с контейнером. Нагревательные камеры 4 и 5 соединены между собой,
что обеспечивает эффективное распределение нагревательной жидкости. 8 представляют собой отверстия
для подачи кукурузы или другого материала, подлежащего сушке, который после опорожнения контейнера
высыпается в каналы 12 по бокам контейнера.
Вакуум, необходимый для эффективной и быстрой сушки, создается трубопроводами 10, которые соединены
с вакуумным насосом через промежуточный конденсатор 9, а также с контейнером 1 таким образом, что
обеспечивается полностью герметичное соединение между этими двумя элементами, благодаря чему насос
без больших затрат энергии сможет поддерживать очень высокий вакуум в контейнере. Для направления
гибких трубопроводов j l 232,962 6, 7 и 10 может использоваться опора 11 любого подходящего типа, а
указанные трубопроводы могут быть усилены в местах контакта с опорой для предотвращения их износа.
Устройство для создания вакуума, конечно же, может иметь любую подходящую конструкцию, например,
эжекторный насос.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю,
что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_232963.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=232963&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB232963A
[]
А__ _ =Е,
- 0СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата проведения конвенции (США): 23 апреля 7924 г. 23 2,9 63 Дата подачи заявления (в Соединенном
Королевстве): 22 апреля 1925 года. № 10495/25.
Все права защищены. 3 июня 1926 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный метод обессеривания железа.
Мы, THr MATHrIESON AKXLtI WoiEs, корпорация, организованная и действующая в соответствии с законами
штата Вирджиния, Соединенных Штатов Америки, имеющая место ведения бизнеса по адресу: 250,
Парк-авеню, район Манхэттен, город, округ, и штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, правопреемники
GEORGE SEPTImuiS EVANS, гражданина Соединенных Штатов Америки, проживающего по адресу: 7,
Элизабет-Корт. Оук-Парк, округ Кук, штат Иллинойс, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляет о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к очистке расплавленного чугуна и, в частности, к процессам
обессеривания расплавленного чугуна путем добавления очищающих агентов, таких как кальцинированная
сода (коммерческий карбонат натрия) и другие щелочные рафинирующие материалы. Подобные щелочные
рафинировочные материалы или шлаки уже использовались для обессеривания железа и стали, но
фактическая операция рафинирования в известных нам процессах всегда проводилась в периодическом
режиме, то есть вся масса из печи отводится, обрабатывается, выливается, а затем процесс повторяется. В
литейном производстве, как правило, очистка в периодическом режиме требует организации литейного
процесса таким образом, чтобы он соответствовал процессу рафинирования, что на практике не всегда
является простым или удобным делом. Основная цель данного изобретения — разработка процесса очистки
или обессеривания железа с использованием щелочных рафинировочных шлаков, который может быть
адаптирован к работе среднего промышленного чугунолитейного завода с минимальными затратами и без
нарушения обычной работы плавильной печи или литейных операций на заводе.
Процесс согласно настоящему изобретению включает в себя поддержание расплавленной ванны из железа, в
которую подается нечистое железо 60 и из которой отводится очищенное железо, и подвергание указанной
ванны из расплавленного железа воздействию щелочного рафинировочного шлака, в который в течение
работы подается свежий щелочной рафинировочный материал 55, с целью поддержания концентрации
рафинировочного материала в ванне практически равномерной на протяжении всего процесса.
Поддерживая постоянное наличие расплавленного железа 60 и постоянно поддерживая контакт
рафинировочного шлака с ванной, расплавленное железо, поступающее из плавильной печи, может быть
введено в ванну, очищено, а затем извлечено по мере необходимости в литейном производстве 65.
Очищенное железо можно извлекать периодически или непрерывно, но в таких количествах, чтобы не
истощить ванну. Добавление свежего рафинированного сырья может также быть прерывистым или
непрерывным.
Другие цели и преимущества изобретения станут очевидными по мере лучшего понимания его сути из
следующего описания, в котором раскрывается предпочтительный вариант его осуществления.
В литейной практике железнодорожных предприятий значительная часть всех смесей для литья
железнодорожных колес состоит из металлолома, получаемого в качестве частичной оплаты за новые колеса.
Такая схема стабилизирует стоимость металлолома старых колес, что выгодно как железным дорогам, так и
производителям колес. Содержание серы в чугуне увеличивается с каждой переплавкой, как это обычно
происходит в литейном производстве, и поскольку отработанные колеса постоянно возвращаются и
переплавляются, при каждой переплавке требуется пропорционально большее количество нового металла в
смеси, чтобы поддерживать содержание серы в пределах максимальных значений, установленных как
необходимые для удовлетворительной работы колес в эксплуатации. Добавление большего количества
новых металлов, состоящих в основном из чугуна, снижает обменную или ломовую стоимость изношенных
колес, что приводит к убыткам как для железных дорог, так и для производителей колес.
Давно общепризнано, что серу, фосфор и другие так называемые элементарные примеси в чугуне можно
частично удалить из расплавленного чугуна при обычной температуре плавки путем добавления в ковш или
другую емкость, в которой плавится чугун, определенных химических веществ или соединений, таких как бура,
барий, соли кальция и натрия и тому подобное, без перегрева расплавленной ванны, как при производстве
стали в мартеновской печи или другими методами, и без существенного ухудшения литейных свойств чугуна;
однако, насколько нам известно, все указанные методы обработки расплавленного чугуна в ковше или другой
емкости, поступающей из вагранки или другой плавильной печи, для удаления серы и тому подобного, в
значительной степени мешали литейным процессам, что во многих случаях делали этот процесс
нецелесообразным.
При производстве отливок, соответствующих техническим требованиям, таких как, в частности, колеса
железнодорожных вагонов из закаленного чугуна, а также других отливок из закаленного и прочего серого
чугуна, подвергающихся суровым условиям эксплуатации, строгий контроль за так называемыми примесями,
такими как сера, кремний, марганец, углерод и другие элементы, содержащиеся в чугуне, имеет важное
значение для надлежащего регулирования физических свойств готовой отливки. Также крайне важно
поддерживать более или менее равномерные температурные условия в ванне с расплавленным железом,
чтобы обеспечить правильную температуру разливки.
Также крайне важно, чтобы регулярная подача расплавленного железа для разливки не прерывалась в
процессе производства. Эти требования, которые имеют важное значение для надлежащего
функционирования среднего промышленного литейного цеха и, в частности, для производства колес из
закаленного чугуна для железнодорожных вагонов, специально предусмотрены настоящим изобретением, как
описано ниже. В известных процессах рафинирования расплавленного железа путем добавления щелочей и
подобных веществ в ванну для удаления серы, один или несколько других элементов также подвергаются
воздействию в той или иной степени, в зависимости от природы используемого материала, количества
добавленного вещества, состава и температуры расплавленного железа, а также времени протекания
реакции и способа удаления продуктов реакции. Однако реакция, а также ее влияние как на содержание серы,
так и на другие так называемые элементарные примеси, более или менее постоянны в однородных условиях
и могут быть компенсированы изменениями в составе шихты в вагранке или добавками в ковш, чтобы
поддерживать правильный баланс между различными элементами в обрабатываемом или переработанном
металле для достижения желаемых физических свойств готовой отливки.
В настоящем изобретении это предусмотрено и обеспечивается путем более или менее непрерывного
добавления рафинирующего материала 80 в ванну и аналогичного удаления части образовавшегося шлака,
как это необходимо для поддержания более или менее равномерно концентрированной ванны, эффекты
которой были предварительно определены и компенсированы 85 в загрузке вагранки, или путем добавления в
ковш ферросплавов, добавляемых вместе с реагентом. Усовершенствованный процесс, описанный ниже,
также способствует достижению более или менее постоянных температурных условий (90°C) и минимизации
задержек в подаче расплавленного железа для разливки.
Для более ясного понимания изобретения на прилагаемых чертежах показаны средства для его практического
применения, без ограничения усовершенствований в их полезном применении, для конкретного метода и
аппарата, которые в целях пояснения были представлены в качестве иллюстрации.
На указанных чертежах: — Рисунок 1 представляет собой вертикальный разрез части вагранки или другого
типа плавильной печи и иллюстрирует использование настоящего изобретения в одном из его
предпочтительных вариантов осуществления; и Рисунок 2 представляет собой увеличенный поперечный
разрез по линии 2-2 на Рисунке 1.
Обращаясь к чертежам, 1 обозначает 110 купольную или обычную плавильную печь для огнеупорных
материалов, надлежащим образом поддерживаемую стойками или ножками 2. Усовершенствованный процесс
очистки и обессеривания расплавленного железа, поступающего из вагранки 115, осуществляется с помощью
конструкции, изображенной справа на рисунке 1, которая состоит из специального удлиненного пода или
резервуара 3, встроенного в вагранку и расположенного между ней и смесительным и опрокидывающим
ковшом или другим приемником 4, предназначенным для приема очищенного металла. Резервуар 3 снабжен
арочной съемной крышкой или крышей 5, 125, и огнеупорный материал, из которого изготовлены резервуар и
купол, предпочтительно снабжен подходящей защитной облицовкой или наружным кожухом 6. В основании
вагранки 1 предусмотрено отверстие или проход 7, который сообщается с резервуаром 3, чтобы
расплавленный шлак, движущийся в противотоке к потоку железа, мог поступать из вагранки в резервуар.
Поддержание потока рафинирования осуществляется путем сброса расплавленного железа в под, где оно
обрабатывается.
Материал из бункера 15 в подовую ванну 3 снабжен соответствующим затвором 8, расположенным на одном
из концов или вблизи него, который обеспечивает выгрузку отработанного реагента из отверстия 17 и его
поток, предназначенный для отделения рафинировочного шлака от железа до его попадания в 17.
Под, к которому приспособлен шлак. Обработанный расплавленный металл выливается или выгружается
между сливным желобом смесительного ковша 4 в приемную камеру и вагранку с помощью открывающего
ковша 18, который является или может быть соединительным или разгрузочным отверстием 9.
Расплавленное железо, переносимое с мостового крана, или, при необходимости, более чистое
расплавленное железо под шлаковым транспортным устройством (не показано) по поверхности, поступает в
основную часть корпуса с помощью кабеля 19. Далее будет установлено, что через отверстие 80 в масляном
затворе 8 находится топочный под 3. Второй, расположенный в любой желаемой точке вдоль скользящих
ворот 11, аналогично воротам 8, — это дез-харт 3. Очищенный металл предпочтительно в конце ковша 4
топочной камеры сливается через сливное отверстие 20, удерживая шлак и другие примеси.
внутри пода, и аналогично открывается, как показано на рисунке 12, чтобы позволить очищенному материалу
для рафинирования перетечь через край пода. Продолжительность времени, в течение которого железо
подвергается воздействию расплавленной кальцинированной соды или другого щелочного рафинирующего
материала, очень велика. Важное значение для успеха окончательной работы сливной трубы 13 имеет
результат отвода расплавленного металла, который определяется соотношением скорости плавления
вагранки 1 90 и вместимости рафинировочной вагранки, в которую последний может быть встроен в любой
ковш 4 в конце вагранки для адекватного нагрева, чтобы снова сделать расплавленное железо пригодным для
очистки. Чтобы подготовиться к предстоящей жаре. Например, если для реакции требуется пять минут, а
скорость плавления химического реагента внутри вагранки составляет 500 фунтов в минуту, то горн или
резервуар 3, позволяющий этому горну полностью прореагировать с серой и другими примесями в железе,
потребуется пять минут для удержания химического реагента внутри вагранки. В этом случае железо будет
100 фунтов металла между шламами, и потребуется пять минут для его полного удаления перед выгрузкой в
ковш.
Как показано на иллюстрации, это химическое вещество, включающее в себя эту часть реагента,
предпочтительно представляющую собой расплавленную соду из печи 3, покрытую реагентом.
Зола подается с одного конца пода. При таком расположении физические свойства металла, на которые
воздействует внешний шлам 11, и реагент находится под непосредственным контролем, и путем увеличения
или уменьшения количества рафинируемого материала, степень реакции может быть увеличена или
уменьшена по желанию. Это позволяет плавленую кальцинированную соду или другие продукты. При таком
расположении физические свойства металла, на которые воздействует внешний шлам 105, обозначенный на
14, как показано на рисунке, и реагент находится под контролем. Эта система, как и 110 щелочных
рафинировочных материалов, контакт с расплавленным железом внутри резервуара приведет к
максимальной эффективности рафинирования на единицу объема между относительно удаленно
расположенными реагентами.
ворота 8 и 11. После объединения и реакции рафинирующего агента, как указано выше, с примесями,
отработанный продукт предпочтительно представляет собой смесь 11,5 реагента, такого как плавленая
кальцинированная сода и обычная плавленая кальцинированная сода, к которой добавляются примеси
шлака, известняк или доломит, а также выгружается из резервуара через аналогичное отверстие 17
непосредственно за затвором Sulskim и в точке, где расплавленное железо впервые попадает в
рафинировочный резервуар, с минимальным количеством реагента. При таком расположении будет
наблюдаться вредное воздействие на другие так называемые элементарные примеси, обычно
встречающиеся в литом железе, попадая под действие частично отработанного железа и на футеровку
резервуара, в котором осуществляется процесс. Это 125-литровая ванна с возрастающей концентрацией,
поскольку нежелательно ограничивать изобретение только процессами, проходящими через резервуар 3, до
тех пор, пока не будет достигнута конечная стадия, когда она подвергается воздействию чистого реагента в
химических веществах или землях, таких как калий, кальцинированная сода или другие щелочи,
непосредственно под бункером 15, оксидом иона, барием или карбидом магния. - - - ионаты и различные
смеси: и пропорции - для одного и того же мл могут быть использованы одинаково хорошо.
> A&si выполнено. Реагент предварительно изготовлен известным способом путем тщательного
перемешивания сухих ингредиентов в тротиле:
порошкообразной форме, после чего его сплавляют и плавят в брикеты, или спекают в кусковой форме, или
брикетируют под давлением, чтобы предотвратить потерю материала, например, пыли, и дополнительно
предотвратить любое вредное воздействие на здоровье и комфорт рабочих во время выполнения процесса.
— Предпочтительно, расплавленная кальцинированная сода или другой рафинирующий агент, количество
которого может варьироваться от одного до максимума в несколько фунтов на тонну, добавляется к
расплавленному железу по мере его вытекания из вагранки через желоб 15, хотя с таким же успехом могут
использоваться и другие методы. Сразу после добавления реагента, который добавляется при каждом сливе
расплавленного металла из вагранки или непрерывно, если расплавленный металл постоянно выливается из
вагранки, начинается бурная реакция, в результате которой железо закипает, и все части металла
подвергаются воздействию реагента, который поглощает часть серы и инородных частиц шлака и удерживает
их в шлаке. Часть шлака отводится через отверстие 17 через равные промежутки времени по мере
необходимости для поддержания надлежащей концентрации реагента в шлаковой ванне, чтобы осуществить
желаемую реакцию. Очищенный металл отводится, как описано, с одного конца 181 желоба 3 в смесительный
и наклонный ковш 4, как показано на рисунке.
Описанный выше процесс успешно применялся при изготовлении нескольких тысяч колес из закаленного
чугуна, в которых содержание серы в расплавленном чугуне было снижено с приблизительно 18% до 125% в
готовом колесе; при этом снижение было достигнуто с минимальными затратами на тонну обработанного
металла, а также с пропорциональным увеличением извлечения марганца из шлака, что позволило сократить
использование ферромарганца после обработки металла.
В технических характеристиках охлаждаемых железнодорожных колес обычно указывается, что в готовой
отливке содержится в три раза больше марганца, чем серы. Другими словами, если содержание серы
составляет 0,20, то содержание марганца должно составлять 0,60. В обычной практике обычно необходимо
добавить к шихте некоторое количество ферромарганца для получения смеси с соотношением примерно 0 из
этих пропорций. Таким образом, с увеличением количества удаляемой серы, достигаемым благодаря
настоящему изобретению, происходит пропорциональное уменьшение количества марганца, необходимого
для соответствия данным спецификациям, и при осуществлении изобретения значительное количество
требуемого марганца извлекается непосредственно из примесей шлака, присутствующих в расплавленном
металле, в результате химической реакции, возникающей при контакте реагента с железом. Кроме того, опыт
показал, что содержание серы может быть снижено с помощью настоящего изобретения таким образом,
чтобы процентное содержание марганца в чугуне было достаточным для удовлетворения требований
спецификации.
Марганец встречается в расплавленном железе, по крайней мере частично, в сочетании с серой в виде
сульфида марганца и оксидов минарганца. В тех случаях, когда железо не обрабатывается щелочными
рафинировочными агентами, часть этих соединений удаляется вместе со шлаком. При использовании
щелочных рафинировочных агентов сульфиды и оксиды расщепляются, сера отделяется, а марганец
возвращается в железо, обеспечивая достижение требуемого содержания марганца в количестве 90%. Иными
словами, железо, обработанное щелочными рафинировочными агентами, на самом деле содержит более
высокий процент марганца независимо от содержания серы, чем обычно содержится в необработанном
железе марки 95. Это особенно справедливо для чугуна с высоким содержанием серы.
Непрерывный процесс, описанный в настоящем изобретении, позволяет получить металл улучшенного
качества, поскольку удаляются различные другие химические примеси, а в результате получается более
плотная и однородная отливка. Настоящее изобретение дополнительно предотвращает расслоение примесей
в шлаке путем их удаления до разливки металла.
Нам известно о спецификации № 3072 от 1883 года, и мы хотим, чтобы было понятно, что мы не заявляем в
настоящем документе ничего из того, что описано или заявлено в этой спецификации.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 115
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_232964.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=232964&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB232964A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Франция): 23 апреля 1924 года.
232,964 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 22 апреля 1925 г., № 10506/25.
Завершено: 11 марта 1926 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ и устройство для изготовления цилиндрических элементов с различными концентрическими
диаметрами методом прокатки.
Мы, Жан Валентин, из Дома Уго.
Бульвар Монфлери, Канны (Приморские Альпы), Франция, Этьен Лавиаль, проживающий по адресу: улица
Онзе Новембр, 100, и Жак Жюлен Байер, проживающий по адресу: улица Онзе Новембр, 100, оба в
Сен-Этьене (Луара), Франция, граждане Французской Республики, настоящим заявляют, что характер данного
изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Известно, что из цилиндрической заготовки путем поперечной намотки между цилиндрическими или плоскими
матрицами соответствующей конфигурации можно изготавливать изделия круглой формы с различным
концентрическим диаметром 16 метров. Такой метод прокатки подробно описан в спецификациях 7028/85,
2062/86 и 10452/86.
Конфигурация используемых до настоящего времени штампов имела определенную форму объекта; рабочую
поверхность нужно было вырезать в форме треугольника таким образом, чтобы сначала обрабатывать
заготовку в ее средней части, а затем постепенно обрабатывать внешние части. За исключением очень
мелких деталей, таких как заклепки для котлов, при изготовлении которых использование непрерывно
вращающихся штампов с канавками, идущими под углом к линии вращения металлического изделия,
фактически делало невозможным одновременную обработку заготовок двух разных диаметров, поскольку
разница угловой скорости между соответствующими частями заготовки создавала бы значительные крутящие
силы, поглощающие большую мощность и способные вызывать или вызывать разрушение металла, а также
влиять на диаметр средней части детали, когда внешние части входят в углубления штампов, поскольку
поперечное удлинение заготовки невозможно. Если изделие обрабатывается без вмешательства, происходит
разрушение материала (цена 1/-). Когда изготавливаемое изделие имеет очень четкие выступы, например,
тонкие кольца ступицы велосипеда, очень желательно обрабатывать всю длину детали за один проход: это
позволяет ускорить производство, уменьшить длину штампов и предотвратить воздействие на металл
крутящих и других неравномерных сил.
Целью настоящего изобретения является усовершенствование известных методов, позволяющее
обрабатывать и формовать заготовку по всей ее длине, но без какого-либо скручивающего воздействия на
металл или причинения ему трещин, даже в случае деталей больших размеров.
Наш метод осевой прокатки цилиндрической заготовки между парой цилиндрических матриц или между двумя
плоскими матрицами характеризуется тем, что рабочие поверхности матриц наклонены относительно
направления их движения таким образом, чтобы постепенно уменьшать диаметр заготовки по всей ее длине;
матрицы снабжены канавками, которые вступают в действие, когда уменьшение диаметра заготовки
становится достаточным в данной точке; эти канавки постепенно расходятся от срединной плоскости матрицы
пропорционально уменьшению диаметра срединных частей заготовки и таким образом, чтобы предотвратить
неравномерное перемещение металла относительно самого себя во время соответствующего удлинения
заготовки; основания этих канавок параллельны поверхностям матриц таким образом, что металл детали,
образующий выступы в указанных канавках, больше не сжимается, благодаря чему исключаются различия в
скорости вращения между различными зонами заготовки и возникающие при этом крутящие напряжения.
Прокатка завершается за один оборот в случае цилиндрических штампов или за одно перемещение в случае
плоских штампов. D0 - IMMI i J 232,964 Принцип изобретения описан ниже со ссылкой на схематические
рисунки 1-6 прилагаемого чертежа. Практический вариант конструкции № 6 показан на рисунках с 7 по 11.
Принцип объяснен и проиллюстрирован на примере получения велосипедной втулки, вид спереди и сбоку
которой показан на рис. 2, из цилиндрической заготовки, вид спереди и сбоку которой показан на рис. 1. На
рис. 3 показан вид сбоку двух вращающихся цилиндров, а на рис. 4 — увеличенное изображение тех же
цилиндров, нижний из которых показан лишь частично. На рис. 5 показана плановая развертка стола каждого
цилиндра, а на рис. 6 — продольный разрез указанной развертки.
2
() Для формирования ступицы e/g, показанной на рис. 2, сплошной цилиндрический заготовка c, показанная на
рис. 1, рассчитывается, во-первых, таким образом, чтобы ее объем был равен объему, который должна иметь
указанная ступица, и, во-вторых, чтобы ее диаметр был равен наибольшему диаметру указанной ступицы,
который равен диаметру двух хомутов e e#.
Цилиндры 1 и 2 расположены в одной плоскости, и их валы параллельны друг другу.
По периметру каждого из указанных цилиндров имеется пять канавок i, i1; j, jl, jf, глубина которых одинакова,
начиная с образующей B (рис. 4, 5 и 6), причем указанная глубина равна глубине v между кратчайшим и
самым длинным радиусами ступицы (рис. 2). На фиг. 4 показано, что для цилиндра 1 одинаковая глубина v
создается поперечным разрезом, выполненным на поверхности указанного цилиндра по всей его ширине для
участка окружности k, соответствующего толщине. При этом показано, что для ширины, образованной пятью
последовательными канавками в их начальной точке B, указанный разрез состоит из самих канавок в
отношении участка, противоположного участку k, являющемуся частью окружности.
Канавки j jl, соответствующие воротникам e el ступицы, имеют одинаковую глубину по всей окружности
каждого цилиндра, т.е. начиная от точки B и возвращаясь к ней.
Борозды i, il, соответствующие усеченным головкам g g' указанного huh, напротив, уменьшаются в глубину от
B, следуя плавному наклону до сектора III, как показано на рис. 4 и 6. Начиная с этого момента и до сектора
XIV, глубина остается неизменной.
Центральная канавка j2 имеет уменьшающуюся глубину, аналогичную глубине канавки 11, от образующей B
до сектора III, а затем эта глубина продолжает постепенно уменьшаться до сектора XIII. Наконец, она
остается неизменной до разреза k.
Для получения усеченных конусов головок g g' ступицы нижняя часть 70 канавок m i1 формируется наклонной
линией, следующей за образующей указанного усеченного конуса. Такая наклонная линия уменьшается в
глубину по всему сектору XV, но сохраняет свой постоянный наклон 75°, а затем перестает изменяться вплоть
до точки разреза k.
Производство ступицы, начиная с заготовки С, полностью осуществляется в течение полного оборота 80
вращающихся цилиндров. В ходе указанного вращения обрабатываемая заготовка совершает шестнадцать
оборотов вокруг себя, каждый из которых соответствует окружной части цилиндров, обозначенных от I до XVI
на фиг. 4, 5 и G. Из этих рисунков видно, что эти окружные участки не равны по длине; они, естественно,
изменяются в зависимости от диаметра, полученного в процессе, и постепенно уменьшаются в течение
первых четырнадцати оборотов заготовки, в ходе которых формируется цилиндрическое тело ступицы.
Пятнадцатый оборот представляет собой более значительное развитие 95 прокатных цилиндров, поскольку
после завершения центральной части прокатка осуществляется исключительно на усеченных головках
детали, которые имеют больший диаметр, чем диаметр корпуса ступицы 100, и, следовательно, более
значительное развитие.
Наконец, шестнадцатый сектор соответствует последнему завершенному обороту перед тем, как последняя
деталь вернется в корпус, предусмотренный вырезами k, чтобы обеспечить эвакуацию готового изделия и его
замену другим слитком для дальнейшей работы.
На рис. 5 показаны на периферии одного из прокатных цилиндров поперечные сечения, соответствующие
секторам I, III, VI, XI и XV, на которых отчетливо виден профиль пяти канавок этих сечений. На рис. 6
заштрихованная область показывает продольный профиль центральной канавки j2, которая образует
центральную часть / или bddy ступицы (рис. 2).
На рисунке 5 показано, что пять канавок цилиндров 1 и 2 постепенно расходятся нерегулярным образом,
причем такое расхождение продолжается до сектора XIII. Вдоль траектории секторов XIII и XIV,
предназначенных для завершения выполненной к этому моменту работы, все канавки параллельны, и канавки
j, jl, j2 сохраняют свое параллельное положение до точки разреза k. В секторе XV давление снова
принимается на дно канавок i i на головках #q gq ступицы, чтобы сделать их 130. Сектор I ограничен
образующей B и образующей b. Центральная точка между этими двумя производными обозначена буквой а.
Что касается цветения c, то точки или образующие соприкосновения 70 с образующими B двух цилиндров 1, 2
обозначены буквами m и n.
На рисунках 3, 4, 7 и 8 показаны cvli-, ders l, 2 и заготовка o в положении покоя в начале операции, когда 7b
заготовка установлена в положение в разрезах k. Как только вращающиеся цилиндры начинают вращаться в
одном направлении, как показано стрелками, они оказывают трение, оказывая давление на цилиндр c в двух
точках 80° или образующих последних, расположенных диаметрально противоположно. Если рассматривать
две матрицы давления m n цилиндра и две соответствующие матрицы B цилиндров 1, 2 отдельно, то, когда
указанные матрицы B находятся на некотором расстоянии друг от друга и точно заменены матрицами A,
матрицы m n цилиндра поменяются местами. Фактически, m теперь будет соприкасаться с A во втором
цилиндре, а n будет соприкасаться с A в первом цилиндре.
Из этого следует, что указанное цветение совершит половину оборота. По мере продолжения вращения
цилиндров, когда 95 производных b заменят производные B, цилиндр совершит полный оборот, и его
производные m n вернутся в исходные точки. 10( В случае первого оборота заготовки, если взять в качестве
примера образующую mn, то окажется, что она сначала соприкасается с цилиндром 1 через образующую B, а
затем теряет всякий контакт в течение половины оборота, после чего встречается с цилиндром 2 через
образующую A. Затем указанная образующая rn снова теряет контакт в течение половины оборота, после чего
снова встречается с цилиндром 1 через образующую B. Следует понимать, что во время контакта с B
образующая m заготовки испытывает давление 1, но не отпечатывается, поскольку она является начальной
точкой канавок j2 j Jl1. Напротив, когда n встречается с A в точке 2, он получает от указанного цилиндра
давление и одновременно отпечаток канавок, таких, какими они являются в этой точке.
Когда та же самая образующая mn снова соприкасается с цилиндром 1 через образующую B, она также
получает давление последнего и одновременно отпечаток канавки 125 в этой точке.
Учитывая, что глубина борозд j2 j и jI увеличивается постепенно, как было объяснено выше, следует
понимать, что первый оттиск получил коническую форму под углом 130 градусов. Из этого следует, что
указанные канавки постепенно расходятся на протяжении всего прохождения указанного участка и снова
становятся параллельными на последнем участке XVI, предназначенном для завершения работы над
произведением.
Приведенное выше объяснение со ссылкой на рис. 4 показывает, что дно канавок j jl равномерно находится на
равном расстоянии от центра вращения цилиндра, содержащего их, в то время как дна других канавок i il и jy
постепенно удаляются от центра в направлении, противоположном стрелке, рис. 4, т.е. в числовом порядке
секторов от I до XVI. Края v vI цилиндров концентричны с дном канавок j jl.
Из этого следует, что для получения конструкции ступицы, показанной на рис. 2, начиная с заготовки c (рис. 1),
пространство между двумя роликовыми цилиндрами a1 и 2 регулируется таким образом, чтобы оно было
равно диаметру указанной заготовки между образующими B двух цилиндров, когда они расположены 26 друг
напротив друга, как показано на рис. 4. Указанные цилиндры 1 и 2 идентичны, но расположены таким образом,
что поперечные вырезы k рифленой части симметрично расположены друг напротив друга, а общий центр их
канавки совпадает с центром заготовки c, чтобы последнюю можно было «ввести между цилиндрами в
цилиндрическое пространство, оставленное указанными противоположными вырезами».
Два прокатных цилиндра 1, 2, изготовленные описанным выше способом, расположены, как показано на фиг.
3
Соседние файлы в папке патенты