Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_2429
.pdf
буровых штанг и соединен с коромыслом для подъема и опускания ударного инструмента, когда последний
заменяет вращающуюся буровую штангу, и в котором буровая штанга опускается с помощью лебедки цепью
или тросом, прикрепленным к коромыслу и лебедке, и проходит через шкив на буровой штанге. Такое
оборудование позволяет выполнять различные операции бурения и проходки без демонтажа всего
оборудования, установленного над шахтой или стволом, при этом переход от роторного бурения к ударному
проходческому процессу осуществляется простой заменой привода бурильных штанг и необходимого
инструмента.
Согласно настоящему изобретению, приводной двигатель предназначен для привода лебедки или
разматывающего барабана, а также механизма или зубчатой передачи для вращения расточных штанг, и та
же лебедка или барабан используется для разматывания и подъема расточной штанги ударного инструмента,
что и для подъема расточной штанги после вращательной расточки. В рамках моего изобретения
усовершенствованное устройство включает в себя первичный двигатель или приводную машину, приводимый
в движение от него промежуточный вал, лебедку или тяговый барабан, приводимый в движение от
промежуточного вала, механизм или зубчатую передачу, приводимую в движение от указанного
промежуточного вала для вращения бурильных штанг, муфту для отсоединения указанного механизма или
зубчатой передачи от промежуточного вала, коленчатый вал, приспособленный для включения или
выключения передачи с указанным промежуточным валом, коромысло, приводимое в движение от шатунной
шейки указанного коленчатого вала, и тяговый трос или кабель, проходящий от лебедки к бурильной штанге
через неподвижный шкив, установленный над шахтой или валом, причем тяговый трос приспособлен для
соединения с коромыслом после прохождения через шкив на бурильной штанге и второй неподвижный шкив,
установленный над шахтой или валом.
Таким образом, вся система не только очень проста, но и очень легко управляема. Например, при переходе от
роторного бурения к ударному бурению, буровая штанга поднимается, и пока отсоединяется или снимается
приводной механизм ротора, можно установить другие тросовые соединения для ударного инструмента и
начать опускание штанг ударного инструмента в нужное положение для проведения ударной операции.
Предпочтительная конструкция усовершенствованного бурового аппарата для глубокого бурения показана на
прилагаемых чертежах, где: фиг. 1 и 2 представляют собой, соответственно, вид сбоку и план аппарата,
приспособленного для роторного бурения. На рисунках 3 и 4 представлены аналогичные виды аппарата,
переоборудованного для ударных операций по погружению. На рисунках 5 и 6 представлены детальные
изображения, на которые будут ссылаться далее. Как правило, буровые установки относятся к известному
типу. Башня 1 имеет прилегающий портал или ангар 2, в котором установлен первичный двигатель или мотор
3, приводящий в движение промежуточный вал 5 через ременную передачу 4.
Промежуточный вал 5 приводит в движение зубчатую передачу 6 и второй промежуточный вал 7, от которого
через зубчатую передачу 8 приводится в движение тяговый барабан 9. Зубчатые передачи 6 и 8 могут быть
введены в эксплуатацию или выведены из эксплуатации по мере необходимости любым известным способом.
Через муфту 10 контрвал 5 также приводит в движение цепь 11 для привода поворотного стола 12, который,
как обычно, приводит в движение буровую штангу 13' буровой установки, поддерживаемой обычной
промывочной головкой 14. Буровая штанга крепится тросом 16, который проходит через неподвижный шкив 15
в верхней части башни и наматывается или сматывается с барабана 9. Промежуточный вал 5 также может
быть соединен с зубчатым колесом 17 на коленчатом валу 18, который приводит в движение коромысло 19.
Если коленчатый вал 18 находится в нейтральном положении, как показано на фиг. 1 и 2, и цепная передача
11 соединена, то устройство можно использовать для роторного бурения обычным способом. При
необходимости перехода к ударному бурению вращающийся стол 12 останавливается путем сброса муфты
10, после чего, как только буровые штанги будут извлечены, можно установить ударные буровые штанги.
С этой целью веревка 16 (рис. 3 и 4) пропускается через шкив 15 (рис. 5) вокруг шкива 23 на конце 24 стержня,
затем через второй шкив 20 в верхней части башни, а ее конец закрепляется на коромысле 19. Затем цепной
привод 11 можно снять или оставить на месте по желанию. Затем аппарат готов к ударным операциям с
помощью обычного резака или долота 25 (рис. 6), расположенного на нижнем конце тяжелого стержня 26,
соединенного с верхними стержнями соединительным элементом 27. Подробно описав и определив природу
моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_215724.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=215724&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB215724A
[]
Руды... Усовершенствование процессов и оборудования для восстановления железа Донген, Голландия,
подданный королевы Голландии, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: — Доменный
процесс, как правило, осуществляется с учетом различных недостатков. Тщательное перемешивание кокса и
железной руды в шихтах, помещенных в нижнюю часть печи (в под), происходит весьма неравномерно. Кроме
того, руда, в силу своей блочной формы, как правило, подвергается только внешнему воздействию, то есть
воздействию угарного газа (CO) подвергается только поверхность кусков. Вследствие этого
невосстановленные или не полностью восстановленные части руды преждевременно образуют шлак или спек
вместе с пустой породой и флюсом. Эти шлаки или спеченные руды трудно восстанавливать, и, как правило,
они восстанавливаются только в шлаковой ванне с помощью углерода. Таким образом, значительная часть
восстановления происходит в ограниченном пространстве и в неблагоприятных условиях, что негативно
сказывается не только на качестве получаемого чугуна, но, что наиболее важно, приводит к неоправданно
высокому расходу кокса, поскольку для образования углерода в этом процессе необходим твердый углерод.
Ещё одним недостатком обычного доменного процесса является то, что все реакции протекают в присутствии
больших количеств углерода, который может, в свою очередь, восстанавливать образующийся диоксид
углерода, поскольку температура в доменной печи превышает 1000 °C, так что диоксид углерода не будет
стабильным. Целью настоящего изобретения является устранение этих недостатков, и с этой целью
изобретение представляет собой способ производства железа методом брожения. С добавками топливо
подается вниз по шахтам или камерам, которые разделены до зоны плавки печи, так что газ, поступающий из
верхней части топливной шахты или камеры, подается в нижнюю часть рудной шахты, а пар поступает в
нижнюю, наиболее сильно нагретую часть топливной шахты, так что восстановление зерен руды происходит
без контакта руды с твердым топливом и исключительно с помощью газа, содержащего лишь небольшое
количество азота и, следовательно, большое количество водорода и углеводородов, обладающего мощным
восстановительным действием; топливо подвергается фракционной перегонке в топливной шахте, после чего
зерна руды, полностью восстановленные до железной губки, и восстановленное топливо собираются вместе в
верхней части печи, где завершается коксование топлива и происходит плавка железа одновременно с его
науглероживанием.
Таким образом, восстановление руды, коксование топлива и плавка металла осуществляются раздельно, что
позволяет проводить процесс в условиях, значительно более благоприятных для получения продуктов
высокой чистоты, а также обеспечивает существенную экономию топлива. Более того, благодаря водороду,
образующемуся в процессе добычи, примеси, такие как сера, мышьяк и другие, присутствующие в шихте,
могут быть улетучены без участия углерода даже в средней и нижней части рудного ствола, так что эти
примеси не могут проникнуть в железо. Конструктивная схема усовершенствованной доменной печи показана
в качестве примера на фиг. 1–4 прилагаемых чертежей. На чертежах, соосно с вертикальной осью печи,
расположен внутренний вал или камера b, находящийся внутри большего вала или камеры a кольцевого
сечения; в первый поступает топливо, а во второй – руда, причем в оба вложения необходимый состав.
Внутреннее пространство печи, таким образом, включает четыре зоны: I, II, III и IV, где I — зона плавления, II
— камера, где встречаются восстановленное топливо и руда, III — рудная шахта, а IV — топливная шахта.
Сырое топливо, с добавлением необходимых примесей, подается в верхнюю часть контейнера c (рис. 2), а
руда с добавлением необходимых примесей подается в окружающий бункер d. Топливо и руда подаются из
контейнера c и бункера d в топливный и рудный шахты соответственно по нисходящим трубам g, снабженным
соответствующими запорными устройствами. В камере IV топливо постепенно опускается вниз и при этом
подвергается медленной фракционной дистилляции под воздействием тепла поднимающихся газов, способ
которой будет более подробно описан далее. Руда с добавками, как в измельченном, так и в
мелкодисперсном состоянии, подается в верхнюю часть восстановительной камеры III и постепенно
перемещается вниз по ней; при этом руда в процессе этого постепенного перемещения вниз полностью или в
большей степени восстанавливается в соответствии со своими свойствами.
Для того чтобы как можно дольше удерживать опускающуюся руду в зоне восстановления и обеспечивать ее
непрерывный и максимально тесный контакт с поднимающимися газами, камера восстановления снабжена
рядом перегородок h, расположенных в шахматном порядке или перекрывающихся друг с другом и
снабженных отверстиями i (рис. 3), так что газы вынуждены двигаться в принудительном противотоке по
отношению к опускающейся руде. Таким образом, как будет более подробно объяснено далее, будет
осуществлено так называемое сухое восстановление руды и удаление некоторых нежелательных примесей.
Восстановленная и очищенная руда поступает из нижнего конца рудной шахты, снабженной полом k для
поддержки веса руды, через отверстия, предусмотренные в этом полу, в камеру II печи и там смешивается с
восстановленным топливом, спускающимся из топливной шахты IV. Восстановление руды здесь завершается
в необходимой степени, железо и шлак плавятся, а железо подвергается науглероживанию.
В топке, как обычно, имеется шлакоотверстие m, выпускное отверстие n и сопла для подачи воздуха o. Руда,
прошедшая полное или частичное сухое восстановление в камере восстановления III при температуре,
повышающейся до 10000 °C, и оставаясь мелкодисперсной, поступает в камеру II, где полностью
восстанавливается, а затем переходит в камеру I, где плавится и подвергается науглероживанию. Пустая
порода и флюсы вступают в реакцию друг с другом только при высоких температурах. Таким образом,
восстановление оксидов железа, с одной стороны, и восстановление примесей, с другой стороны, происходят
раздельно и в различных физических условиях, то есть, скажем, первое в сухом состоянии, а второе в
расплавленном состоянии. Следует отметить, что основные примеси, такие как сера, мышьяк и тому
подобное, предварительно удаляются из руды в камере III, как будет более подробно описано далее. Пар
впрыскивается через расположенные радиально трубы p в нижнюю и наиболее сильно нагреваемую часть
камеры IV, при этом пар соединяется с раскаленным топливом, образуя водяной газ.
Газы, выходящие через трубы q из верхней части шахты III, могут смешиваться с паром. Эти газы состоят в
основном из диоксида углерода и регенерируются с образованием монооксида углерода путем их подачи в
нижнюю часть шахты IV. Газы, выходящие из верхней части шахты IV, проходят через трубы r в кольцевой
канал 1,1, из которого они проходят через трубки t в нижнюю часть шахты III. Газы, поступающие из пода,
часть которого должна быть использована для восстановления руды, имеют температуру... Это слишком
высокая температура для руды, поскольку последняя будет спекаться, а шлак при этом расплавляться.
Поэтому необходимо снизить температуру газов, и для этой цели используется охлажденная газовая смесь из
камеры коксования, очищенная от побочных продуктов. Таким образом получают газ, чрезвычайно богатый
мощными восстановительными компонентами и содержащий очень мало азота. Подробно описав и
определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_215725.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=215725&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB215725A
[]
Изготовление данного изделия. Усовершенствования, касающиеся электрических резисторов и... TRICAL
COMPANY LIMITED, 4, Центральный... Компания «Строительные дома в городе Вестминстер», британская
компания, правопреемники Брайана О'Брайена, проживающего по адресу: 237, Авеню «А», Ист-Питтсбург,
Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляет
о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к электрическим резисторам и к их
изготовлению. В соответствии с изобретением, электрический резистор представляет собой целлюлозный
материал с проводником, например, углеродом, практически равномерно распределенным в нем. В одном из
способов осуществления изобретения мелкодисперсный углерод, предпочтительно в виде сажи, смешивают с
целлюлозным материалом, предпочтительно ацетатом или нитратом целлюлозы, и добавляют достаточное
количество растворителя, например ацетона, чтобы получить консистенцию, пригодную для работы.
Полученный материал затем формуется в желаемую форму или экструдируется в воздух или жидкость в виде
проволоки или нити. Если материал предназначен для! При экструдировании в воздух его консистенция
должна быть очень плотной при комнатной температуре, но легко размягчается при нагревании. Для
повышения гибкости получаемого резистора, а также для облегчения экструзии, перед формованием
резистора в смесь можно добавить небольшое количество подходящего масла, например, касторового. Для
получения материала с удельным сопротивлением около 50 Ом на кубический сантиметр следует
использовать примерно 20% по весу прокаленной сажи и 0,80% по весу целлюлозного компаунда. 4 Было
установлено, что при изготовлении тонких гибких элементов нецелесообразно вводить в смесь более 30%
сажи, поскольку в противном случае изготовленный из нее резистор будет очень хрупким. Однако, если
хрупкость не является нежелательной, можно использовать больше сажи. В соответствии с изобретением
были изготовлены резисторы с удельным сопротивлением до 2000 Ом на кубический сантиметр.
Резисторы можно выдерживать на воздухе в течение подходящего времени для их стабилизации; для этой
цели обычно достаточно 20-60 дней. Было установлено, что применение высокой температуры, вакуума или
того и другого значительно ускоряет этот процесс. Резисторы, изготовленные в соответствии с изобретением,
являются постоянными, однородными, демонстрируют относительно незначительные изменения
сопротивления и обладают значительной механической прочностью и ударной вязкостью. Электрические
свойства этих материалов после соответствующего естественного или искусственного старения лишь
незначительно изменяются под воздействием изменений температуры или влажности. Благодаря
использованию целлюлозы в составе смеси, форму резисторов после изготовления можно изменять,
помещая их в кипящую воду и придавая им желаемую форму. Изобретение особенно применимо к
производству компактных проводников с высоким сопротивлением, таких как изоляторы утечки. Хотя
некоторые ингредиенты были упомянуты отдельно, изобретение не ограничивается ими. Например,
целлюлозный материал может представлять собой комбинацию целлюлозы в водном растворе хлорида
цинка, экструдированного под жидкостью, такой как метиловый спирт.
В качестве растворителя может использоваться любой известный растворитель для применяемого
целлюлозного соединения; ацетон упоминается только потому, что он широко используется, и вместо
последнего могут быть использованы проводящие материалы, отличные от углерода. Уже было предложено
создавать проводники с высоким сопротивлением для ламп накаливания путем экструзии целлюлозных нитей
с последующей их карбонизацией. Настоящее изобретение отличается от известного способа изготовления
нитей накаливания тем, что сначала изготавливается проводящая смесь, которая затем формуется или
экструдируется для получения готового резистора. В случае карбонизированной нити экструдированный
материал является непроводящим и не содержит свободного углерода. Подробно описав и определив
природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_215726.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=215726&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB215726A
[]
Куски бумаги или ткани любой формы.
Мы, MANUFACTURE DE MACHINES
Компания AUXILIAIRES POUR L'ÉLECTRICITÉ ET Process & Apparatus for Impregnating and Rendering Rigid
L'INDUSTRIE, зарегистрированная в соответствии с законодательством Франции по адресу: бульвар дю Пар,
20, Нейи-на-Сене, Сена, Франция, настоящим заявляет о природе данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Настоящее
изобретение относится к процессу и аппарату для пропитки и придания жесткости кускам бумаги или ткани
любой формы и имеет целью создание усовершенствованного процесса и аппарата, использующих вакуум,
тепло и давление, если это необходимо, для пропитки таких изделий из бумаги, картона, волокна или
аналогичного материала, и особенно трубок, используемых в прядении, соответствующим веществом,
которое придает материалу, составляющему изделия, необходимую непроницаемость и жесткость. Согласно
данному изобретению, пропитывающее вещество используется под вакуумом, давлением или просто под
действием силы тяжести и может иметь любую подходящую природу при условии, что оно находится в
жидком состоянии в момент пропитки и способно при соответствующем нагреве перейти в твердое состояние,
которое придает пропитываемому материалу жесткость и непроницаемость.
К числу веществ, подходящих для достижения этого эффекта, относятся «синтетические смолы».
Обрабатываемые изделия помещают в печь, сушат под вакуумом и нагревом для удаления воздуха и влаги из
пор, а затем пропитывают подходящими веществами, которые вводят в печь и оставляют там на
определенный период времени либо под вакуумом, либо под давлением, либо без него, в зависимости от
желаемой степени пропитки. После этого вакуум или давление (если таковое имеется) сбрасывают, чтобы
позволить пропитывающему веществу вернуться в емкость. Затем изделия подвергают нагреву для
испарения растворителя пропитывающего вещества (если он используется), а затем спеканию для придания
изделию жесткости и водонепроницаемости, например, путем полимеризации смол. Процесс обжига может
дополнительно сопровождаться вентиляцией, так что происходит окисление пропиточного вещества, а
регенерация растворителя, если он используется для пропитки, обеспечивается добавлением внешнего
конденсатора.
Хорошо известно, что кожу, волокна и подобные вещества перед погружением в пропитывающую жидкость
подвергают вакуумной обработке для удаления воздуха из этих веществ, а также проводят погружение под
повышенным давлением для улучшения пропитки. При пропитке приводных ремней путем погружения в
масло в котле было предложено удалять воздух с помощью вакуума, затем нагревать масло до достижения
высокого давления в котле, которое также достигается путем закачки большего количества масла, и, наконец,
подвергать ремень воздействию воздуха и тепла до окисления масла. В другом способе обработки
текстильных лент после удаления воздуха и погружения под давлением пропиточная жидкость удаляется, а
для испарения растворителя вводится пар; пар удаляется вакуумом и отделяется в конденсаторе, после чего
лента высушивается путем нагрева. Дальнейший способ обработки проницаемых материалов включает
удаление воздуха, продувку жидкостью, пропитку под вакуумом или атмосферным или более высоким
давлением, удаление жидкости и, наконец, удаление летучего растворителя путем испарения под вакуумом,
если это необходимо.
Ни один из этих процессов не заявлен как таковой. Для облегчения понимания изобретения на прилагаемом
чертеже в качестве примера показана конструктивная форма устройства. Как показано на рисунке, в ванне 1
находится пропиточное вещество. Обрабатываемые изделия помещают в сушильную печь № 2, где их
сначала нагревают под вакуумом, чтобы удалить воздух и влагу из пор. Сушильная печь 2 соединена с чаном
1 системой труб 3, на которых расположен клапан 4, приводимый в действие колесом 5. После завершения
процесса сушки клапан 4 открывается, и вакуум в сушильной печи 2 затягивает в него вещество, которым
погружаются обрабатываемые детали. Поднимающееся вещество отслеживается через смотровое отверстие
6, при этом внутренняя часть сушильной печи освещается проектором 7. После погружения деталей клапан 4
закрывается, и жидкость поддерживается в сушильной печи в течение подходящего периода времени,
поддерживая там либо вакуум, либо нормальное или повышенное давление в зависимости от желаемой
степени пропитки.
В некоторых случаях достаточно простого погружения без использования вакуума или повышенного
давления. Вакуум или давление в сушильной печи 2 могут быть получены с помощью компрессионного
вакуумного насоса 8 любого типа. Это устройство должно быть способно создавать вакуум и при
необходимости повышать давление. С этой целью всасывание и подача воздуха из компрессора 8
осуществляются через трубы 9 и 10, которые соединяются в трехходовом клапане 11, непосредственно
соединенном с сушильной печью 2 системой трубопроводов 12. Аналогичный клапан 13 установлен на
нагнетательном конце компрессора. Когда необходимо провести пропитку в вакууме, подача воздуха
компрессором 8 удобно регулируется в соответствии с вышеизложенным: клапаном 11 труба 10 отключается
от контура, и с помощью клапана 13 подача осуществляется в открытый воздух. Когда необходимо создать
давление в печи 2, труба 9 отключается от контура клапаном 11, подающая труба 10 соединяется с трубой 12
и, с помощью клапана 13, соединение подающей трубы со свободным воздухом закрывается.
Подача воздуха происходит только во второй печи, а всасывание — снаружи. После пропитки
обрабатываемых веществ клапан 4 открывается; после того, как вакуум или давление в печи 2 отработаны,
жидкость возвращается в резервуар 1 либо под действием силы тяжести, если он расположен ниже, либо под
давлением, если он находится на уровне печи. Затем печь нагревают до подходящей температуры в
зависимости от природы пропитывающего вещества. Данная операция нагрева позволяет, во-первых,
осуществить нагрев для испарения растворителя инъекционного вещества, если это вещество содержит
растворитель. Она включает в себя последующую операцию обжига, целью которой является придание
веществу твердости и водонепроницаемости. Описанные выше две операции особенно применимы к
веществам, называемым «синтетическими смолами»; в этом случае процесс обжига называется
«полимеризацией». При работе с некоторыми веществами обжиг, следующий за сушкой, должен
сопровождаться проветриванием печи, предназначенной для окисления вещества.
Конструкция может включать, помимо описанного аппарата, различные принадлежности, такие как
обезжириватель 14, предназначенный для обезжиривания воздуха, используемого для создания давления
впрыска. Он может быть снабжен конденсатором 15, предназначенным для контроля начального этапа сушки,
если этот этап необходим, а также в случае использования пропиточного вещества, растворенного в
растворителе, для регенерации растворителя. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и
способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_215727.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=215727&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB215727A
[]
Локомотивы. Усовершенствованный способ использования отработанного пара в паровозах. Я, Йозеф Муха,
гражданин Австрии, проживающий по адресу: Вальгассе, 39, Вена VI, Австрия, настоящим заявляю о природе
данного изобретения и о способе его осуществления, которые подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: Известны устройства для использования отработанного пара в паровозах, в которых
отработанный пар, поступающий из паровоза, приводит в действие паровую турбину, которая служит для
привода насоса подачи питательной воды в котел и воздушного компрессора для создания искусственной
тяги. В известных устройствах из-за переменной скорости вращения и выходной мощности локомотива
существует недостаток: паровая турбина и приводимый ею в движение механизм работают исправно только
при определенной скорости вращения и выходной мощности локомотива, а колебания скорости вращения и
выходной мощности локомотива приводят к нерегулярной работе устройства, что значительно снижает его
эффективность.
Целью настоящего изобретения является преодоление этого недостатка, и с этой целью изобретение
представляет собой устройство, в котором, с одной стороны, регулируется давление отработанного пара для
привода паровой турбины с целью получения постоянной или практически постоянной скорости вращения
паровой турбины при изменяющихся значениях частоты выключения двигателя локомотива, а с другой
стороны, регулируется количество пара в зависимости от частоты выключения двигателя локомотива при
постоянном давлении. Таким образом, паровая турбина всегда адаптирована к условиям работы локомотива.
Регулируя давление отработанного пара, можно обеспечить привод турбины в движение отработанным паром
при постоянном давлении и постоянной или практически постоянной скорости вращения, независимо от
переменной скорости вращения локомотива. Регулируя количество отработанного пара, используемого для
привода турбины, в зависимости от отключения двигателя локомотива, можно изменять выходную мощность
турбины исключительно в зависимости от выходной мощности двигателя локомотива, несмотря на
постоянное давление отработанного пара.
Регулирование работы паровой турбины в зависимости от отключения двигателя локомотива может
осуществляться путем дросселирования пара с помощью регулирующих элементов, приводимых в действие
клапанным механизмом парового двигателя и отрегулированных в соответствии с положением клапанного
механизма при его регулировке. Регулирование давления отработанного пара может осуществляться путем
взаимодействия паровой турбины с регулятором давления, посредством которого отработанный пар для
привода турбины может поддерживаться при постоянном давлении. Также предпочтительно организовать
регулирование выходной мощности вспомогательного оборудования, приводимого в движение паровой
турбиной, в зависимости от отключения двигателя локомотива, что предпочтительно осуществить !
посредством регулирующих элементов, приводимых в действие клапанным механизмом двигателя. Таким
образом, выходная мощность самой турбины может легко изменяться, например, путем дросселирования
пара, и адаптироваться к условиям работы локомотива, а также вспомогательного оборудования,
приводимого в движение турбиной, такого как насосы подачи питательной воды в котел, воздушные
компрессоры, вентиляторы и тому подобное, с помощью которого осуществляется управление системой
подачи воды в котел, системой пожаротушения, тормозной системой и системой отопления.
Благодаря возможности регулирования мощности паровой турбины и приводимого в движение ею
вспомогательного оборудования, работу локомотива можно контролировать регулируемым образом.
Конструкция может быть такой, что все вспомогательные устройства (насосы, вентиляторы, воздушные
компрессоры и тому подобное) приводятся в движение общей паровой турбиной, либо различные устройства
могут приводиться в движение отдельно или группами с помощью отдельных паровых турбин. Последняя
конструкция имеет определенные преимущества, поскольку позволяет настраивать каждую паровую турбину
отдельно в соответствии с рабочими требованиями вспомогательного оборудования, приводимого ею в
движение. К таким вспомогательным устройствам относятся, в частности, центробежные насосы,
выполняющие функцию насосов для подачи питательной воды в котлы, роторные косилки и вентиляторы для
создания принудительной тяги и давления для отопления, роторные компрессоры для сжатия отработанного
пара в целях отопления, воздушные компрессоры для тормозов и тому подобное. Преимущество таких
вращающихся вспомогательных устройств заключается в том, что они позволяют легко регулировать
количество жидкости, проходящей через всасывающий или напорный трубопровод, путем дросселирования,
причем это регулирование осуществляется вручную или с помощью регулирующих элементов,
взаимодействующих с клапанным механизмом в зависимости от положения локомотива, причем эти
регулирующие элементы соответственно регулируются на регулируемом клапанном механизме.
Изобретение проиллюстрировано на примере, представленном на прилагаемом чертеже. На чертеже 1
изображен паровой цилиндр, 2 — выхлопная труба, через которую пар поступает в паровую турбину 3,
приводящую в движение вытяжной вентилятор 4, насос горячей воды 5 и насос холодной воды 6.
Отработанный пар из турбины 3 проходит по трубе 7 в струйный конденсатор 8, в который с помощью насоса
6, забирающего холодную воду из всасывающей трубы 9, распыляется холодная вода. Клапан 10 установлен
во всасывающем патрубке 9, и управление этим клапаном осуществляется машинистом двигателя. Для
поддержания постоянного давления отработанного пара в паропроводе 2 установлен регулятор давления 11
и редукционный клапан 12, расположенный в трубе, ведущей к паровой турбине 3, который представляет
собой устройство, позволяющее поддерживать постоянное давление независимо от изменения поперечного
сечения труб. Таким образом, паровая турбина может вращаться с постоянной скоростью.
Мощность паровой турбины 3 регулируется в зависимости от отключения двигателя локомотива с помощью
регулирующего элемента 25, расположенного за редукционным клапаном 12, причем этот регулирующий
элемент 25 может регулироваться с реверсивного вала 14 через рычаг 15 и тягу 26. Производительность
насоса 6, подающего холодную воду в конденсатор, регулируется в зависимости от отключения парового
двигателя путем установки в напорный патрубок насоса клапана 13, который перемещается с реверсивного
вала 14 локомотивного двигателя через рычаг 15, так что количество подаваемой воды адаптируется к
отключению парового двигателя. Насос горячей воды 5 подает горячую воду, поступающую к нему из
конденсатора через подающую трубу 16 и запорный клапан 17, в котел. Вытяжное устройство 4 забирает
воздух через трубу 18, сжимает его и подает через свою подающую трубу 19 в дымовую камеру 20, благодаря
чему в дымовой камере создается эффект выдувной трубы за счет воздуха, а не за счет отработанного пара,
как это обычно бывает с отработанным паром.
Дымовые оазисы выдуваются из воронки 21 с помощью воздуха. С помощью регулирующего элемента 22,
установленного в подающей трубе вытяжного устройства и приводимого в действие реверсивным валом 14 в
зависимости от выключения парового двигателя, выходная мощность вытяжного устройства регулируется
таким образом, что количество воздуха, приводящего в движение вытяжную трубу, регулируется в
зависимости от выключения двигателя локомотива. На чертеже паровая турбина 3 также соединена с котлом
посредством паропровода 23, так что при необходимости турбина может приводиться в движение и с
помощью пара. В паропроводе 23 установлен клапан 24, которым можно управлять с платформы машиниста.
Этот клапан также может быть сконструирован таким образом, чтобы на него влияло отключение подачи пара
или давление отработанного пара, благодаря чему при прекращении подачи отработанного пара турбина
автоматически переключается на работу с действующим паром. Представленная схема, благодаря
постоянной скорости вращения паровой турбины, позволяет регулировать количество воздуха, подаваемого
вытяжным устройством 4, количество воды, подаваемой насосами 5, 6, и, наконец, выходную мощность
паровой турбины в зависимости от включения двигателя локомотива.
Избыток отработанного пара, отводимый через регулятор давления 11, оказывает воздействие на выхлопную
трубу, благодаря чему усиливается работа вытяжного вентилятора. В некоторых случаях избыток
отработанного пара также может отводиться из трубы 7 в дымовую камеру за счет действия выхлопной трубы.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_215728.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=215728&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB215728A
[]
Усовершенствования, касающиеся электрических резисторов. Компания TRICAL COMPANY LIMITED,
расположенная по адресу: 4, Central Buildings, город Вестминстер, британская компания, правопреемники
Джозефа Слепиана, проживающего по адресу: 1227, Braddock Avenue, Swissvale Station, Питтсбург,
Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляет
о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к электрическим резисторам или
резисторным материалам, в частности к резисторным материалам неметаллической природы. Обычно
неметаллические резисторы изготавливают из керамических материалов, включая каолиновое связующее,
проводящие материалы, такие как графит или карборунд, и наполнители, такие как диоксид кремния, и
подвергают их термической обработке при высокой температуре. Было установлено, что из-за различий в
размерах гранул, несовершенного контроля условий обжига, а также температуры и продолжительности
термической обработки, трудно с достаточной степенью достоверности контролировать сопротивление
различных резисторов, изготовленных из одной и той же партии таких материалов.
Его удельное сопротивление сильно варьируется и в процессе эксплуатации изменяется на несколько сотен
процентов за относительно короткое время. Было предложено заменить каолиновое связующее вещество
таким связующим, как жидкое стекло, и вместо запекания просто высушить материал резистора для удаления
воды. Однако было установлено, что сопротивление такого материала изменяется в зависимости от
изменений атмосферных условий. Увеличение влажности воздуха, которому подвергается резистор, приводит
к уменьшению его сопротивления, и наоборот. Настоящее изобретение призвано усовершенствовать такие
материалы, и одной из его целей является создание резисторного материала, который будет свободен от
недостатков используемых до сих пор материалов, будет стабильным и долговечным, а его производство
будет строго контролироваться. Согласно изобретению, предлагается резисторный материал, включающий
смесь проводящих и непроводящих материалов, в состав которой в качестве связующего вещества входит
коллоидный солевой раствор щелочного металла.
В качестве связующего вещества может выступать коллоидный раствор силиката, алюмината, станната или
подобного вещества щелочного металла. Резисторы, изготовленные из этой смеси, подвергаются
термической обработке для удаления воды, а затем обрабатываются веществом, которое соединяется со
щелочным металлом в связующем, образуя растворимое соединение. Резистор промывают для удаления
указанного растворимого соединения, а затем сушат и/или запекают. Благодаря удалению соединений
щелочных металлов, по меньшей мере, с поверхностных слоев резистора, он становится менее
гигроскопичным. В качестве примера будет описан конкретный способ осуществления изобретения. Сначала
готовят сухую смесь из 4,5% сажи и 95,5% кремня, которая, согласно расчетам, обеспечивает конечное
удельное сопротивление 50 Ом на кубический сантиметр. Подобную смесь можно хранить в течение
относительно длительного времени без каких-либо изменений или ухудшения ее качества. Раствор силиката
натрия или товарного жидкого стекла разбавляют до желаемой концентрации, и соответствующее количество
этого раствора добавляют к вышеуказанной смеси для получения консистенции, пригодной для формования.
Концентрация воды относительно низкий. Затем из смеси формуют резисторы и обжигают их при достаточно
высокой температуре, чтобы удалить большую часть воды. При желании резисторы можно упрочнить,
пропитав их раствором жидкого стекла, а затем снова запечь или высушить для удаления воды. Затем
резисторы погружают в насыщенный раствор вещества, такого как хлорид аммония, способного связываться
со щелочным металлом и тем самым выводить его из силикатной связи. При использовании хлорида аммония
аммониевый радикал замещает связанный щелочной металл, и образуется хлорид щелочного металла.
Резисторы погружают в указанный раствор на подходящее время при комнатной температуре, при
необходимости — в вакууме. Продолжительность процедуры составляет от одного до двух часов. Затем
резисторы извлекают из раствора, и через них медленно пропускают струю воды в течение от четырех до
пяти часов, чтобы вымыть образовавшийся растворимый хлорид щелочи. Затем резисторы сушат при
подходящей температуре для удаления воды и аммиака из материала.
Резисторы, изготовленные в соответствии с изобретением, демонстрируют удивительно постоянную
удельную сопротивляемость: вариация удельного сопротивления резисторов, изготовленных из одной и той
же партии материалов, составляет менее 20%, тогда как для обожженного фарфора того же типа вариация
составляет не менее 500%. Сопротивление резисторов не изменяется ни в атмосфере, ни под воздействием
разряда, который может возникнуть при их использовании в грозозащитном устройстве. Этапы производства
очень просты, и можно изготавливать различные партии материалов, чтобы добиться близкого соответствия
по удельному сопротивлению конечного продукта. Хотя был описан конкретный вариант осуществления
изобретения, изобретение не обязательно ограничивается описанными деталями. В качестве связующего
вещества не обязательно использовать жидкое стекло, но его можно заменить другими коллоидными
солевыми растворами щелочных металлов. Использование хлорида аммония для удаления щелочи из
раствора соли щелочного металла не является обязательным.
Соседние файлы в папке патенты