Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_2575
.pdf
Рисунок 13 представляет собой поперечное сечение дальнейшей модификации, а рисунки 14 и 15 —
соответственно горизонтальные и вертикальные осевые сечения по линиям XIV, XIV и XV, XV. соответствует
рисунку 2, демонстрирующему еще более модифицированную форму конструкции. Согласно рисунку 1,
наклонная шайба (далее именуемая наклонной шайбой) жестко закреплена на валу 2, который вращается в
неподвижных подшипниках 3, 3-. Рама 4 машины вместе с крышкой 4а охватывает наклонную часть 1, причем
рама включает цилиндры 5, -5, оси которых параллельны оси вала 2. Каждый цилиндр содержит поршень 6,
предназначенный для возвратно-поступательного движения внутри него и снабженный жестким
продолжением в виде хомута 7. так что поршень совершает одно полное возвратно-поступательное движение
за каждый оборот. Оперативная связь между наклонной шайбой, скользящими шайбами и поршнями, как
показано здесь, описана в вышеупомянутом патенте № 11 098, но следует понимать, что настоящее
изобретение применимо к любому типу наклонной шайбы или шайбы перекоса, независимо от того, работает
ли она совместно со скользящими шайбами, шарикоподшипниками или иным образом, при условии, что она
приспособлена к точному или приблизительному гармоническому или синусоидальному
возвратно-поступательному движению поршней или других возвратно-поступательных элементов в
синхронизме с их собственным вращением.
Как показано на рисунке 2, цилиндры 5, 5 расположены таким образом, что их оси стягивают вертикальную
линию I, I углы, которые будут обозначены символом Z, причем каждый из них равен острому углу между
линиями I-I и III-III на рисунке 2. Головки цилиндров 5 могут быть закрыты. Общая крышка 9 прикреплена
болтами к раме 4. Движение жидкости в цилиндрах 5 регулируется поворотным клапаном 10, вращающимся
на цилиндрическом внутреннем выступе 11 крышки 9 и снабженным отверстиями и каналами 12, 13, которые
попеременно обеспечивают сообщение внутренней части цилиндра 5 через отверстие 14 цилиндра с
вводными и выводными каналами 15, 16, образованными в корпусе 4. Клапан 10 вращается вместе с валом 2,
предпочтительно приводясь в движение от него посредством соединительного элемента 17, который, как
показано на рисунке 4, позволяет любым небольшим эксцентриситетам клапана 10 и вала 2, а также
обеспечивает продольное перемещение соединительного элемента 17 и вала 2, к которому он прикреплен,
относительно клапана 10 для целей, указанных ниже.
В качестве альтернативы вращающемуся клапану 10 может быть установлен кольцевой клапан 110,
показанный на рисунке 11, который может скользить в продольном направлении внутри корпуса 4, при этом
его вращение внутри него предотвращается неподвижной направляющей 111. Клапан 110 приводится в
продольное колебание вместе с валом 2, ! При контакте с кольцами 112 на последнем, отверстие 113 в
клапане, таким образом, приводится в действие, заставляя цилиндрические отверстия 114 попеременно
открываться и закрываться. Вал 2 вращается в клапане 110, который, таким образом, образует один из
главных подшипников машины. Наклон 1, помимо своей работы Контакт с тапочками 8 и 8а соответственно
осуществляется парой параллельных рабочих поверхностей 19, 20, которые являются плоскими и наклонены
к оси вала 2 почти под прямым углом, чем поверхности 18, 18а, но с тем же направлением наклона, причем их
точный наклон определяется, как указано ниже. Шарнир 21, соединенный с опорой 23 посредством шара 22, и
аналогичный шарнир 24, соединенный с опорой 25, обеспечивают соответственно рабочий контакт с
поверхностями 19 и 20.
Опорные элементы 23, 25 регулируются в продольном направлении, например, привинчиваются к раме
аппарата, как показано в случае опорного элемента 23, или фиксируются с помощью прокладок 26, как
показано в случае опорного элемента 25. Таким образом, опорные элементы регулируются таким образом,
чтобы скользящие элементы 21, 24 одновременно контактировали с поверхностями 19, 20 наклонной
поверхности, обеспечивая при этом надлежащий рабочий зазор. Следует понимать, что по мере вращения
наклонной пластины в рабочем контакте с опорными элементами 23, 25 ей передается продольное
возвратно-поступательное движение, синхронное с ее вращением. Это действие проиллюстрировано на
рисунке 5, где показан наклон 1 в двух крайних положениях влево и вправо, соответствующих повороту вала
на 180 градусов. Видно, что по мере вращения граней 1.9, 20 из положения, показанного сплошными линиями,
в положения 19a, 20a, показанные пунктирными линиями, оставаясь соответственно в контакте с туфлями 21
и 24, центральная точка наклонной грани 1 смещается в продольном направлении на расстояние D из
положения, показанного сплошной линией S, в положение, показанное пунктирной линией S.
Также следует понимать, что, поскольку грани 19 и 20 плоские, а скорость вращения наклонной плоскости
равномерная, такое продольное движение наклонной плоскости является гармоническим или
синусоидальным. Вал 2, жестко закрепленный на наклонной плоскости, а также любые установленные на нем
элементы, такие как полумуфта 27, участвуют в этом продольном возвратно-поступательном движении
амплитудой D. Если соответствующая полумуфта... Если прикрепленные детали не приспособлены для
участия в одном и том же движении, предусмотрен один из известных типов муфт, например, показанный на
рисунке, который обеспечивает необходимое относительное продольное движение двух его половин. Наклон
поверхностей 19 и 20, наклонной части относительно поверхностей 18, 18а, определяется таким образом с
учетом относительного веса поршней с их креплениями и наклонной части вместе с прикрепленными к ней
частями, что суммарный продольный или осевой импульс первых равен и противоположен по направлению
импульсу последних на всех этапах движения. Выразив это соотношение символами, если m — масса каждого
из поршней, включая вращающиеся с ним элементы, M — масса наклонной балки с элементами, а D — как
указано выше, продольное перемещение наклонной балки, и d — продольное перемещение поршней
относительно наклонной балки, то соотношение должно быть следующим:
При условии соблюдения указанных параметров, движущиеся части будут находиться в истинном
динамическом равновесии относительно своих продольных перемещений. Для обеспечения, помимо прочего,
истинного динамического равновесия между моментами импульса наклонной головки и поршней
относительно всех осей, чтобы движение частей машины не передавало никаких вибраций, линейных или
вращательных, на ее раму или опоры, необходимо также соблюдать два динамических условия или
соотношения, выведенные из расчета моментов импульса относительно двух осей, перпендикулярных друг
другу. Во-первых, необходимо определить угол Z. Во-вторых, если рассматривать наклон как состоящий из
двух наклонных срезов полых цилиндров, соответствующие друг другу радиусы R2 и r, их соответствующие
массы Поскольку углы наклона параллельных граней этих срезов равны t1 и t2, следует соблюдать
следующую формулу:
Расстояние А между осью наклонной плоскости и осью каждого из поршней показано на рис. 2. При
применении этих формул, которых, как будет отмечено, недостаточно для определения всех задействованных
величин, размерности А, Касательная — это t1. Обычно она задается заранее как фиксированные размеры
машины. Масса m каждого из поршней также будет определена таким образом, чтобы она была как можно
меньше, при этом обеспечивая достаточную прочность деталей. Остальные задействованные величины будут
определены таким образом, чтобы удовлетворять приведенной выше формуле? и соответствовать, насколько
это позволяют формулы, обычным требованиям машиностроения. Из первой формулы в предыдущем абзаце
видно, что если, как это обычно бывает, ход D наклонной головки очень мал по сравнению с ходом поршней d,
то косинус 2Z будет намного меньше косинуса Z, или, другими словами, 2Z будет почти равен, но несколько
меньше 90 градусов. Для удобства на практике угол 2Z обычно можно точно установить на 90 градусов, как
показано на рисунках, без существенного увеличения вибрации при работе станка.
Из приведенного выше утверждения также видно, что если согласно предыдущему патенту 118098 для
обеспечения динамического равновесия было необходимо наличие как минимум 3 поршневых элементов,
расположенных с равными угловыми интервалами вокруг вала, то в данном случае достаточно установить
только два поршня соответствующей массы по отношению к массе наклонной балки, чтобы обеспечить
полное равновесие как по продольному, так и по угловому моментам. Если условия равновесия, изложенные
выше, будут соблюдены правильно, то наклонная балка и ее крепления будут, с точки зрения кинетических
эффектов, колебаться в продольном направлении со скоростью D, не оказывая никакого воздействия на
опоры 21 и 24 или упоры 23 и 25, которые в этом случае будут служить лишь для определения положения
наклонной балки, не подвергаясь при этом нагрузке. Следовательно, хотя давление жидкости в цилиндрах 5,
передаваемое через поршни 6 и скользящий элемент 8a на рабочую поверхность 18a, создает нагрузку на
скользящий элемент 21 и упор 23 при каждом рабочем ходе поршней, соответствующая нагрузка не требуется
для скользящего элемента 24 и упора 25.
Поэтому можно использовать конструкцию, показанную на рисунке 6, в которой упор 23, как на рисунке 1,
привинчивается к крышке 4a и снабжен маховиком 37 для вращения и гайкой 37a' для фиксации винта.
Противоположный упор 25, снабженный в данном случае штоком 28, установлен таким образом, чтобы
скользить в продольном направлении в раме 4, а между рамой и упором установлена пружина 29,
обеспечивающая контакт скользящего элемента 24 с наклонной поверхностью 20. Вращая маховик 37, можно
регулировать продольное положение скользящего элемента 21 и, следовательно, наклонной части 1 и
поршней 6, соответствующее любому положению наклонной части, и таким образом изменять зазор между
поршнями 6 и головками цилиндров 9a даже во время работы машины, не изменяя при этом ход наклонной
части или ход поршней, при этом пружина 29 деформируется, позволяя упору 25 и скользящему элементу 24
занимать любое положение, соответствующее положению упора 23 и скользящего элемента 21.
Альтернативными способами перемещения опоры 23, показанными на рисунке 7, во время работы можно
изменять как зазор цилиндра, так и ход поршня.
В этом случае упор 23 установлен в отдельной каретке 30, предназначенной для перемещения, например, с
помощью шестерни 31 на валу 31а, в радиальном направлении относительно крышки. 23, Они наклонены
таким образом, что движение упора параллельно движению поверхности 19, в положении последней, которое
соответствует внешнему концу. При перемещении поршня ход поршня будет изменяться только по мере
изменения положения упора и продольного перемещения наклонной части путем вращения шестерни 31.
Придав направляющим 23а наклон в радиальной плоскости, отличный от наклона поверхности 19, можно
одновременно изменять ход наклонной части, а также ход и зазор поршней. Однако следует отметить, что
такая регулировка продольного перемещения наклонной балки нарушает соотношение продольное
динамическое равновесие, которое, следовательно, является строго точным только для одного конкретного
радиального положения опорного зуба 23. Следует понимать, что, хотя это обычно удобно, для практического
применения изобретения не является обязательным, чтобы вал был жестко закреплен на наклонной
плоскости и колебался в продольном направлении вместе с ней.
В качестве альтернативы можно использовать схему, показанную на рисунке 12. Как показано на этом
рисунке, наклонная головка 1 установлена на параллельной части вала 2, по которой она может свободно
скользить в продольном направлении, в то время как вал и наклонная головка вынуждены вращаться вместе
под действием пера 120. Вал 2 снабжен упорными кольцами 121, которые предотвращают его продольное
перемещение при вращении в подшипниках 3, 3. Следует понимать, что в данном случае не следует
учитывать вместе с наклоном при применении указанной формулы для продольного баланса. В конкретной
конструктивной форме, показанной на рисунках 8, 9, 10, наклонная головка 1, вал 2, подшипники 3, рама 4 с
крышками 4а и 9, цилиндры 5, поршни 6, скользящие элементы. аналогично расположенным частям,
пронумерованным на рисунках с 1 по 7. Однако, согласно существующей конструкции, наклонная пластина 1,
вместо того чтобы быть жестко закрепленной на валу 2, соединена с ним таким образом, что угол наклона
поверхности 18a относительно оси вала является переменным, при этом наклонная пластина и вал, тем не
менее, могут вращаться вместе.
Для этой цели вал 2 может быть выполнен с частью, на которой крепится наклонная планка, в форме
отверстия прямоугольного сечения, как показано на рисунке 8 под номером 32, и наклонная планка, имеющая
прямоугольное отверстие для установки на него, может быть закреплена на валу штифтом 33. Вал 2 также
снабжен встроенным или жестко закрепленным упорным кольцом 34, вращающимся относительно упорного
подшипника 35, неподвижные элементы которого поддерживаются пружиной 36 от рамы 4. Поршни 6 в такой
конструкции (рис. 10) имеют по одному скользящему элементу. наклон 1. Противоположная сторона 18,
которая ] Эти части, контактирующие с опорной частью 23, имеют форму, аналогичную соответствующим
частям на рисунках 1–7. Тумблер 21 расположен на таком радиальном расстоянии от оси вала 2, чтобы
передавать необходимое осевое перемещение наклонной части, валу и т. д. В случаях, когда давления
жидкости в цилиндре недостаточно для поддержания постоянного рабочего контакта между поверхностями 8°
и 21 и наклонной поверхностью, в цилиндр могут быть установлены пружины 40 для увеличения такого
давления, как в конструкции, показанной на рисунке 8 предыдущего патента 118098.
В качестве альтернативы, как и в предыдущем патенте № 172972, может быть использована удерживающая
пластина с тыльной стороны тапочек. Для произвольного изменения угла наклона 1, он снабжен двумя
выступами 41, 42, расположенными на противоположных концах срединной линии наибольшего наклона; эти
выступы имеют шарообразные концы 43, 44, на которые надеваются пары тапочек. Эти пары тапочек
вращаются соответственно в кольцевых каналах 47 и 48, имеющих плоские боковые поверхности, с которыми
тапочки обеспечивают контакт с рабочей поверхностью, смазанной пленочной смазкой. Каналы 47, 48
удерживаются от вращения вместе с тапочками парой привинченных стержней 49, 50 (рис. 9), каждый из
которых проходит через привинченные отверстия в на диаметрально противоположных сторонах каналов.
Резьба в выступах 51, 51а канала 47 имеет одинаковую, но противоположную по направлению резьбу в
выступах 52, 52а канала 48. Зубчатые колеса 53 и 54 неподвижно установлены на стержнях 49 и 50
соответственно и соединены зубчатым колесом 55, управляющим зубчатым колесом 55, которое может
вращаться по желанию с помощью шестерни 56, шпинделя 57 и маховика 58 (рис. 10).
Таким образом, каналы 47 и 48 можно сблизить или раздвинуть, при этом они всегда будут параллельны, а
наклон 1 можно соответственно уменьшить или увеличить. Стержни 49, 50 могут свободно вращаться и
скользить в продольном направлении в отверстиях рамы 4 и крышки 4a, но указанные стержни не совершают
никакого вращательного движения, кроме того, которое обеспечивается зубчатыми колесами 53, 54. Следует
понимать, что при возвратно-поступательном движении поршней 6 наклонная головка 1, вместе с валом 2 и
его креплениями, а также каналами 47, 48 и штоками 49, 50, совершают продольные колебания,
противоположные по фазе колебаниям центра масс поршней, тем самым попеременно сжимая и расширяя
пружину 36. Амплитуда этого колебания определяется соотношением, уже указанным в связи с рисунками
1–7. Конкретная форма конструкции, показанная на рисунках 13, 14 и 15, соответствует форме, уже описанной
в связи с рисунками 1–7, в общей конструкции и расположении наклонной балки 1, вала 2, подшипников 3, 3,
рамы 4 с крышками 4а и 9 и клапана 10, а также в форме наклонной балки с
лица 21 и 24, а также опоры 23 и 25. Однако она отличается от прежней конструкции тем, что два цилиндра 5,
содержащие поршни 6, вместо того, чтобы занимать угловой интервал приблизительно или точно 90 градусов
относительно оси вала, расположены диаметрально противоположно друг другу, и тем, что два поршня 6
жестко соединены между собой посредством кольцевого элемента 60 (далее именуемого воротником 60),
прикрепленного к вилкам 7, причем только один из этих поршней 6 оснащен, как показано на рисунках 1-7,
скользящими элементами 8, 8а, зацепляющимися с наклонными поверхностями 18, 18". Таким образом, два
поршня 6 и их крепления вынуждены совершать возвратно-поступательное движение в одной фазе и как
единое целое вместе с кольцом 60. Из относительного положения этих скользящих элементов 8, 8a
относительно скользящих элементов 21, 24, которые входят в зацепление с наклонными поверхностями 19,
20, видно, что наклонный элемент 1, вал 2 и другие жестко прикрепленные к нему детали вынуждены
совершать продольные колебания в противофазе с результирующим возвратно-поступательным движением
поршней 6 и воротника 60.
Эти движущиеся в противоположных направлениях массы будут находиться в динамическом равновесии в
продольном направлении, если M D=Q(d-D), где M, D и d имеют те же значения, что и раньше, а Q — это
общий вес двух поршней 6, муфты 60 и других частей, совершающих с ними возвратно-поступательное
движение. Что касается динамических моментов импульса, то два поршня 6, оси которых находятся в одной
плоскости с валом 2, в данном случае не способны обеспечить баланс относительно наклона. Однако такое
равновесие может быть достигнуто путем установки на вал 2 дополнительных масс, обеспечивающих
произведение инерции в плоскости, содержащей ось и линию максимального наклона, равное и
противоположное по направлению произведению инерции, обусловленному наклоном. Таким образом, если
для привода вала используется шкив 61, то на противоположных сторонах вала могут быть установлены
соответствующие блоки 62, 63, расположенные на некотором расстоянии друг от друга в продольном
направлении, как указано. Вес таких шкивов и блоков, разумеется, должен быть включен в общий вес M,
используемый в приведенной выше формуле для продольных весов. В любом из описанных выше вариантов
конструкции смазка может осуществляться с помощью поршневого масляного насоса, показанного на рисунке
1, имеющего плунжер 64, приспособленный для взаимодействия с одной из поверхностей 20 наклонной части
1 посредством скользящего элемента 65. Такой насос забирает масло из масляной камеры 68 в основании
машины через всасывающую трубу 66 и всасывающий клапан 67 и подает его по каналам, не показанным на
рисунке, к подшипникам 3 и другим частям, где требуется смазка.
Следует понимать, что описанные выше конкретные формы строительства являются лишь примерами общего
типа строительства, охватываемого данным описанием и определенного в прилагаемом документе.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_218638.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=218638&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB218638A
[]
Усовершенствования в синтетических смолах и процессе их производства. Штаты Америки, а теперь и 630,
Хановер Плейс, Маунт-Вернон, Западный Соединенные Штаты Америки настоящим заявляют, что характер
данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно описаны и Мое изобретение
относится к способу производства смол, и к смолам, получаемым таким способом, которые содержат в
сочетании следующие вещества: А. фенольное вещество, кетоновое вещество и формальдегидное вещество.
В общем случае, любая конкретная группа этих веществ, по-видимому, входит в три, или по крайней мере три,
специфических комбинации, о чем свидетельствует тот факт, что в одном соотношении продукт является
плавким и растворимым, в другом — плавким и нерастворимым, а в третьем — неплавким и нерастворимым.
Ранее предлагалось получать продукт конденсации путем обработки фенола кетоном, а затем полученного
продукта альдегидом, а также путем обработки фенола формальдегидом, а полученного продукта ацетоном,
причем реакции протекают в присутствии щелочных или кислотных конденсирующих агентов.
Согласно настоящему изобретению, способ получения синтетической смолы включает в себя одновременное
протекание реакции между фенольным соединением, кетоном и формальдегидным соединением. Для
производства смол МВ смешайте вещество из каждой из следующих групп: 1. Фенольное соединение,
например, любое из следующих соединений или смесь двух или более из них: фенольные соединения,
содержащиеся в каменноугольном масле и перегоняемые из него в период с 2000 по 2000 год. Синтетически
производимые вещества, такие как фенол, крезолы, ксиленолы и пирокрезолы, а также моно-, ди- и
тригидроксифенолы, встречающиеся в природе или производимые синтетически; фенолы и спирты; поскольку
они очень легко доступны для крупномасштабного производства, я могу использовать всю фракцию
дистилляции каменноугольной смолы в пределах указанных выше границ или ее часть, или так называемые
сырые каменноугольные смолы, содержащие различное количество фенольных соединений, большая часть
которых предварительно удалена, или так называемое «среднее масло», получаемое при дистилляции
каменноугольной смолы.
Затем неочищенный нафтелен был удален. Я добился отличных результатов, используя ортокрезол,
паракрезол или их смесь, без каких-либо существенных изменений в технологическом процессе.
2.
Параформальдегид или водный раствор формальдегида, причем последний менее эффективен из-за
содержания в нем воды. Вместо любого из этих двух веществ можно использовать гексаметилентетрамин,
который при нагревании распадается на аммиак и формальдегид. В своих претензиях я объединяю эти три
вещества под обозначением «формальдегидное вещество». В качестве эквивалента я могу использовать
фурфуральдегид.
3.
Кетоны или смеси кетонов, предпочтительно ацетон. Я могу использовать эквимолекулярные массы вещества
из группы 1 и вещества из группы 3, но... Я не ограничиваюсь использованием таких весовых коэффициентов,
поскольку могу использовать как половину или даже меньше, так и полтора и даже больше молекулярной
массы кетонового тела. Для получения формальдегида 1 используйте пропорцию, рассчитанную как
параформа-- вес веществ групп I и 3, хотя это соотношение может варьироваться в определенных пределах,
которые легко установить простым экспериментом в соответствии с особенностями других ингредиентов. Для
облегчения конденсации этих веществ я ввожу в их смесь щелочной катализатор, такой как щелочной
гидроксид или щелочной карбонат, предпочтительно гидроксид натрия или калия. Предпочтительное
соотношение катализатора составляет от одной пятидесятой до одной десятой доли его молекулярной массы
к сумме молекулярных масс трех компонентов, подлежащих конденсации; необходимое количество можно
легко определить, медленно добавляя катализатор к смеси до тех пор, пока реакция не начнется и не будет
протекать удовлетворительно.
Если катализатор не используется, смесь прореагирует при достаточном давлении и нагреве, и нагрев может
быть выгодно использован, если используется катализатор. Можно использовать кислотный катализатор, но я
предпочитаю его не использовать, так как он не дает наилучших результатов и должен быть удален из смолы,
поскольку будет воздействовать на металл формы. Если дать ингредиентам вступить в реакцию, они сначала
образуют синтетические смолы, которые являются растворимыми и плавкими; при дальнейшем нагревании
такие смолы превратятся в нерастворимые и плавкие смолы, которые, в свою очередь, при дальнейшем
нагревании превратятся в нерастворимые и неплавкие смолы. Нерастворимые и неплавкие смолы могут
использоваться в производстве изделий самых разных видов, поскольку обладают высокой прочностью на
разрыв и высокими диэлектрическими свойствами. Для изготовления таких изделий методом формования
растворимая и плавкая смола, или нерастворимая и плавкая смола, помещается в форму и подвергается в
ней термической обработке для превращения в нерастворимую и неплавкую смолу, при этом одновременно
применяется давление.
В смолу перед заливкой в форму может быть добавлен наполнитель, например, асбест или древесные
опилки... Растворимая и плавкая смола может быть использована в соответствующем растворе в качестве
лака, который после нанесения нагревается для превращения в нерастворимую и неплавкую смолу.
Следующий пример иллюстрирует процесс производства моих смол: Разумно удалять смолистые вещества
или свободный углерод. Сто (100) частей таких кетон, предпочтительно ацетон, и 10 (50) частей пара-йорма
дегибида в подходящий сосуд, снабженный средствами нагрева и охлаждения, мешалкой и обратным
холодильником. К смеси добавляют три (3) части щелочного гидроксида, например, гидроксида натрия или
калия, растворенного в как можно меньшем количестве воды или без воды. Содержимое кратковременно
перемешивают, и, при необходимости, для начала реакции применяют нагрев, а затем периодически
ускоряют реакцию; если реакция протекает слишком бурно, сосуд следует достаточно охладить, чтобы
предотвратить выход паров из обратного конденсатора.
Если реакция протекала нормально, то есть практически без бурных реакций, продуктом является плавкая и
растворимая смола. Чтобы убедиться, что ингредиенты практически полностью соединились, я предпочитаю
после завершения реакции дополнительно нагревать содержимое сосуда в течение короткого времени до
температуры около 95°C или ниже, если необходимо, чтобы предотвратить превращение смолы в
нерастворимую и плавкую форму. Полученную таким образом смолу можно смешать с подходящим
растворителем, например, спиртом, бензолом или ацетоном, и использовать в качестве лака. Раствор
наносится на изделие, подлежащее лакированию, после чего изделие медленно запекается, начиная с
обычной комнатной температуры, примерно до 150°C в течение приблизительно пяти часов или до тех пор,
пока смола не превратится в нерастворимую и неплавкую смолу. Полученная таким образом смола может
быть, кроме того, использована для изготовления формованных изделий. Если требуется полупрозрачный
материал, например, мундштук для табачной трубки, наполнитель не добавляется, а смола дополнительно
нагревается до тех пор, пока не затвердеет при охлаждении, оставаясь при этом в растворимой и плавкой
форме, или пока не превратится (что произойдет при более длительном нагревании) в нерастворимую и
плавкую смолу.
Затем затвердевшую смолу измельчают до желаемой тонкости помола, помещают в форму и подвергают
нагреву (примерно до 150 °C). С) до тех пор, пока смола не перейдет в нерастворимое и неплавкое состояние,
при этом применяется соответствующее давление для уплотнения материала. Если желаемое изделие
должно содержать наполнитель (опилки, асбест и т. д.), такой наполнитель может быть добавлен к
растворимой и плавкой смоле, пока она еще находится в жидком состоянии, или может быть смешан с
измельченной твердой смолой, как растворимой и плавкой, так и нерастворимой и плавкой, а затем смесь
может быть обработана в форме, как описано выше. Я обнаружил, что равное количество смолы и опилок
подходит для добавления в смесь, но очевидно, что соотношение наполнителя и смолы может сильно
варьироваться. В смесь или в наполнитель можно добавить подходящий краситель. Для изготовления
формованного изделия не требуются никакие другие ингредиенты, кроме указанных выше, и особенно не
нужны ускорители, замедлители или воск. Вместо одного кетона я считаю целесообразным использовать
смесь кетонов, например, содержащихся в так называемых легких или тяжелых ацетоновых маслах,
получаемых в качестве побочных продуктов при перегонке ацетона.
В коммерческом плане ацетоновые масла дают такие же хорошие результаты, как и обычный ацетон, но при
этом стоят значительно дешевле. Заменив семьдесят пять (75) частей масел на сто (100) частей, указанных в
приведенном выше примере, и заменив сорок пять (45) частей ацетона на тридцать (30) частей, указанных в
приведенном выше примере, я получаю смолы, обладающие аналогичными характеристиками и способные
обрабатываться таким же образом, но отличающиеся по составу от смол, полученных по такому примеру. В
приведенном выше примере и его модификации я могу заменить указанное выше масло любым другим
веществом из группы 1 (например, смесью орто-крезола и пара-крезола) без изменения остальных
ингредиентов и их пропорций. Поскольку ингредиенты не вступают в реакцию полностью, некоторая часть
каждого ингредиента останется несвязанной в готовой смоле, и их присутствие можно обнаружить обычными
методами химического анализа. Таким образом, мои смолы можно идентифицировать по реакции на
ингредиенты, использованные при их приготовлении.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_218639.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=218639&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB218639A
[]
Усовершенствования в устройствах для дозирования смазочных материалов. Корпорация штата Огайо,
расположенная по адресу: 7800, Финни-авеню, Кливленд, штат Огайо, Соединенные Штаты Америки,
правопреемники Оскара Улисса Зерка, гражданина Чехословацкой Республики, расположенной по адресу:
2026, Ист-107-я улица, Кливленд, штат Огайо, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляют о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к устройствам для дозирования
смазочных материалов общего типа, известным как смазочные пистолеты, которые представляют собой
портативные компрессоры для подачи смазочных материалов, таких как масло или смазка. В связи с такими
устройствами были предложены соединения или муфты с приемными ниппелями или лубрикаторами, в
которых канал подачи смазки устанавливается в герметичном соединении с приемником или ниппелем путем
приложения усилия к пистолету в направлении приемника. Мы не претендуем на существование каких-либо
подобных герметичных соединений как таковых, но предлагаем использовать такие соединения новым и
выгодным способом, который будет описан далее.
Целью изобретения является создание пистолета для смазки или масла, который должен быть чрезвычайно
прост в эксплуатации и способен подавать смазочное масло в емкость под высоким давлением простым
способом: приложив сопло к емкости и надавив на устройство. Еще одной целью изобретения является
пистолет с одной рабочей рукояткой, сконструированный таким образом, что приложение силы к этой рукоятке
будет подавать смазку под высоким давлением и обеспечивать необходимое герметичное соединение с
ниппелем, подлежащим подаче. Согласно изобретению, пистолет или компрессор имеет камеру низкого
давления [Цена 100], в которой находится поршень, предназначенный для обеспечения подачи смазки из нее
в цилиндр высокого давления, и поршень высокого давления, предназначенный для выталкивания
содержимого цилиндра высокого давления силой, приложенной между пистолетом и емкостью, в которую
должна подаваться смазка, причем эта сила также обеспечивает и поддерживает герметичное соединение
между соплом пистолета и емкостью для смазки.
Таким образом, соединение между ружьем и приемником имеет общий характер, описанный выше. Понятия
«низкое давление» и «высокое давление» относительны и требуют строгого толкования в зависимости от
конкретного применения изобретения. Кроме того, согласно изобретению, смазочный пистолет снабжен
камерой низкого давления и поршнем, цилиндром высокого давления и поршнем, а также соединением,
осуществляемым и поддерживаемым за счет усилия между цилиндром высокого давления и приемником,
причем вся конструкция выполнена таким образом, что приложенное вручную усилие на поршень низкого
давления создает давление на выходе, обеспечивает соединение и способно создавать низкое давление,
которым заряжается цилиндр высокого давления. Изобретение также включает конструктивные особенности,
которые будут описаны в одном из вариантов осуществления со ссылкой на прилагаемые чертежи, на
которых: фиг. 1 — боковой вид усовершенствованного устройства, фиг. 2 — продольный разрез с деталями в
нормальном нерабочем положении.
На рис. 3 представлен фрагмент аналогичного разреза, показывающий детали в рабочем положении. На рис.
4 представлен частичный продольный разрез, демонстрирующий модифицированный проход. Рис. 5
представляет собой поперечный разрез по линии 5-5 на рис. 4. На рис. 6 показана модифицированная форма
клапана. Как видно на чертежах, контейнер или бочка для смазки 42 состоит из двух полых элементов,
обозначенных как выходная секция 10 и верхняя секция 11. Выходной участок имеет трубчатую часть корпуса,
которая заканчивается коническим выходным концом с отверстием 12, проходящим вдоль него.
Предпочтительно, эта секция выполнена из литого материала, а стенка, прилегающая к открытому торцу
корпуса, имеет меньший диаметр для приема открытого торца верхней секции 11, которая может быть
прижата к ней при сборке. Верхняя секция выполнена из листового металла, а ее конец удален. Выходная
секция выпрессовывается, образуя бортик 13, и закрывается крышкой 14, имеющей бортик-фланец 15.
Крышка 14 выполнена из упругого листового материала, и после того, как проволока 16 вставлена в
рифленый фланец 15, она прижимается к рифленому фланцу 13 на контейнере до тех пор, пока проволока не
зацепится за его внутренний выступ, при этом упругость фланца удерживает проволоку у головки и фиксирует
крышку на ней.
Крышку можно надеть или снять вручную, при этом после снятия контейнер легко наполнить смазочным
материалом. Поршневой шток 17 расположен таким образом, что скользит в продольном направлении через
отверстие в крышке и входит в рукоятку 18 на своем внешнем конце. Прилегающий к его концу стержень
имеет продольную насечку в точке 19, и эта часть вставляется в отверстие немного меньшего диаметра в
рукоятке, чтобы придать ей жесткость. Конец стержня, который проходит внутри контейнера, имеет
уменьшенный диаметр и вмещает пробковый поршень 20 и шайбы 21, которые имеют центральные отверстия
меньшего диаметра, чем больший диаметр стержня. Конец штока 17 расширен или утолщен, образуя фланец
22, который удерживает поршень и шайбы на его укороченном конце. Пробковый поршень 20 может
сжиматься под действием давления смазки внутри камеры низкого давления 42, частично перемещаясь вверх
по штоку поршня 17, а также расширяясь горизонтально у стенки камеры.
Когда смазка выходит из камеры, сжатый поршень возвращается в свое нормальное положение на штоке
поршня, тем самым выполняя функцию толкателя, создавая давление на смазку, в то время как шток поршня
17 остается неподвижным. Боковое расширение поршня при сжатии предотвращает прохождение смазки
между внутренней стенкой контейнера и поршнем при создании давления на смазку, в условиях которого в
более ранних конструкциях смазка обычно просачивалась мимо поршня в верхнюю часть камеры. Полый
жесткий выходной канал или цилиндр 23 входит в отверстие 12 в выходной секции камеры и может
телескопически перемещаться внутри него. На той части цилиндра 23, которая выступает внутрь контейнера,
имеется периферийный выступ 24, предотвращающий смещение цилиндра из контейнера наружу. Отверстие
12 обеспечивает длинную направляющую или подшипник, по которому скользит цилиндр 23, и посадка между
этими частями достаточно плотная, чтобы предотвратить утечку смазки.
Соединительная насадка 25 закреплена на конце цилиндра, образуя жесткую конструкцию и выходное
отверстие для смазки. Конец сопла 25 выполнен с полусферической поверхностью, которая при прижатии к
концу патрубка, имеющего форму крана, образует с ним герметичный контакт известным способом.
Сферическая форма контактной поверхности позволяет удерживать устройство под различными углами
относительно приемника 26, обеспечивая при этом герметичный контакт с ним. Внутри форсунки обычно
располагается самозакрывающийся клапан 27, предотвращающий утечку смазки. Нижний край выступа 24 на
цилиндре 23 в выдвинутом нерабочем положении упирается в дно выходного сечения 10 контейнера, а в
расположенном над ним цилиндре, внутри контейнера, имеется отверстие или порт 28, образующие проход
между цилиндром 23 и внутренней частью камеры низкого давления в нормальном выдвинутом положении,
как показано на рис. 2. Поперечно расположенный штифт 29 закреплен в корпусе выходного патрубка и
находится рядом с его верхним концом.
Поршень 30 входит в торц цилиндра 23 внутри контейнера, и его нижний конец обычно располагается над
отверстием 28. Противоположный конец поршня 30 заканчивается головкой 31, которая упирается в штифт
29. Винтовая пружина 32 окружает поршень, взаимодействуя с головкой 31 с одной стороны и с выступом 24 с
другой. Таким образом, пружина, как правило, будет удерживать цилиндр в выдвинутом положении
относительно поршня и камеры, как показано на рисунке 2. Когда вся камера низкого давления прижимается к
штуцеру 26, штифт 29, который жестко соединен с ней, будет вдавливать поршень дальше в цилиндр 23,
закрывая отверстие 28 и создавая давление на смазку, удерживаемую внутри цилиндра 23, и выталкивая ее
оттуда. Цилиндр 23 и поршень 30 — это упомянутые выше цилиндр и поршень высокого давления. На фиг. 4 и
5 показана модифицированная форма поршня и цилиндра, в которой проход между камерой низкого давления
и цилиндром открывается и закрывается иным способом: в этом случае отверстие 28 отсутствует, а конец
поршня имеет наружные канавки.
Канавки 33 проходят продольно по поршню и имеют достаточную длину, чтобы выступать за пределы
цилиндра, внутри которого находится поршень. В нерабочем положении смазка может проходить из камеры
низкого давления через канавки в цилиндр, а при работе поршень вдавливается в цилиндр, канавки
закрываются цилиндром, перекрывая проход и задерживая смазку внутри цилиндра, откуда она
выбрасывается под высоким давлением. На конце поршневого штока 17 выполнен продольный канал 34,
который заканчивается поперечным каналом 35 над верхней шайбой 21. В нижний конец канала 34
запрессован подшипник 36 с отверстием, а шаровой клапан 37 закрывает этот канал. Пружина 38
прижимается к шаровому клапану, обычно удерживая его в закрытом положении, и закреплена внутри канала
подшипником 36. Этот клапанный канал предназначен для обеспечения сообщения между пространствами
над и под поршнем 20, чтобы предотвратить образование вакуума только при втягивании поршня, например,
когда необходимо заполнить камеру 11 смазкой.
Предполагая, что устройство заполнено смазочным материалом, например, консистентной смазкой, механизм
обычно находится в положении, показанном на рис. 2. Когда необходимо выдавить смазку, оператор берет в
руки рукоятку 18, а полусферическая поверхность сопла прикладывается к входному концу ниппеля 26. При
продольном давлении вдоль оси контейнера на рукоятку образуется герметичный контакт между ниппелем и
соплом. При повышении давления поршень 20 перемещается, оказывая давление на смазку в камере 11 в
направлении к ниппелю, и если цилиндр высокого давления заполнен не полностью, сначала через отверстие
28 в указанный цилиндр подается некоторое количество смазки. По мере увеличения давления поршня 20 на
смазку в камере, контейнер будет скользить по цилиндру 23 в направлении сопла и ниппеля, увлекая за собой
поршень 30. Движение поршня вскоре закроет отверстие 28 в цилиндре 23, прекратив связь.
Постоянное давление на рукоятку 18 будет сдвигать контейнер к ниппелю до тех пор, пока он не приблизится к
соплу, тем самым перемещая поршень высокого давления дальше в цилиндр и выталкивая смазку из него
через сопло. Клапан 27 откроется, когда будет создано достаточное давление, чтобы преодолеть натяжение
пружины, которая удерживает его в обычно закрытом положении. Камера или пространство 50 в цилиндре
высокого давления 23 автоматически пополняется смазочным материалом за счет частичного вакуума,
образующегося в ней при извлечении поршня 30 из нее; смазочный материал поступает в указанную камеру,
когда отверстие 28 открывается; пополнению способствует давление, оказываемое на смазочный материал
поршнем 20. Как видно, давление на смазку в аппарате оказывается только во время работы, поэтому в
нерабочем состоянии давление, способное вызвать утечку, отсутствует. Давление, создаваемое поршнем 30,
значительно превышает давление, создаваемое поршнем 20, поэтому на смазку внутри контейнера
оказывается низкое давление, а на смазку внутри цилиндра 23, который фактически представляет собой
жесткий выпускной канал, — более высокое давление.
Из вышеизложенного видно, что усовершенствованное устройство включает в себя два цилиндра или камеры
для смазки, одна из которых является основным резервуаром для смазки относительно большой емкости,
предназначенным для нахождения под относительно низким давлением во время каждой операции выброса
смазки, а другая камера, образующая жесткий выпускной канал, представляет собой камеру, содержащую
заряд смазки, вмещающую лишь относительно небольшое количество смазки, которая должна
выбрасываться под относительно высоким давлением во время той же самой операции работы аппарата. В
камере низкого давления 42 находится запас смазки для пополнения меньшего по размеру цилиндра
высокого давления, из которого периодически выбрасывается смазка. Когда в качестве смазки используется
масло, и операция выполняется путем направления устройства вверх так, чтобы сопло находилось в верхней
части, очевидно, что под действием силы тяжести масло может удерживаться только в основном резервуаре в
начале операции. Пружина 32 удерживает цилиндр высокого давления в выдвинутом положении, когда
давление направлено на рукоятку 18 для перемещения поршня 20 вперед в камере низкого давления 42 до
тех пор, пока такое перемещение поршня 20 вперед не заполнит цилиндр высокого давления 23 через
отверстие 28. После заполнения цилиндра 23 камерой низкого давления смазка перед поршнем 20 будет
препятствовать его дальнейшему перемещению вперед, и продолжающееся давление вперед на рукоятку 18
Соседние файлы в папке патенты