Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_2340
.pdf
практически непрерывным в течение значительных периодов времени. При выдавливании вискозной трубки
вверх в ванну для обработки свежевыдавленный кожух поддерживается во время его продвижения вверх 1
через ванну либо с помощью самой регенерирующей жидкости, либо с помощью полого стержня, по которому
скользит кожух и вокруг которого циркулирует регенерирующая жидкость. По мере того, как экструдированная
трубка протягивается вверх через ванну со скоростью, превышающей скорость экструзии, трубка
растягивается, а толщина стенок уменьшается. Подробно описав и определив природу моего изобретения и
способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_213932.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=213932&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB213932A
[]
Усовершенствования, касающиеся гидравлических редукторов с регулируемой скоростью. Мы, Йозеф Кахлиг,
гражданин Австрии, проживающий по адресу: Эггенбергер Аллее, 89, Грац, Штирия, Австрия, и фирма
GRAZER. Компания GESELLSCHAFT vormals JOH. WETTZER, расположенная по адресу:
Эггенбергерштрассе, 31, Грац, Штирия, Австрия, акционерное общество, организованное в соответствии с
законодательством Австрийской Республики, настоящим заявляет о характере данного изобретения и
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к гидравлическим редукторам с регулируемой скоростью, например, к тем, в которых
двигатель, такой как двигатель внутреннего сгорания, непрерывно вращающийся в одном направлении с
практически мгновенной скоростью, приводит в движение жидкостной насос, в то время как масло или другая
жидкость, приводимая в движение насосом, приводит в движение гидравлический двигатель, служащий для
привода или работы автомобиля, локомотива, лодки, подъемного механизма и тому подобного. В таких
редукторах с изменяемым передаточным отношением шунтирующий трубопровод, соединяющий
всасывающую и напорную стороны жидкостного насоса и гидравлического двигателя, обычно управляется
регулируемым регулирующим устройством, так что в открытом положении рабочая жидкость практически
сбрасывает давление, что позволяет легко поворачивать реверсивный клапан и регулирующий клапан для
различных скоростей, а с другой стороны, за счет постепенного закрытия шунтирующего регулирующего
устройства можно плавно и без рывков добиться желаемых действий при запуске, переключении скоростей и
торможении.
Целью настоящего изобретения является создание шунтирующего регулирующего клапана таким образом,
чтобы он сочетал в себе простоту и надежность, и обеспечивал его открытие и закрытие при более высоком
из давлений, существующих в механизме. Изобретение далее поясняется со ссылкой на прилагаемые
чертежи, на которых на рисунке 1 схематически в разрезе показан один из вариантов исполнения настоящего
редуктора, а на рисунке 2 показана деталь в другом положении. В показанном варианте исполнения
регулирующее устройство шунтирования состоит из корпуса клапана 1, жестко соединенного штоком 2
относительно большого диаметра с поршнем 3, плотно прилегающим к цилиндру 4 и имеющим больший
диаметр, чем корпус клапана. Одна из ветвей 5 шунтирующей трубы ведет в корпус клапана между поршнем 3
и седлом клапана, которое расположено в месте соединения двух ветвей 5, 6 этой шунтирующей трубы.
Корпус 7 обратного клапана 8 сообщается одним концом с ответвлением 6, а другим — с ответвлением 5, при
этом центральная часть корпуса клапана 7 соединена через игольчатый клапан 9 с цилиндром 4, от которого
труба 10 ведет к корпусу 11 золотникового клапана 12, регулирующего сообщение с напорной стороной
жидкостного насоса.
Из того же корпуса 11 отходит вторая труба 13, соединенная в двух или более точках с трубой 10 клапанными
фитингами 14, 15, и ведет в камеру всасывания жидкостного насоса. Таким образом, задвижка 12 с одной
стороны подвергается воздействию давления на всасывающей стороне насоса, а с другой — давлению на
нагнетательной стороне насоса. В хвостовике 2 регулирующего клапана расположен предохранительный
клапан 16, который управляет отверстием 17, ведущим в цилиндр 4. Жидкость поступает в корпус этого
предохранительного клапана 16 через канал 18, который, в свою очередь, управляется золотниковым
клапаном 19, в который жидкость может подаваться из трубы 5 через отверстие 21 или из трубы 6 через
отверстие 20, в положениях, показанных на рисунках 1 и 2 соответственно. Когда любой из клапанных
фитингов, например, 14, между трубами 10, 13, открыт, давление в трубе 10 равно давлению на всасывающей
стороне жидкостного насоса; следовательно, давление на выходе в ответвлении 6 поднимет клапан 1 и
позволит жидкостному насосу работать в холостом ходу, при этом два конца насоса будут напрямую
сообщаться друг с другом через ответвления 5, 6 шунтирующей трубы.
Когда клапан 14 закрыт, то из-за разницы давлений в ответвлениях 5 и G (которая существует даже при
холостом ходе насоса, поскольку жидкость встречает сопротивление при прохождении через шунтирующий
трубопровод), жидкость под давлением течет из ответвления 6 через игольчатый клапан 9 в цилиндр 4;
поскольку диаметр поршня 3 больше диаметра корпуса клапана 1, последний закрывается, но делает это
постепенно и без рывков благодаря дросселирующему действию игольчатого клапана 9, причем время,
необходимое для закрытия клапана 1, регулируется регулировкой игольчатого клапана. Когда любой из
клапанов 14 или 15 снова открывается, давление в цилиндре 4 немедленно снижается до давления
всасывания за счет утечки жидкости через трубу 13, и более высокое давление жидкости на напорной стороне
насоса в трубе 6 снова открывает клапан 1, позволяя жидкостному насосу работать в холостом ходу при
работающей шунтирующей трубе. Пока клапан 1 остается закрытым, если давление на всасывающей стороне
насоса по какой-либо причине становится больше, чем на напорной стороне, например, когда жидкостной
двигатель работает слишком быстро, эта разница давлений на концах золотникового клапана 12 приводит
последний в положение, при котором устанавливается сообщение между трубой 10 и напорным
трубопроводом насоса, в то время как более высокое давление на всасывающей стороне действует под
поршнем 3; при этом клапан 1 открывается, как описано выше, и насос работает в холостом ходу.
Таким образом удается избежать перегрузки жидкостного двигателя, например, при движении локомотива под
уклон. В нормальном режиме работы более высокое давление на стороне высокого давления насоса
удерживает золотниковый клапан 12 в закрытом положении, в котором он закрывает конец трубы 10. Клапаны
14, 15 могут открываться и закрываться из любой желаемой точки и в любое время таким образом, что при
необходимости управление шунтирующим регулирующим устройством гидравлического редуктора может
осуществляться посредством электрических, пневматических или гидравлических передающих устройств.
Таким образом, например, когда редуктор с регулируемой скоростью используется в сочетании с подъемным
устройством, один из клапанов, например 15, может приводиться в действие индикатором уровня таким
образом, чтобы установить сообщение между трубами 10 и 13, когда клетка или груз почти достигли своего
наивысшего положения, чтобы позволить подъемному устройству снизить скорость. Один из этих клапанов,
например, 14, может быть сконструирован таким образом, что пружина или подобное устройство постоянно
стремится установить сообщение между трубами 10 и 13 для вывода гидравлического двигателя из строя,
причем это сообщение прерывается только до тех пор, пока на клапан оказывается давление рукой или ногой
обслуживающего персонала.
Благодаря такой конструкции жидкостный двигатель автоматически останавливается, если оператор внезапно
становится непригодным для работы; это очень желательно в случае локомотивов. Предохранительный
клапан 16, установленный в штоке клапана, с нижней стороны подвержен действию пружины и меньшего из
давлений в ответвлениях 5 или 6, а с верхней стороны — действию давления жидкости в цилиндре 4. На
рисунке 1 предполагается, что давление в ответвлении 6 выше, чем в ответвлении 5; в этом случае
золотниковый клапан 19 соединяет корпус предохранительного клапана с ответвлением 5. Если же ситуация
обратная, клапан 19 перемещается в положение, показанное на рисунке 2, соединяя тем самым корпус
предохранительного клапана 16 с ответвлением G. Когда давление в другом ответвлении, а следовательно, и
в цилиндре 4, превышает допустимый предел, предохранительный клапан 16 открывается и соединяет
цилиндр через клапан 19 с ответвлением с более низким давлением, при этом клапан 1 открывается, и
жидкостной насос начинает работать в холостом ходу.
Правильный выбор площадей поршня 3 и клапана 1 позволяет добиться того, что при разных направлениях
движения жидкостного двигателя клапан закрывается с разной скоростью. Это важно для канатно-подъемных
установок, использующих только один канат, поскольку при начале подъема нагруженного каната движение
должно начинаться медленнее, чем при спуске ненагруженного каната. Поскольку давление на верхней
стороне поршня 3 всегда равно большему из давлений в двух ветвях 5 и 6, сила, с которой закроется клапан,
будет определяться, когда давление в ветви 5 больше, то есть для одного направления движения,
произведением площади клапана и разности давлений. Однако, когда давление в ветви 6 больше, то есть в
противоположном направлении движения, сила, с которой закрывается клапан, определяется произведением
разности давлений и разности площадей поршня и клапана.
Реверсивный клапан для жидкостного двигателя имеет обычную конструкцию и расположение.
Усовершенствованное шунтирующее регулирующее устройство отличается простотой и надежностью в
эксплуатации, поскольку его работа определяется исключительно разницей давлений жидкости и размерами
деталей, при этом регулировки не подвержены каким-либо непреднамеренным изменениям. Подробно описав
и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_213933.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=213933&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB213933A
[]
Шкала. Способ производства камерных кристаллов на техническом оборудовании. Мы, компания METAL
TRADERS LIMITED, расположенная по адресу: Грейсчерч-стрит, 7, Лондон, E.C. 3, британская компания
(правообладатели). 45, Компания Bockenheimer Anlage (Франкфурт-на-Майне, Германия, корпорация,
зарегистрированная в соответствии с законодательством Германии) настоящим заявляет о характере данного
изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении: — Данное изобретение относится к способу производства камерных кристаллов в промышленных
масштабах. В описании патента № 149648, касающегося производства серной кислоты, указано, что газовая
смесь, выходящая из смесительной камеры, в которой она находится в тесном контакте с нитрозилсерной
кислотой, имеет тенденцию к образованию нитрозилсерной кислоты или осаждению кристаллов в камере, но
эта тенденция нейтрализуется путем смачивания газовой смеси нитрозилсерной кислотой той же
концентрации, что и подаваемая в смесительную камеру.
Было установлено, что эта особенность процесса, описанного в патентной заявке № 149648, может быть
использована для крупномасштабного производства камерных кристаллов, если процесс осуществляется
следующим образом: в смесительную камеру, например, установки, описанной в патентной заявке № 149648,
загружают нитрозилсерную кислоту с такой высокой концентрацией по отношению к серной кислоте (в
зависимости от содержания воды в имеющихся газах SO2), чтобы в указанной смесительной камере
получалась газовая смесь с таким содержанием воды, которое благоприятствует образованию камерных
кристаллов. Газовая смесь затем переносится из смесительного устройства в камеру, сообщающуюся с
указанным смесительным устройством, в которой происходит образование и осаждение кристаллов.
Избыточные газы могут быть отведены из указанной камеры на завод по производству серной кислоты.
Кристаллы, образовавшиеся в камере осаждения, периодически удаляются.
Для более ясного понимания изобретения приводится прилагаемый чертеж, на котором схематически, в
качестве примера, показана установка для производства камерных кристаллов в сочетании с установкой по
производству серной кислоты типа, описанного в спецификации № 149648. трубопровод a в смесительное
устройство b, в котором вращаются ролики c и c с ременным приводом и распыляют нитрозилсерную кислоту
в мельчайшей степени измельчения на указанные газы. Сильная кислота нитрозилсерная кислота поглощает
содержащуюся в газах воду и одновременно высвобождает азотистые газы в газовой камере. Поскольку в
газах присутствует избыток кислорода, в газовой смеси создаются условия для образования камерных
кристаллов. Затем газовая смесь подается по каналам d в камеру осаждения e, в которой, благодаря
замедлению газового потока, происходит осаждение кристаллов камеры. Газы затем проходят через
трубопровод f и дополнительно обрабатываются в роликовой камере g для получения серной кислоты в
соответствии с процессом, описанным в спецификации № 149648.
Кристаллы, осажденные в камере осаждения e, выгружаются и используются, как только будет собрано
достаточное их количество. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_213934.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=213934&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB213934A
[]
Усовершенствования в области электрических парогенераторов и связанные с ними разработки. Компания
COMPANY LIMITED, британская компания, зарегистрированный офис которой находится по адресу: Crown
House, Aldwych, London, W.C.2, (правопреемники HARRY LLOYD UNLAND, проживающего по адресу: 626,
Main Street, Riverton, New Jersey, United States of America, гражданина Соединенных Штатов Америки),
настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к электрическим
паровым котлам того типа, в которых пар генерируется путем прохождения электрического тока через воду, в
которую погружаются электроды, и особенно к электрическим котлам для использования с многофазным
переменным током. При эксплуатации таких котлов существуют достаточно четкие пределы, в пределах
которых необходимо поддерживать плотность тока для обеспечения эффективной работы, а при
использовании низковольтного тока требуется, чтобы электроды располагались относительно близко друг к
другу.
Это означает, что для получения высокой выходной мощности при низком потенциальном токе необходимы
большие поверхности электродов. Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованной
конструкции и расположения электродов, позволяющих получать большие поверхности электродов без
необходимости использования чрезвычайно большого корпуса котла. Для ознакомления с тем, что мы
считаем новым и нашим изобретением, следует обратить внимание на прилагаемое описание. На чертеже, на
рисунке 1 представлен вертикальный разрез электрического котла, воплощающего наше изобретение; на
рисунке 2 — вид сверху с частично отломанной крышкой, а на рисунке 3 — схема. На чертеже 5 обозначен
корпус или кожух котла, снабженный входной трубой 6 для подачи воды и выходным трубопроводом 7 для
отвода пара. В нижней части корпуса расположен насос 8, снабженный продувочной трубой 9. Корпус котла
может иметь любую подходящую конструкцию. Внутри корпуса, на некотором расстоянии от его дна,
находится выступ 10, на котором с помощью соответствующих опор или ножек 12 поддерживается каркас или
опорная конструкция 11, а на каркасе 11 установлена пластина 13.
Рама 11 имеет такую форму, что в ней предусмотрено множество каналов 14, которые соединяются с
отверстиями 15 в пластине 13 и в которые вода подается по трубе 16. На пластине 13 установлены и
соединены между собой два концентрических цилиндра N и N, которые образуют кольцевую электродную
камеру 19, с которой сообщаются отверстия 15. Труба 16 соединяется с напорной стороной насоса 20,
всасывающая сторона которого соединена с нижней частью корпуса 5 трубой 21. Насос 20 во время работы
перекачивает воду из нижней части корпуса 5 в электродную камеру 19, откуда она возвращается в нижнюю
часть корпуса через отверстия 23 в цилиндрах N и N, при этом вода обтекает край пластины 13 и проходит
через центральное отверстие 24 в пластине. Вода будет протекать через отверстия 23 с постоянной
скоростью, так что уровень воды в камере 19 можно будет регулировать с помощью регулирующего насоса 20.
На отметке 25 расположен индикатор уровня воды в камере электрода. В электродной камере находятся три
цилиндрических электрода, А, В и С, установленные на пластинах 29 из изоляционного материала, причем
пластины снабжены пазами 30 на верхнем крае, в которые вставляются электроды для испытания.
К электродам подсоединены клеммы 31, которые входят в корпус через соответствующие изоляторы 32. В
электродах расположены 33 узла для циркуляции воды. Цепь переменного тока с фазным током подключена к
клеммам 31, цилиндры N и N служат в качестве заземления. Таким образом, станет ясно, что напряжение
между электродами B и A и C будет фазным линейным напряжением. Напряжение между нейтральным
проводником N и нейтральным проводником N будет равно напряжению Y цепи (см. рисунок 3).
Соответственно регулируя расстояния между электродами и между электродами и нейтральным
проводником, можно добиться приблизительно одинаковой плотности тока между ними в каждом случае, тем
самым уравновешивая линию питания. С этой целью, как показано на рисунке, расстояние между
электродами А и В, а также между электродами В и С больше, чем расстояние между электродом А и
нейтралью. Как видно из описанной выше схемы, мы получаем большую поверхность электрода и
одновременно используем практически все пространство внутри корпуса котла для прохождения тока через
воду.
Иными словами, вода, содержащаяся во всем пространстве между цилиндрами N и N, активно используется
для поглощения порошка, что, конечно же, означает, что в корпусе котла практически нет водного
пространства. Мы продемонстрировали наше изобретение в связи с типом электрического котла, описанным в
нашем патенте № 193405, но следует понимать, что оно может быть использовано и в связи с другими типами
котлов. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_213935.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=213935&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB213935A
[]
Усовершенствования в процессе производства активированного угля. Компания SCHAPPIJ, также известная
как General Norit Company Limited, расположенная по адресу: den Texstraat 2, Амстердам, Голландия,
корпорация, зарегистрированная в соответствии с законодательством Нидерландов, правопреемники Йохана
Ноколаса Адольфа Зауэра, подданного королевы Нидерландов, проживающего по тому же адресу,
настоящим заявляют о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: При производстве активированного угля, также
известного как обесцвечивающий уголь, или активный, активированный, абсорбционный, адсорбционный или
сорбционный уголь, обычно газы воздействуют непосредственно при высоких температурах на
углеродсодержащий материал, например, древесину, древесный уголь, торф, лигнит, уголь, бурый уголь и
тому подобное, иногда после предварительной дистилляции некарбонизированного сырья, причем эти газы
предназначены для осуществления так называемой «активации» материала. Процесс активации — это
процесс, следующий за стадией карбонизации, в результате которого образуются вещества, аналогичные
древесному углю или коксу, и представляет собой процесс, в котором совместное действие тепла и газа
придает продукту высокую степень чистоты, пористости, активности и/или адсорбционной способности
посредством реакций, которые потребляют значительную часть предварительно перегнанного материала.
Ранее обычно газы пропускали через материал, причем последний представлял собой фрагменты
значительного размера, а полученный углерод впоследствии измельчали до необходимой степени
гранулярности или до состояния порошка механическим способом. Мы установили, что продукт, полученный
этим способом, представляет собой гетерогенную смесь достаточно хорошо активированного угля, умеренно
активного угля и сравнительно неактивного угля. Это объясняется главным образом тем, что необходимое
тепло и газы никогда не могут полностью проникнуть в сравнительно крупные фрагменты углеродистого
вещества, а также тем, что во многих случаях внутренняя часть фрагментов не достигает необходимой
высокой температуры для активации из-за их низкой теплопроводности, так что активируются лишь
поверхностные участки таких фрагментов углерода. Это справедливо независимо от того, подвергался ли
обрабатываемый материал ранее сухой дистилляции, не проводилась ли предварительная карбонизация или
она была лишь частичной.
Если попытаться преодолеть этот недостаток путем продления обработки только нагревом или нагревом в
сочетании с активным газом или паром, результатом станет обширное окисление или нежелательное
разложение на поверхности фрагментов, в результате чего наиболее активная часть углерода будет
потеряна, а полезная выходная мощность снизится, и конечный продукт по-прежнему будет представлять
собой смесь активного и более или менее неактивного углерода. Наименее активированный уголь,
следовательно, является самым твердым, а наиболее активированный — самым мягким, что вызывает
возражения. Также было предложено карбонизировать и активировать материал в более или менее
мелкодисперсном гранулированном состоянии, подавая его через реторту, однако мелкие гранулы могут
уплотняться и чрезмерно препятствовать прохождению газа, даже если загрузка движется, и в этом случае
невозможно достичь высокой степени равномерности карбонизации. Более равномерный активный углерод,
чем тот, который ранее получался методом активации только теплом и газами, был получен с помощью
процессов, в которых исходное сырье перед карбонизацией обрабатывается твердыми или жидкими
активирующими химическими веществами, например, хлоридом цинка, щелочью, серной кислотой и тому
подобными, при этом обработка жидкостями иногда доходит до растворения исходного сырья, а степень
однородности достигается тем выше, чем ближе обработка к растворению исходного сырья.
В других случаях сырье смешивают с твердыми активирующими химическими веществами для образования
более или менее плотной механической смеси, или инертные материалы, такие как кизельгур, пемза и тому
подобные, пропитывают органическими веществами, а затем подвергают сухой дистилляции и другим
активирующим воздействиям. Однако эти процессы очень дорогостоящие и неудовлетворительные, главным
образом или частично потому, что в некоторых случаях смешанные вещества впоследствии необходимо
снова разделить, например, обработкой химическими веществами, такими как кислота и тому подобное, а в
последнем случае доля смешанного материала, подлежащего активации, невелика. Кроме того, полученный
уголь очень мелкодисперсный и мягкий, и если исходное сырье имело волокнистую структуру, эта структура
разрушается, что является недостатком, если уголь будет использоваться для фильтрации, или если его
необходимо процедить или иным образом отделить от обрабатываемой им жидкости. Повторная активация
такого мягкого углерода также очень сложна, а в некоторых случаях даже нецелесообразна. Сохранение
волокнистой структуры имеет большое преимущество в тех случаях, когда обесцвечивающий уголь
используется для обработки жидкостей, например, при фильтрации или смешивании его с жидкостью, от
которой его впоследствии необходимо отделить.
Целью настоящего изобретения является разработка метода и средства, позволяющих получать
высокооднородный активированный уголь путем активации с помощью тепла и газа. Согласно изобретению,
исходный материал, либо в сыром виде, либо после предварительной дистилляции, восстанавливают до
умеренно линолевого и предпочтительно однородного гранулированного состояния или до порошкообразного
состояния; если исходный материал слишком плотный, чтобы получить обесцвечивающий уголь требуемой
степени пористости, то, если он карбонизирован и активирован в крупнозернистом состоянии, его сначала
мелко измельчают, а если обесцвечивающий уголь требуется в мелкодисперсном порошкообразном
состоянии, то исходный материал измельчают перед предварительной дистилляцией. Если необходимо
получить из недостаточно пористого сырья более или менее крупнозернистый активированный уголь, то
сначала его можно мелко измельчить, затем спрессовать с органическим связующим веществом или без него,
а затем провести сухую перегонку, либо в спрессованном виде, либо после измельчения. Затем активация
проводится с материалом, находящимся в желаемой стадии грануляции.
Измельчаемый материал, подлежащий активации, подвергается в реторте воздействию тепла и
активирующего газа в виде тонкого слоя или слоев, движущихся под действием силы тяжести. Этот газ
распространяется вдоль слоя и проникает в него, причем слой настолько тонкий, что частицы в состоянии
активности (которому может способствовать действие газа) очень тщательно и равномерно подвергаются
воздействию газа, и что слой очень тщательно пронизывается приложенным теплом. Отопление может быть
полностью прямым или частично прямым и частично косвенным. Под прямым нагревом мы подразумеваем
нагрев, осуществляемый внутри реторты, а под косвенным нагревом — нагрев, осуществляемый снаружи
реторты. Как правило, предпочтительнее сочетание прямого и косвенного нагрева. Прямой нагрев может
осуществляться путем подачи такого количества воздуха, которое приведет к сгоранию части шихты или к
сгоранию горючего нагревательного газа, подаваемого в активационную камеру. Другой способ прямого
нагрева заключается во впрыскивании горячего газа или горючего газа в активирующую камеру.
Предварительная перегонка, если она является частью процесса, может проводиться только с косвенным
нагревом. Точные пределы толщины слоя назвать невозможно, поскольку они в некоторой степени зависят от
природы сырья и степени его грануляции, а также от температурных условий и силы впрыска газа. Однако
можно сказать, что в средних условиях хорошие результаты достигаются при толщине слоя около 10 м³/м, при
использовании крупнозернистого материала, например, с гранулами диаметром 5 м³/м и более, и
высокопористого материала, может быть использован значительно более толстый слой, скажем, до 20 м³/м.
Для сушки, обжига, прокаливания или перегонки таких материалов был предложен процесс пропускания
гранулированного углеродистого материала через нагреваемую снаружи реторту и пропускания через нее
газа, но не с материалом в слоях такой толщины, как мы указали, и не таким образом, чтобы активировать
материал. В процессе, описанном в нашем изобретении, тонкое измельчение тонко распределенного
пористого материала, находящегося в состоянии непрерывного движения во время активации, приводит к
практически полному проникновению каждой частицы материала, образуя однородный и высокоактивный
уголь.
Процесс активации теперь можно контролировать и регулировать гораздо лучше, чем раньше. Процесс
значительно ускоряется, а выход активированного угля увеличивается. Эти преимущества практически
достижимы только в том случае, если все частицы углеродистого материала в течение всей обработки
активирующими газами практически полностью доступны, так что тепло и газы равномерно проникают в
материал и активируют его. Если желаемый продукт представляет собой равномерно активированный уголь
определенной степени тонкости помола, то исходное сырье или частично обработанный материал на стадии,
предшествующей газовой активации, может быть измельчен до такой степени тонкости, которая в конце
процесса обеспечит требуемую тонкость помола для готового продукта. При выборе степени тонкости помола,
используемой в процессе, необходимо учитывать природу и состав сырья, прежде всего его плотность. В
качестве примера можно упомянуть, что для плотного древесного угля желательно, чтобы частицы были
ненамного крупнее тех, которые проходят через сито с количеством отверстий от пяти до двадцати на
линейный сантиметр.
При работе с относительно пористыми материалами может быть целесообразно использовать более крупные
частицы. Уже было отмечено, что волокнистая структура углерода, обусловленная тем, что выбранное сырье
имело такую структуру и сохраняло ее в процессе обработки, обладает существенными преимуществами при
обработке жидкостей. В целом можно сказать, что более плотные виды сырья дают менее пористый углерод,
лучше приспособленный для поглощения газов или веществ в газовой фазе, тогда как более пористые виды
сырья дают более пористый углерод, лучше приспособленный для поглощения из жидкостей или веществ в
жидкой фазе. Для абсорбции газов уголь не следует активировать до максимальной степени, поскольку такая
активация делает его слишком мягким, и для этой цели предпочтительнее использовать твердые гранулы
угля. В целом можно сказать, что чем меньше и однороднее частицы, тем лучше результаты активации.
Обработка порошкообразных материалов позволяет добиться очень хороших результатов, хотя при этом
возникают трудности с образованием пыли, и необходимо предусмотреть средства для отделения
мелкодисперсного готового продукта от газов, выделяющихся в реторте.
Это может быть достигнуто путем охлаждения газов и распыления в них воды или пара, либо путем
пропускания газов через воду. Еще одним важным преимуществом этого процесса является то, что он
позволяет эффективно использовать сравнительно плотные исходные или частично дистиллированные
углеродистые материалы, которые при старых процессах активации газом либо вообще не использовались,
либо использовались крайне расточительно. Примерами таких материалов являются уголь, бурый уголь и
кокс, получаемые путем низкотемпературной перегонки плотного торфа и подобных ему веществ. При
использовании сырья, выделяющего значительное количество продуктов сухой перегонки, такое сырье может
быть подвергнуто комбинированной обработке, а именно: предварительной перегонке перед стадией
активации. Такая предварительная перегонка может проводиться с пропусканием через загрузку практически
неактивного газа или газа, который сравнительно неактивен, что быстро и тщательно удаляет продукты сухой
перегонки и предотвращает уплотнение загрузки, как это произошло бы, например, при образовании
вторичного углерода или стабильных углеводородов.
Удаление продуктов сухой перегонки с помощью такого неактивного или лишь слабоактивного газа перед
активацией может быть облегчено проведением сухой перегонки при более высоких, чем обычно,
температурах, что значительно улучшает качество шихты для целей активации. Гранулирование или
измельчение материала перед предварительной перегонкой, а также постоянное перемешивание материала
в процессе предварительной перегонки не являются обязательными, а в некоторых случаях даже
желательными. В данном контексте под обозначением «газ» или «газы» подразумеваются также и пары,
например, пар. Примерами подходящих активирующих газов являются пар (предпочтительно перегретый),
диоксид углерода, дымовые газы, горячие продукты сгорания или газы в состоянии горения, а также другие
газы, обладающие окислительным действием при определенных температурах. Газы могут быть
соответствующим образом смешаны, например, горючие газы, такие как окись углерода и генераторные газы,
с необходимым количеством воздуха.
В некоторых случаях могут также использоваться такие газы, как водород. Сам по себе воздух не позволяет
получить высокоактивированный уголь, поэтому, если мы его используем, предпочтительнее делать это в
сочетании с другими активирующими газами. Для удаления неорганических примесей могут использоваться
такие газы, как хлор и диоксид серы. В некоторых случаях может быть целесообразно использовать несколько
газов или газовых смесей по отдельности и последовательно, вводя каждый из них в аппарат в той части, где
температура наиболее подходит для активирующей функции соответствующего газа. Таким образом,
например, активирующая функция воздуха или кислорода может быть достигнута при сравнительно низкой
температуре, скажем, чуть менее 400 °C, тогда как для пара обычно требуется более высокая температура,
скажем, 800 °C или более, а для диоксида углерода — еще более высокая, до 1200 °C. Однако мы можем
вводить различные газы или газовые смеси одновременно, но при этом эксплуатировать аппарат в различных
температурных зонах, подходящих для функций указанных газов соответственно, так что каждый газ будет в
основном или частично выполнять свою функцию при температуре, наиболее подходящей для него.
Продолжительность воздействия активирующего газа в сочетании с воздействием тепла влияет как на
степень получаемой активности, так и на выход активированного угля. После завершения активации газом и
теплом температуру заряда можно повысить до более высокой степени, например, до 1200. C. что может
дополнительно повысить активность углерода. Это можно сделать в атмосфере газа, например, угарного газа
или хлора. Нагрев после завершения газовой активации желателен при активации плотных органических
материалов, таких как твердые породы дерева, уголь и тому подобное, и не является необходимым, а
зачастую и нежелательным, в случаях обработки легких пористых органических материалов. Для проведения
нашего процесса мы можем использовать, например, вертикальную или наклонную реторту, имеющую
зигзагообразный канал или каналы, идущие сверху вниз, глубина канала которой превышает толщину слоя
используемого гранулированного материала, так что имеется пространство для прохождения газа над слоем.
Гранулированный материал подается сверху и скользит вниз в виде тонкого слоя, распределяясь по горячей
нижней стенке каждой из сторон зигзагообразного канала.
Газ подается в верхнюю часть канала и течет вниз вместе с материалом, проникая в него; материал падает
сквозь поток газа в местах изгибов канала. Вдоль канала также могут быть предусмотрены газовые притоки
через определенные интервалы. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_213936.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=213936&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB213936A
[]
Радиоприёмное устройство для фонографов.
Я, Ричард Эрл Бертран Уэйк-Филд, проживающий по адресу: Восточная 16-я улица, 830, Честер,
Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляю
о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Мое изобретение относится к устройству для воспроизведения звука,
предназначенному для использования с радиоприборами, и его целью является создание аппарата, который
может быть легко использован в сочетании с воспроизводящим устройством и рупором фонографа, чтобы
позволить использовать его в качестве телефонного громкоговорителя. На прилагаемом чертеже фиг. 1
представляет собой вид сбоку, частично в разрезе и частично в проекции, проигрывателя фонографа вместе с
одним из вариантов приемника, сконструированного в соответствии с моим изобретением; фиг. 2
представляет собой вид, аналогичный фиг. 1, и иллюстрирует модифицированный вариант приемника.
Обращаясь к рис. 1, я обозначу столик фонографа под номером 5 и его блок воспроизведения под номером 6;
этот блок воспроизведения снабжен обычной диафрагмой 7 и вибрирующим рычагом 8, имеющим зажим для
иглы 9 на нижнем конце.
В таблице 5 показан подходящий корпус 10, содержащий приемник, включающий катушку 11 и магнитную
диафрагму 12. Вибропередающий элемент 13 прикреплен к центру диафрагмы 12, например, путем пайки или
клепки, и выступает наружу через стенку корпуса 10, а затем изгибается вверх, чтобы его можно было легко
ввести в игольчатый зажим 9 путем приложения небольшого бокового давления к его кончику, придавая
начальное скручивание или крутильное напряжение той части, которая перпендикулярна диафрагме, и
боковой изгиб остальной части. Предусмотрены соответствующие клеммы 14 и 15, которые могут быть
подключены либо к телефонной цепи, либо к выходной цепи беспроводного устройства для соответствующего
питания катушки 11. Корпус 10 устанавливается в подходящее положение на столе 5, после чего обычная
игла извлекается из зажима иглы 9, в него помещается и надежно крепится элемент 13, после чего вибрация
диафрагмы 12 под действием магнитного поля катушки 11 передается через элемент 13 и рычаг 8, приводя в
действие воспроизводящую диафрагму 7 и вызывая воспроизведение громких, чистых звуков из рупора
фонографа.
Обращаясь к форме моего изобретения, показанной на фиг. 2, которая может быть более мощной в действии,
чем форма моего устройства, показанная на фиг. 1, я предлагаю базовый элемент 20 для размещения на
столике фонографа, а также выступающую вверх стойку 21, на которой расположены средства, показанные на
фиг. 22, для зажима воспроизводящего блока 6. В соответствии с требованиями, предусмотрена катушка 23 с
практически замкнутой магнитной цепью, включающей центральный элемент 24, окружающую оболочку 25 и
вибрационный якорь 26. Пружинный элемент 27 предотвращает ослабление или дребезжание якоря 26, а
также может способствовать замыканию магнитной цепи. Вибропередающий элемент 28 соответствующим
образом установлен на верхнем конце якоря 26 и выступает наружу и вверх для зацепления с игольчатым
зажимом 9, как и прежде. Вся магнитная конструкция может перемещаться вдоль основания 20 и
фиксироваться в подходящем положении, например, с помощью зажимного винта 29, входящего в паз 30.
Описав таким образом расположение элементов конструкции на рис. 2, можно будет понять принцип ее
работы из приведенного выше описания.
Соседние файлы в папке патенты