Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1808
.pdf
соединен в несколько рядов с одним из последовательно соединенных электродов, и после завершения
сварочной операции металл с каждой стороны сварного шва может быть прижат к этому третьему электроду и
другому последовательно соединенному электроду, а механизм переключения приводится в действие для
замыкания цепи, в результате чего металл в свариваемом участке нагревается до температуры отжига.
Электроды и механизм переключения сконструированы таким образом, что один и тот же механизм
переключения срабатывает одинаково как при сварке, так и при отжиге.
Другие цели и преимущества изобретения будут более подробно описаны в следующем описании и особо
отмечены в прилагаемых пунктах формулы изобретения.
На прилагаемых чертежах, иллюстрирующих один из вариантов осуществления изобретения: фиг. 1
представляет собой фрагмент боковой элеации, частично в разрезе, сварочного и отжигающего аппарата,
изготовленного в соответствии с настоящим изобретением; фиг. 2 представляет собой вид сверху аппарата,
показанного на фиг.
1
Рис. 3 представляет собой схематическое изображение электрической цепи, используемой в аппарате; рис. 4
представляет собой фрагмент боковой проекции, показывающий ножную педаль и ее соединения для
управления подвижным электродом и привода в действие переключающего механизма; рис. 5 представляет
собой схематическое изображение металлических лент до и после сварочных работ.
Теперь обратимся к чертежам более подробно. На них одинаковые порядковые номера обозначают
аналогичные детали. Цифра 10 представляет собой подходящую основу или каркас машины, к которому
может быть прикреплено сварочное и отжиговое оборудование.
К основанию 10 прикреплена U-образная пластина 11, имеющая в своей основе вертикально расположенные
трубчатые участки 12 и 13, в которых регулируемо установлены неподвижные электроды 14 и 15
соответственно. Трубчатые участки разделены у своих верхних концов и зажимаются к электродам с помощью
винтов 16 и 17 соответственно, удерживая их в заданном положении. «Трубчатая часть 13 и электрод 15
расположены с одной стороны и значительно выступают над трубчатой частью 12 и». Электродез L4, цель
которого будет описана ниже.
Вместе с электродом nxed 114, установленным непосредственно над ним, находится подвижный электрод 18.
Этот электрод регулируемо установлен внутри трубчатой части 19 и удерживается в отрегулированном
положении с помощью винта 20, который зажимает разрезной конец части 19 относительно электрода. Часть
19 является неотъемлемой частью рычага 21, который прикреплен к верхнему концу
возвратно-поступательного стержня 22, но электрически изолирован от него.
Этот стержень установлен внутри трубчатого выступа 23, интегрированного с основанием 10, и удерживается
в обычном приподнятом положении, при котором электрод 18 не соприкасается с электродом 14, как показано
на рис. 1. Стержень 22 удерживается в обычном приподнятом положении с помощью пружины сжатия 24, один
конец которой опирается на кольцо 25, закрепленное на валу, а другой конец — на внутренний конец
трубчатой пробки 26, ввинченной в нижний конец части 23. Нижний конец стержня 22 раздвоен для приема
одного конца звена 27, которое шарнирно соединено с ним штифтом 28. Звено 27 установлено внутри трубки
29, в нижний конец которой ввинчивается заглушка 30, имеющая в себе интегрированный рычаг 31, который
шарнирно установлен на валу 32, закрепленном на одном конце рычага 34 (рис. 4). Вокруг звена 27
расположена пружина сжатия 35, которая одним концом упирается в кольцо 36, прикрепленное к звену
штифтом, а другим концом — в трубчатую заглушку 37, закрепленную в верхнем конце трубки 29. Пружина 35
сильнее пружины 24, и когда рычаг 34 перемещается вниз способом, который будет описан ниже, пружина 24
сжимается, в то время как пружина 35 образует относительно прочное соединение между звеном 28 и трубкой
29.
Для перемещения электрода 18 в контакт с обрабатываемой деталью между ним и неподвижным электродом
14 нажимается ножная педаль 38 (рис. 4), которая через звено 39 поворачивает рычаг 34 против часовой
стрелки, притягивая звено 27 и стержень 22 вниз, вызывая движение электрода 18 вниз.
Электроды 14 и 18 предназначены для выполнения точечной сварки способом, хорошо известным
специалистам в данной области.
После того, как электроды соприкоснутся со свариваемыми деталями, замыкается выключатель,
соединяющий их с источником электрического тока, который создает поток нагревательного тока через
металлические детали, локализованный в них, чтобы довести их до температуры сварки в желаемой точке;
давление между электродами прикладывается ножным рычагом 38.
Электрическая схема представлена на фиг. 3, где электрод 14 соединен с одним выводом вторичной обмотки
трансформатора, а электрод 18 соединен с другим выводом вторичной обмотки через выключатель 40.
Нагрев при сварке и отжиге может регулироваться реостатом в первичном контуре. Как правило, оказывается,
что параметры сварки будут соответствовать параметрам оборудования для отжига. После того, как электрод
18 перемещен вниз таким образом, чтобы прижать металлические детали между ним и электродом 14, как
описано ранее, переключатель 40 перемещается для замыкания цепи. На иллюстрации показан
переключатель 40, представляющий собой кнопочный переключатель любого подходящего типа,
установленный на основании 10. Непосредственно над кнопкой 41 переключателя расположен рычаг 42,
закрепленный на верхнем конце стержня 43, который перемещается внутри трубчатого выступа 44,
интегрированного с основанием 10. Нижний конец стержня 43 раздвоен для приема верхнего конца звена 45,
которое шарнирно соединено с ним штифтом 46.
Нижний конец звена 45 шарнирно соединен с валом 32, и когда нажимается ножная педаль 38 для опускания
штока 22, шток 43 одновременно перемещается вниз, вызывая замыкание выключателя 40. Из этого следует,
что ножная педаль 38 является общим приводным элементом для перемещения электрода 18 и для
замыкания выключателя. 40.
При использовании данного аппарата для сварки металлических лент, применяемых в ленточнопильном
станке, описанном в спецификации № 203297, поданной в ZIay 301923, концы двух свариваемых лент сначала
шлифуются по линиям, диагональным к их поверхностям, так чтобы получить форму, показанную на рисунках
5 и 6 на фиг. 5, где изображены фрагменты лент в боковом проекции.
Ленты, используемые до начала шлифовки, показаны на рисунке 3-4.
При шлифовке лент, как описано выше, их можно соединить таким образом, чтобы поперечное сечение
соединения не превышало поперечное сечение остальной части ленты. Ленты могут быть отшлифованы с
помощью шлифовального аппарата, описанного в спецификации № 203296, поданной 26 мая 1923 года, и в
этом аппарате ленты частично поддерживаются во время операции шлифовки с помощью соответствующих
зажимов 47. Когда ленты, обработанные этим устройством, свариваются методом трубчатой сварки с
помощью описанного здесь механизма, два конца ленты, к которым прикреплены зажимы 47, помещаются на
приспособление 48, которое поддерживается на столе 49, установленном на соответствующих опорах 50,
прикрепленных к основанию 10. Зажимы 47 расположены рядом с внешними краями приспособления, при
этом концы лент выступают над отверстием 51, сделанным в приспособлении, и перекрывают друг друга на
небольшом расстоянии.
Перекрывающиеся участки лент опираются на электрод 14, который выступает через соответствующее
отверстие, образованное в таблице 49. После того, как перекрывающиеся участки ленты сварены в одной
точке, приспособление 48 перемещается влево или вправо, и лента снова сваривается. Для обеспечения
необходимого соединения между лентами выполняется любое желаемое количество точечных сварных швов,
причем несколько таких швов показаны на рис. 5 под номером 7.
После завершения точечной сварки во многих случаях, и особенно в случае упомянутых выше металлических
лент, желательно провести отжиг сварного шва, чтобы он обладал той же прочностью на растяжение и
пластичностью, что и остальная часть ленты.
Для отжига лент спусковой механизм 52 поднимается таким образом, чтобы его свободный конец
располагался под рычагом 21, как показано пунктирными линиями на рис. 1. Спусковой крючок 52 шарнирно
установлен на штифте 53, закрепленном на выступе 11, и обычно находится в положении, показанном
сплошными линиями на фиг. 1, в котором хвостовая часть 54, образованная на спусковом крючке, входит в
зацепление с неподвижным штифтом 53. После того, как спусковой крючок 52 поднят, как описано выше,
зажимы 47 снимаются, а ленты с каждой стороны свариваемой части прижимаются к держателю 19 для
электрода 18 и электрода 15 в положениях, показанных пунктирными линиями на рисунках. 1 & 2. Для
обеспечения лучшего контакта, участки электрода 15 и держателя 21, с которыми соприкасаются ленты,
покрыты серебром. Затем ножная педаль 38 нажимается для замыкания выключателя 41. Триггер 52
удерживает подвижный электрод 18 в неподвижном состоянии, но рычаг 34 может свободно перемещаться
против часовой стрелки для опускания стержня 44, звена 45 и рычага 42 для замыкания выключателя
благодаря пружинному соединению между трубкой 29 и звеном 27, которое шарнирно соединено со стержнем
22.
Трубка 29 перемещается вниз вместе с звеном 45, но лишь сжимает пружину 35, не опуская звено 27 или
стержень 22. Замыкание выключателя 40 соединяет подвижный электрод 18 и его держатель с одной
стороной источника тока, при этом электрод 15 постоянно соединен с другой стороной источника тока и, в
нескольких случаях, с неподвижным электродом 14, как это наглядно показано на рис. 3.
Хотя в представленном устройстве сварочные электроды 14 и 18 разработаны специально для точечной
сварки, следует понимать, что эти электроды могут быть модифицированы для выполнения стыковой сварки,
сварки внахлест и т. д.
Из вышеизложенного следует, что один и тот же механизм переключения служит для установления
правильной электрической цепи как для сварки, так и для отжига, и что в обоих случаях для управления
переключателем нажимается ножная педаль 38. Этот благоприятный результат обусловлен тем, что
электроды 14 и 18 соединены последовательно, а электроды 14 и 15 соединены многократно, при этом
триггер 52 и механизм отключения замыкания цепи между рычагом 34 и стержнем 22 позволяют
переключателю 40 замыкать цепь для операции отжига, не переводя сварочные электроды 14 и 18 в
положение замыкания цепи.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_203296.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=203296&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB203296A
[]
Усовершенствования в шлифовальном оборудовании.
Мы, компания WESTERN' ELECTRIC COMPANY, LIMITED, расположенная по адресу: Connaught House,
Aldwych, London, W.C. 2, Англия, британская корпорация, правопреемники Фредерика Шилдса Кохендорфера,
проживающего по адресу: 295, Forest Avenue, River Forest, графство Кук, штат Иллинойс, США, и Артура
Эрхольда Шульца, проживающего по адресу: 218, N. Hamlin Avenue, Чикаго, графство Кук, штат Иллинойс,
США, граждане Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: —
Данное изобретение относится к усовершенствованиям шлифовальных аппаратов, предназначенных для
шлифовки металлической детали в фиксированном и заранее определенном объеме. Данное изобретение
представляет собой шлифовальный аппарат, включающий шлифовальный элемент, такой как шлифовальный
круг, и опорный элемент, предназначенный для поддержки множества металлических лент, причем элементы
могут перемещаться относительно друг друга таким образом, что ленты шлифуются по диагонали к
плоскостям их поверхностей, обеспечивая тем самым получение идентичных шлифованных поверхностей на
каждой из лент.
Устройство, изготовленное в соответствии с настоящим изобретением, может быть с успехом использовано с
машиной для намотки металлической ленты, описанной в нашей параллельной спецификации 203297. При
использовании с этим станком шлифовальный аппарат применяется для создания J-образного соединения
между двумя лентами, при этом две шлифованные поверхности скрепляются между собой электросваркой
или другими подходящими средствами. Шлифовальный аппарат специально разработан для взаимодействия
со сварочным и отжиговым оборудованием, описанным в нашем параллельном документе. Спецификация
203295, в которой две ленты удерживаются соответствующими зажимами в шлифовальном аппарате, зажимы
и шлифованные ленты могут быть сняты со шлифовального аппарата, а зажимы могут быть заменены на
соответствующие упорные устройства, предусмотренные на сварочном и отжигающем аппарате, так что
шлифованные поверхности располагаются одна на другой и находятся в положении, пригодном для сварки
электродами сварочного аппарата. Хотя описанное здесь измельчающее устройство специально
приспособлено для использования с вышеописанными механизмами, следует понимать, что оно не
ограничивается такими областями применения, и что изобретение ограничивается только сущностью и
объемом прилагаемых пунктов формулы изобретения.
Различные другие цели и преимущества изобретения более подробно раскроются из следующего описания и
особо отмечены в прилагаемых пунктах формулы изобретения. На прилагаемых чертежах, иллюстрирующих
один из вариантов осуществления изобретения, фиг. 1 представляет собой боковой вид, частично в разрезе,
шлифовального аппарата, изготовленного в соответствии с изобретением; фиг. 2 представляет собой вид
сверху аппарата, показанного на фиг. 1. Рис. 3 — фрагментарный вид сверху, иллюстрирующий устройство
для правки шлифовального круга, используемое с данным аппаратом; рис. 4 — увеличенный вид с торца
опоры заготовки; рис. 5 — вертикальный разрез, выполненный по линии А-А на рис. 4 Рис. 6 представляет
собой фрагментарный вид сверху на опору для работы, показанную на рис. 4 ; Рис. 7 представляет собой
увеличенный вертикальный разрез, детально показывающий один из ленточных зажимов; Рис. 8
представляет собой фрагмент боковой проекции, показывающий в рабочем положении регулировочные
средства для обеспечения фиксированного заданного перемещения между опорой заготовки и
шлифовальным элементом; Рис. 9 представляет собой вертикальный разрез, выполненный по линии B-B на
рис.
1
Теперь, обращаясь к чертежам в деталях, где одинаковые порядковые номера обозначают аналогичные
детали на всех видах, 15 указывает на шлифовальный круг, который прочно закреплен на валу 16,
вращательно установленном в соответствующих подшипниках, поддерживаемых кронштейном 17, который
прикреплен с помощью средства (не показано) к основанию 18. Вал 16 может приводиться в движение любым
подходящим способом (не показан) для приведения в действие шлифовального круга 15. Рядом с
шлифовальным кругом 15 установлен кольцевой вращающийся опорный элемент 19, который будет подробно
описан далее. Элемент 19 надежно закреплен на центральном валу 20, который выступает с каждой стороны
опоры заготовки, причем выступающие концы входят в пазы 21, расположенные параллельно и на некотором
расстоянии друг от друга в кронштейнах 22, которые являются неотъемлемой частью пластины 23. В силу
особенностей конструкции опоры вала 20, несущий элемент и вал могут легко устанавливаться в подшипники
22 или извлекаться из них. Назначение такой конструкции будет описано ниже.
На нижней поверхности пластины 23 выполнен вырез в виде направляющей типа «ласточкин хвост» 24,
которая входит в подрезной паз 25, вырезанный в основании 18, как показано на рис. 9. Оси шлифовального
круга и опоры заготовки расположены таким образом, что находятся в одной горизонтальной плоскости.
Встроенный в пластину 23 трубчатый выступ 24, внутри которого находится стержень 25, выступающий за
пределы выступа 24 и проходящий через паз 26, вырезанный в основании 18, как показано на рис. 9. К одному
концу стержня 25 прикреплена рифленая ручка 26, снабженная фланцем 27, которая упирается в
прилегающую поверхность выступа 24. Стержень 25, расположенный за выступом 24, имеет резьбу и входит в
зацепление с резьбовым отверстием 28, выполненным в основании 18 (рис. 1). Пружина сжатия 29,
окружающая стержень 25 и опирающаяся одним концом на выступ 24, а другим — на конец паза 26, служит
для удержания противоположной поверхности выступа 24 прижатой к фланцу 27 ручки 26. Для перемещения
опорной детали 19 в сторону шлифовального круга 15, ручка 26 поворачивается по часовой стрелке, вращая
вал 25, и, поскольку этот вал имеет резьбу, ручка 26 перемещается вправо, как показано на фиг. 1, увлекая за
собой выступ 24, пластину 23 и опорную деталь.
Для перемещения опорной части заготовки от шлифовального круга ручка 26 поворачивается в
противоположном направлении, при этом вал 25 перемещается влево, как показано на рис. 1, а выступ 24,
пластина 23 и опорная часть заготовки перемещаются в том же направлении за счет энергии, накопленной в
сжатой пружине 29. Это позволяет приблизить опору заготовки к шлифовальному кругу, но не настолько
близко, чтобы осуществить желаемую операцию шлифовки. Также предусмотрено средство для перемещения
опорного элемента заготовки на фиксированное и заданное расстояние в сторону шлифовального круга из
положения, достигнутого поворотом ручки 26, вправо. Это средство включает в себя эксцентриковый кулачок
30, установленный на штифте 31, который вращательно установлен в выровненных отверстиях,
образованных в параллельных выступах 32, интегрированных с выступом 24. К одному концу вала 31
прикреплена рукоятка управления 33, с помощью которой можно вращать вал и кулачок. Когда рычаг 33
находится в вертикальном положении, как показано на рис. 1, фланец 27 ручки 26 входит в зацепление с
прилегающей поверхностью выступа 24.
При перемещении рычага 33 вверх эксцентриковая часть кулачка 30 входит в зацепление с фланцем 27 ручки
26 и служит для перемещения выступа 24, пластины 23 и опорного элемента заготовки вправо, как показано
на рис. 1. При горизонтальном положении рычага 33, как показано на рис. 8, кулачок 30 переместил выступ
вправо на максимальное расстояние, оставив зазор между фланцем 27 и прилегающей поверхностью выступа
24. Для перемещения опорной части заготовки от шлифовального круга рычаг 33 возвращается в
вертикальное положение, а пружина 29 служит для перемещения выступа 24, пластины 23 и опорного
элемента заготовки влево, как показано на рис. 1. Величина фиксированного перемещения опоры для
заготовки может быть отрегулирована путем замены показанного кулачка на кулачок большего или меньшего
размера, либо может быть использован регулируемый и расширяемый кулачок, как это будет легко понять.
Назначение данного регулировочного средства будет объяснено ниже. Опорный элемент 19, показанный на
рисунке, предназначен для поддержки пары металлических лент, используемых в ленточнопильном аппарате,
описанном в нашей параллельной спецификации 203297, однако следует понимать, что элемент 19 может
быть сконструирован для поддержки других частей, помимо лент, без отступления от сущности и объема
настоящего изобретения.
Элемент 19 включает в себя ступицу 34, закрепленную на валу 20. Встроенным в ступицу 34 является диск 35,
а с каждой стороны от него расположены распорная пластина 37 и торцевая пластина 38, все они крепятся к
диску 35 штифтами 39. Разделительные пластины 37 выполнены плоскими с двух противоположных сторон,
образуя пазы 40 и 41 между диском 35 и торцевыми пластинами 38, как показано на фиг. 4 и 5. Диск 35 и
распорные пластины 37 снабжены вырезами для совмещения, образующими углубление 42 по их периферии
для размещения закаленной стальной наковальни 43, которая шарнирно установлена на шпильке 44,
закрепленном с каждого конца в торцевых пластинах 38. Ширина наковальни равна суммарной толщине диска
35 и распорных пластин 37. Вместе с наковальней 43 интегрирован рычаг 45, который прижимается наружу
пружиной сжатия 46, установленной в пазу, вырезанном в диске 35. Пружина 46 обычно служит для
удержания задней поверхности наковальни прижатой к соседней поверхности углубления 42. Для того чтобы
внешняя периферийная поверхность наковальни 43 располагалась немного за пределами периферии
торцевых пластин 38, предусмотрен винт 47, который при завинчивании внутрь входит в зацепление с
поверхностью углубления 42 и выталкивает наковальню наружу, вращая ее против часовой стрелки против
пружины 46.
Цель данного средства регулирования будет описана ниже. К каждой из шлифуемых лент прикреплен зажим
48 в точке, расположенной в нескольких дюймах от конца лент: каждый зажим представляет собой раму 49
U-образной формы в поперечном сечении, как показано на рис. 7. В раме на штифте 50 закреплен кольцевой
диск 51, имеющий диагональную нижнюю поверхность (рис. 4 и 7). Поворачивая диск 51 подходящим
стилусом, который может быть вставлен в расположенные на некотором расстоянии друг от друга углубления
52, образованные по периметру диска, ленту 1 можно зажать между рамкой и диагональной нижней
поверхностью диска, как показано на рис. 7. Для извлечения ленты диск поворачивают так, чтобы его более
узкая часть примыкала к ленте, после чего ленту можно извлечь, как это легко понять. Ленты 1 и 2 с
прикрепленными зажимами 48 помещаются в рабочую опору 19, при этом зажимы располагаются друг
напротив друга в пазах 52, вырезанных в диске 35 и торцевых пластинах 38, как показано на фиг. 5 и 6. В этом
положении зажимы фиксируют ленты в пазах 40 между диском 35 и торцевыми пластинами 38, прижимают их
к распорным пластинам 37, вокруг наковальни 43 и зажимают к нижней поверхности распорных пластин 37 с
помощью рифленых эксцентриковых дисков 53, вращающихся на валах 54, поддерживаемых диском 35 и
торцевыми пластинами 38.
Указанные валы выступают наружу торцевых пластин 38 и имеют прикрепленные к ним рукоятки 55, с
помощью которых их можно поворачивать для зажима лент между дисками и распорными пластинами. Таким
образом, ленты зажимаются в двух разнесенных точках: в зажимах 48 и в дисках 53. При использовании
шлифовального аппарата, перед нанесением лент на опору заготовки 19, как описано выше, винт 47 внутри
наковальни 43 поворачивается таким образом, чтобы пружина 46 могла раскачивать наковальню до тех пор,
пока она не будет выступать за пределы центрального диска 35 и торцевых пластин 38 на такое расстояние,
что точка ее наибольшего выступа будет приблизительно равна толщине шлифуемой ленты. Затем опорная
деталь устанавливается в подшипники 21, закрепленные на параллельных кронштейнах 22, и перемещается
вбок таким образом, чтобы наковальня находилась напротив измерительного прибора 60 (рис.).
2)
. Измерительный прибор 60 выполнен в виде пружины, закрепленной на наклонном рычаге 61, который
удерживается кронштейном 62, интегрированным с одним из параллельных кронштейнов 22. С помощью
винта 63, прижимающегося к нижней поверхности пружины 60, пружину можно регулировать до тех пор, пока
она не коснется точки наибольшего выступа наковальни 43. Затем опорная деталь снимается с подшипников
в кронштейне 22, а шлифовальный круг обрабатывается таким образом, чтобы получить гладкую и ровную
шлифовальную поверхность. Средство для правки шлифовального круга, показанное на фиг. 3, включает
алмазный шлифовальный наконечник 64, закрепленный на наружном конце резьбового стержня 65, который
ввинчен в выступ 66, соединенный с ступицей 67 и закрепленный на поперечной планке 68, выступающей с
каждой стороны выступа и ступицы. При обработке колеса стержень 68 помещается в подшипники 21,
установленные на параллельных кронштейнах 22, как показано на рис. 3, а затем сдвигается вбок до тех пор,
пока ромбовидная точка 64 не окажется напротив пружины 60. С помощью рифленой ручки 69, закрепленной
на внешнем конце стержня 65, указанный стержень регулируется внутрь или наружу до тех пор, пока
ромбовидный наконечник 64 не коснется пружины 60.
Затем правящий элемент сдвигается назад до тех пор, пока не окажется напротив шлифовального круга 15. С
помощью ручки 26 параллельные кронштейны перемещаются к шлифовальному кругу, несущему правящий
элемент и пружину 60 в едином блоке, до тех пор, пока алмазный наконечник 64 не войдет в зацепление со
шлифовальным кругом, после чего алмазный наконечник перемещается вперед и назад по поверхности
шлифовального круга для его правки. Поворот ручки 26 позволяет перемещать правящий диск вперед на
любое желаемое расстояние до тех пор, пока шлифовальный круг не будет заточен таким образом, чтобы
получить ровную и гладкую шлифовальную поверхность. После заточки шлифовального круга заточной
инструмент снимается. Ленты, подлежащие шлифованию, помещаются в рабочую опору 19 описанным ранее
способом, после чего рабочая опора устанавливается в подшипники 21, закрепленные кронштейнами 22, в
положении, показанном на рис. 1, в котором наковальня 43 расположена под шлифовальным кругом 15. Рычаг
33 слегка приподнимается, чтобы повернуть кулачок 30 и тем самым переместить опору заготовки на
небольшое расстояние в сторону шлифовального круга.
Затем опорная деталь поворачивается против часовой стрелки, как показано на рис. 1, чтобы зацепить ленты
на наковальне с шлифовальным кругом, который немного стачивает их поверхность. Затем опорная деталь
поворачивается по часовой стрелке в положение, показанное на рис. 1, после чего рычаг 33 перемещается на
дополнительное расстояние вверх, чтобы подать опорную деталь на еще большее расстояние в сторону
шлифовального круга. Затем опорная деталь поворачивается против часовой стрелки, чтобы зацепить ленты
на наковальне со шлифовальным кругом и отшлифовать дополнительный участок поверхности. Эта операция
продолжается до тех пор, пока рычаг 33 не будет перемещен в горизонтальное положение, как показано на
рис. 8, в котором он переместит опорную деталь на расстояние, достаточное для шлифовки лент на
наковальне опорной детали. Ленты шлифуются по диагонали, и точка шлифовки, таким образом, находится
между двумя опорными точками лент, то есть зажимами 48 и дисками 53. Затем ленты с прикрепленными
зажимами 48 снимаются с опоры для заготовки, после чего обрабатываемые поверхности укладываются одна
на другую.
Благодаря диагонально отшлифованным поверхностям, лицевые стороны лент расположены в одной
плоскости. Ленты могут быть скреплены между собой любым подходящим способом, например, с помощью
сварочного и отжигающего оборудования, описанного в нашей параллельной спецификации 203295. При
использовании этого устройства ленты снимаются с рабочей опоры и размещаются на подходящем
приспособлении, при этом зажимы зацепляются за упоры, которые определяют правильное перекрытие
поверхностей лент. Затем ленты свариваются между собой серией точечных сварных швов, а сварное
соединение подвергается отжигу, чтобы придать ему прочность на растяжение и пластичность, равные
прочности и пластичности остальных лент. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и
способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_203297.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=203297&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB203297A
[]
Усовершенствования в упаковочных машинах.
Мы, компания «WESTERN ELECTRIC COMPANY, LIMITED», расположенная по адресу: Коннот-Хаус, Олдвич,
Лондон, W.C. 2, Англия, британская корпорация, являющаяся правопреемниками компании FREDERIC Милтон
Эрл Робинсон, проживающий по адресу: Северный бульвар Остина, 1345, Чикаго, округ Кук, штат Иллинойс,
Соединенные Штаты Америки, граждане Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляют о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении: Данное изобретение относится к ленточным машинам, и в частности к таким
машинам, которые используются для обмотки металлической лентой непрерывного сердечника. В
соответствии с настоящим изобретением предлагается лентопротяжный станок, включающий вращающуюся
подающую головку, держатель подачи ленты, установленный на указанной головке, подающее устройство,
вращающееся вместе с головкой, и лебедку для протягивания сердечника через подающую головку. Для
обеспечения возможности приложения заданного натяжения по всей длине сердечника предусмотрены
вращающиеся элементы, которые входят в зацепление с ним до того, как он достигнет подающей головки.
Устройство для нанесения ленты состоит из множества роликов, направляющих ленту на сердечник, и
отрегулировано таким образом, чтобы сердечник перемещался по прямой линии в точке нанесения ленты.
При необходимости ролики можно перемещать синхронно, отводя их от сердечника. Регулируемый
направляющий механизм, соединенный с одним из роликов, позволяет изменять угол прилегания ленты к
сердечнику. Предпочтительно, держатель ленты приводится в движение трением за счет подающей головки и
крепится к ней с помощью легкодоступных защелкивающих устройств, расположенных на головке. Эти
защелки управляются пружинами и могут приводиться в действие одновременно с помощью механизма,
включающего кольцо, вращательно установленное на головке и снабженное множеством кулачковых
поверхностей, которые при вращении обеспечивают выполнение желаемой операции. На подающей головке
имеется тормозная лента с натяжным механизмом, срабатывающим под действием центробежной силы,
которая взаимодействует с тормозным барабаном, вращающимся вместе с держателем ленты, обеспечивая
торможение, величина которого уменьшается с увеличением скорости вращения подающей головки.
Подача ленты осуществляется в корпусе таким образом, что воздух вокруг вращающейся головки также
постоянно вращается, поддерживая тем самым равномерное давление воздуха и позволяя работать с лентой
при относительно небольшом натяжении. Ранее в машине для формирования гибкой трубчатой брони вокруг
изолированного проводника предлагалось спирально наматывать гофрированную полосу вокруг
изолированного проводника с помощью направляющих прижимных роликов, которые входят в зацепление с
полосой и расположены вблизи выступающего конца проводника, поддерживающего конический наконечник
вращающегося стержня, через который проходит изолированный проводник; при этом изгибы полосы,
проталкиваемые вперед действием роликов, заставляют охватываемый ими проводник продвигаться вместе с
ней. Однако, согласно настоящему изобретению, сердечник протягивается через подающую головку с
помощью лебедки, а направляющие ролики расположены таким образом, чтобы поддерживать сердечник и
обеспечивать его прямолинейное перемещение в точке нанесения ленты.
Вышеуказанные и другие особенности изобретения будут более подробно описаны ниже, а само изобретение
более подробно изложено в прилагаемых пунктах формулы изобретения. На чертежах, иллюстрирующих один
из вариантов осуществления изобретения, фиг. 1 представляет собой вид сверху на ленточнопильный станок,
воплощающий в себе особенности данного изобретения; фиг. 2 представляет собой фрагментарный вид
сбоку; фиг. 3 представляет собой увеличенный фрагментарный вид спереди, частично в разрезе,
обслуживающей головки; фиг. 4 представляет собой вид сбоку, частично в разрезе; фиг. 5 представляет
собой вертикальный разрез по линии 5-5 на фиг. 6, снятый в направлении, указанном стрелками, и показывает
увеличенный вид сопла; фиг. 6 представляет собой вертикальный разрез всего сопла, выполненный под
прямым углом к фиг. 5 ; Рис. 7 представляет собой вертикальный разрез по линии 7-7 на рис. 6, в
направлении, указанном стрелками; Рис. 8 представляет собой разрез в уменьшенном масштабе по линии 8-8
на рис. 6, в направлении, указанном стрелками, показывающий средства для управления защелками,
удерживающими держатель ленточной подушечки на раздаточной головке; Рис. 9 представляет собой
поперечный разрез по линии 9-9 на рис. 5, в направлении, указанном стрелками, показывающий защелки,
удерживающие ролики сопла вдали от сердечника, и иллюстрирующий указанные средства в рабочем
положении; Рис. 10 представляет собой увеличенный вид с торца средств, расположенных на левом конце
машины, для создания натяжения или сопротивления сердечнику во время его намотки ленты; Рис. 11
представляет собой горизонтальный поперечный разрез этих средств по линии 11-11 на рис. 10.
Рис. 12 представляет собой увеличенный боковой вид средства, удерживающего ленту от разматывания в
случае ее обрыва; рис. 13 представляет собой поперечный разрез, выполненный по линии 13-13 на рис. 3 в
направлении, указанном стрелками, показывающий приводное соединение между обслуживающей головкой и
установленным на ней держателем ленточной площадки; рис. 14 представляет собой увеличенный
фрагментарный поперечный разрез корпуса обслуживающей головки, при этом обслуживающая головка
показана в проекции; рис. 15 показывает зажим, используемый для удержания конца оборванной ленты на
сердечнике во время ее перемещения назад для соединения с лентой на площадке; рис. 16 представляет
собой вертикальный разрез этого зажима, выполненный по линии 16-16 на рис. 15 Рис. 17 представляет собой
увеличенный вертикальный разрез, выполненный по линии 17-17 на рис. 1 в направлении, указанном
стрелками, показывающий средства для прижима ролика к обслуживаемому сердечнику на лебедке, чтобы
предотвратить разматывание сердечника с него, а рис. 18 представляет собой схематическое изображение
металлических лент до и после шлифовки и сварки.
В предпочтительном варианте изобретения машина для наклеивания ленты состоит из единой цельной рамы,
на противоположных сторонах которой установлен раздаточный блок. Каждый блок включает в себя
раздаточную головку, ведущий вал, магазин лентопротяжных подушечек, установленный на передней стороне
рамы, и средства, установленные на одном конце рамы, для создания натяжения сердечника с целью
удержания его в натянутом состоянии во время подачи ленты. На верхней части рамы, удобно
расположенные относительно раздаточной головки, находятся шлифовальные, сварочные и отжиговые
приспособления, используемые для соединения конца ленты, уже намотанной на сердечник, с новой лентой,
которая будет намотана. Рама оснащена единственным основным приводным механизмом, а для привода
каждой обрабатывающей головки и соответствующего ей лебедки, а также для привода соответствующей
шлифовальной насадки, предусмотрены соответствующие приводные соединения, активируемые главным
приводом. Для соединения приводных соединений каждой головки и соответствующего ей вала с главным
приводом предусмотрен отдельный механизм сцепления (не показан), предназначенный для каждой головки и
соответствующего ей вала, а также отдельный механизм сцепления для каждого шлифовального
приспособления.
Каждый механизм сцепления может приводиться в действие отдельно для остановки или запуска
соответствующей головки, вала или шлифовального приспособления, никоим образом не влияя на
механизмы сцепления, связанные с другой головкой и ее валом или шлифовальным приспособлением. Как
показано на чертежах, вся машина состоит из двух блоков 12 и 13, расположенных рядом друг с другом и
установленных на одной опорной раме 14. Главный приводной вал 15 приводится в движение шкивом 16,
который входит в раму 14 с одного конца и между двумя блоками 12 и 13 и приводит в движение
сервировочные головки 18 и 19, установленные на одном конце рамы внутри корпусов 20 и 21, и лебедки 22 и
23 на противоположном конце рамы через соответствующие приводные соединения (не показаны),
расположенные на раме. Приводные соединения головок и лебедок крепятся к главному приводному валу 15
с помощью рычагов 24 и 25 в одном направлении, а при перемещении этих рычагов в обратном направлении
они приводят в действие тормоз (не показан), обеспечивающий быструю остановку станка.
Поскольку каждый сервировочный блок идентичен во всех своих частях, дальнейшее описание будет
ограничено блоком 12. На верхней части рамы 14 с помощью пластины 28, удобной для оператора, стоящего
между головкой 18 и рычагом управления 24, установлены шлифовальные, сварочные и отжиговые
приспособления 29, 30 и 31 соответственно. Шлифовально-сварочные приспособления предназначены для
шлифовки концов ленты, а затем для сварки отшлифованных концов, как показано на рис. 18. Подробное
описание этих приспособлений и принципов их работы можно найти в Спецификации № 203296, поданной 26
мая 1923 года, и Спецификации № 203295, поданной 26 мая 1923 года. Шлифовальный механизм 29
приводится в движение ремнем 32, который, в свою очередь, приводится в движение соответствующим
приводным механизмом (не показан), соединенным с главным приводным валом; запуск и остановка
шлифовального механизма управляются маховиком 33. При производстве сигнальных проводников, для
которых предназначена эта ленточная машина, крайне важно, чтобы проводник или сердечник, подлежащий
обработке, удерживался под натяжением по всей своей длине между соответствующим источником питания и
ведущим валом во время подачи ленты, чтобы она укладывалась на него равномерно расположенными
спиралями.
Предусмотрены средства для создания натяжения на сердечнике по всей его длине во время его обмотки
лентой. Этот способ будет описан далее. На подающем конце рамы, с одной стороны от пути прохождения
сердечника, установлен L-образный кронштейн 36 (рис. 2), шарнирно поддерживающий в своей верхней части
рычаг 37, который выступает над путем прохождения сердечника. На конце рычага 37, направленного вниз,
имеется гнездо, в которое входит один конец пружины сжатия 39, а другой конец пружины входит в
зацепление с соответствующим формованным выступом на кронштейне 36. Регулировочный винт 40 ввинчен
в торцевую стенку гнезда и входит в зацепление с соответствующим элементом (не показан) между своим
концом и пружиной 39. Поворачивая винт 40, можно изменять степень сжатия пружины. На коротком рычаге
37 установлен рифленый шкив 41, а непосредственно под ним, практически вертикально, на кронштейне 36
закреплен второй рифленый шкив 43. Пружина натяжения 44 (рис. 10), установленная между осями шкивов,
стремится притянуть шкив 41 вниз.
Шкивы 41 и 43 установлены одинаковым образом на рычаге 37 и кронштейне 36 соответственно, причем это
крепление включает в себя шпильку 46, на которую шкив свободно установлен. Штифт 46 (рис. 11) надежно
закреплен в кронштейне или рычаге. Одна сторона шкива упирается в распорку 47, а противоположная
сторона шкива соединена с шайбой 48, имеющей фрикционную поверхность 48. Шайба свободно сидит на
шпильке 46, но удерживается от вращения штифтом 49, закрепленным в шпильке 46 и входящим в
шпоночный паз, образованный в шайбе 48. Снаружи фрикционной шайбы на шпильке находится
чашеобразная пружинная шайба 50. Конец шпильки 46 имеет резьбу и проходит через фрикционную шайбу 48
и пружинную шайбу 50, а также принимает гайку 51, с помощью которой можно регулировать давление между
шкивом и фрикционной шайбой 48 с одной стороны и между шкивом и распоркой 47, поддерживаемой
рычагом или кронштейном. Проводник или сердечник 52, подлежащий обслуживанию, подается от
соответствующего источника питания и ввинчивается между канавками шкивов 41 и 43. Благодаря действию
пружин 39 и 44, удерживающих шкив 41 с необходимым давлением на сердечник 52, и сопротивлению шкивов
41 и 43 вращению на шпильках 46, а также благодаря регулировке фрикционных шайб 48, сердечник остается
натянутым по всей своей длине при перемещении через обслуживающую головку 18 с помощью лебедки 22.
Для навинчивания сердечника 52 между шкивами рычаг 37 с коромыслом вращается вокруг своей оси против
часовой стрелки, преодолевая действие пружин 39 и 44, путем перемещения вниз ручного рычага 53,
шарнирно установленного на кронштейне 36, при этом соответствующий штифт 54, расположенный на рычаге
53, воздействует на рычаг 37, поворачивая его. Для удержания рычага 37 против действия пружин 39 и 44
предусмотрен стопорный штифт 55, который вставляется в соответствующее отверстие в рычаге 53 после его
перемещения в крайнее нижнее положение. Это движение рычага отведет шкив 41 от шкива 43, что позволит
свободно навинчивать сердечник между ними. Предусмотрены средства для направления сердечника от
подающей катушки 40 (рис. 2) к шкивам 41 и 43. Этот способ также позволяет поддерживать практически
постоянное натяжение сердечника по всей его длине. Теперь будет описан этот способ. На рычаге 37 (рис. 2),
ниже точки его поворота, установлен изогнутый направляющий рычаг 41, имеющий в поперечном сечении
форму буквы \/.
Иногда сердечник, вытягиваемый из подающей катушки 40, может зацепиться или застрять из-за
неравномерной намотки на катушку 40 или по другим причинам. В этом случае натяжение сердечника на
мгновение превысит заданное натяжение, создаваемое шкивами 4I и 43. Это приведет к перемещению
Соседние файлы в папке патенты