Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1482
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196332.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196332&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196332A
[]
Усовершенствования, относящиеся к цепным приводам. Лондон, Северо-Западный 10, настоящим заявляет,
что характер данного изобретения заключается в следующем: данное изобретение предназначено для
усовершенствования цепных ремней, используемых для привода, и имеет своей целью создание конструкции
цепного ремня, которая обеспечит лучшие результаты, чем используемые в настоящее время, и будет
экономичной в производстве. В существующих* ременных передачах, предназначенных для работы на
V-образных или других шкивах, штифты или шпильки, соединяющие звенья, частично опираются на кожу или
аналогичный материал, из которого изготовлены звенья, в результате чего отверстия для штифтов быстро
удлиняются под нагрузкой, вызывая растяжение ремня. Для уменьшения растяжения кожаные звенья в
некоторых случаях были усилены стальными пластинами, но эти пластины относительно тонкие, и общая
площадь опорной поверхности все еще значительно меньше, чем у стандартной цепи типа велосипедной
цепи, рассчитанной на аналогичные нагрузки. В других случаях, когда кожа или аналогичное вещество,
обеспечивающее фрикционное взаимодействие, крепится к металлической цепи, обеспечивая достаточную
опорную поверхность, конструкция оказывается дорогостоящей в производстве по сравнению со стандартной
конструкцией цепи.
Кроме того, помимо площади опорной поверхности, подшипники этих цепей не так хороши, как те, которые
производят специалисты по цепям. В другом варианте ременной передачи, сконструированной таким
образом, чтобы зацепление происходило за счет трения или надежно, так что маленькое колесо может
представлять собой обычную зубчатую звездочку, а детали, воспринимающие трение, — вещество, в которое
встраиваются специальные элементы, образующие часть цепи, — тем самым нарушая однородность,
достигаемую при стандартной конструкции цепи, и увеличивая стоимость производства. Согласно данному
изобретению, цепной ремень изготавливается из стандартной цепи, то есть цепи, не имеющей специальных
креплений для ремня, а пластины, несущие материал для изготовления ремня, крепятся к цепи отдельными
способами. В тех случаях, когда требуется цепная и ременная передача, пластины, составляющие или
обеспечивающие крепление ременной части, могут быть выполнены парами, соединенными вместе в виде
U-образного зажима с перфорациями по краям для приема обычных заклепок цепи, так что они могут быть
надеты на цепь и зацепиться за заклепки с противоположных сторон, благодаря чему они будут удерживаться
на месте.
Если цепь не предназначена для привода от звездочки, а лишь в качестве основы для ремня, то пластины для
частей ремня могут быть закреплены на ней указанными выше способами. Пластины могут быть покрыты
кожей, резиной или любым другим желаемым материалом для обеспечения сцепления, либо могут
использоваться для привода «металл к металлу»; кроме того, пластины могут быть расположены таким
образом, чтобы зацепляться с V-образным или другим шкивом. Следует понимать, что, хотя для целей
данного изобретения цепь не обязательно должна изготавливаться специально, звенья могут быть надрезаны
или их части могут быть отштампованы после изготовления для обеспечения соединения с частями ремня.
Усовершенствования, касающиеся цепных приводов. Компания England, расположенная по адресу: 41, Tubbs
Road, Harlesden, London, N.W. 10, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: или относящиеся к
цепным приводам, предназначенным для привода, в которых множество элементов ремня закреплены на
стандартной цепи, то есть на цепи, не имеющей специальных приспособлений для облегчения такого
крепления.
В подобных ремнях, которые предлагались ранее, крепление элементов ремня к стандартной цепи
предполагало довольно дорогостоящие и сложные конструкции, и целью настоящего изобретения является
отказ от таких конструкций и замена их на средства крепления элементов ремня, которые будут предельно
простыми и недорогими. Как известно, в большинстве стандартных цепей, согласно современной практике,
штифты, соединяющие звенья, имеют противоположные концы, выступающие за боковые пластины цепи; эти
концы не приклепываются для удержания штифтов на месте, а незаметно расширяются с помощью легкого
кернера. В соответствии с моим изобретением я использую эти выступающие концы в их нынешнем виде для
крепления элементов ремня к цепи. Изобретение по существу состоит в устройстве, согласно которому
множество элементов U-образного сечения, охватывающих стандартную цепь, крепятся к ней каждый путем
зацепления своих двух сторон соответственно с противоположными выступающими концами штифтов цепи,
причем указанные элементы представляют собой:
прочность, предотвращающая раздвигание и, как следствие, отсоединение указанных сторон от указанных
штифтов. Некоторые варианты осуществления изобретения проиллюстрированы на прилагаемых чертежах, и
далее они будут описаны с учетом того, что показанные конкретные конструкции допускают различные
модификации, не выходящие за рамки прилагаемых пунктов формулы изобретения. На этих рисунках. Фиг. 1
представляет собой перспективный вид варианта осуществления изобретения без элементов трения, который
может использоваться для привода либо на звездочках, либо на V-образных шкивах, либо от одного к
другому. На рис. 2 представлен вид с торца того же изделия, разрезанного в плоскости одного из штифтов
велосипедной цепи. На рис. 3 представлен аналогичный разрез с торцевой элевацией. Соответствующие
детали имеют одинаковые ссылочные буквы, прикрепленные к ним. Сначала опишем вариант исполнения,
показанный на фиг. 1 и 2: a, b и c — соответственно боковые пластины, подшипниковые втулки и ролики
внутренних элементов велосипедной цепи, а d и e — соответственно соединительные штифты и наружные
пластины указанной велосипедной цепи. Фрикционные элементы в этом варианте исполнения предназначены
для крепления к указанной велосипедной цепи с помощью элемента U-образного сечения 9, снабженного
отверстиями h, предназначенными для совмещения и, при подпружинивании в показанное положение, для
зацепления с концами соединительных штифтов d, которые выступают за пределы наружных пластин
велосипедной цепи.
Этот элемент 9 изготовлен из пружинной стали и предназначен для сопротивления смещению и,
соответственно, удерживается на месте на указанных штифтах d' за счет собственной прочности. На рисунке
показано, что фрикционные элементы f предназначены для удержания между язычками j и 1 на элементе g, но
они могут быть закреплены на двух боковых поверхностях элемента g любым желаемым способом. Таким
образом, резиновые фрикционные элементы могут быть отлиты на выступах, сформированных на указанных
боковых поверхностях. При желании можно предусмотреть небольшой выступ или углубление, выступающее
внутрь от внутренних поверхностей элемента, для зацепления с шейкой наружных пластин e в таких точках,
как отмеченная X на рис. 1, чтобы исключить возможность непреднамеренного соскальзывания элементов g с
цепи в случае, если отверстия h отсоединятся от штифтов d. Способ крепления ремня к V-образному шкиву
или звездочке очевиден и не требует описания. Теперь обратимся к варианту исполнения, показанному на
рисунке 3. Он отличается от варианта, показанного на рисунках 1 и 2, главным образом тем, что элементы
трения f поменяны местами относительно элемента g, так что ремень не может использоваться для привода
от звездочки.
Однако следует отметить, что, поскольку При переключении между шкивами ремень можно было
использовать и как цепь для передачи крутящего момента от одной звездочки к другой. Главное
преимущество этого ремня по сравнению с описанным ранее заключается в том, что его конструкция, по
причинам, которые станут очевидны из чертежей, позволяет иметь небольшие габаритные размеры готового
изделия. В обоих описанных выше вариантах осуществления возникает небольшая трудность при
применении U-образного элемента g и фрикционных элементов f к обычному стандартному соединительному
звену для соединения концов цепи. Это соединение, как хорошо известно специалистам в данной области,
представляет собой комбинацию двух внешних пластин e и двух соединительных штифтов d, причем одна из
пластин постоянно закреплена на штифтах, а другая надета на штифты и удерживается на них с помощью
легкого пружинного зажима, предназначенного для зацепления с углублениями вблизи концов штифтов,
причем штифты для этой цели выступают за пределы обычной длины.
Сняв и установив этот зажим и подвижную боковую пластину, становится очевидно, что два конца цепи можно
соединить вместе. Однако из-за своей большей ширины такое соединительное звено было бы
нецелесообразным. Фигурный элемент g и элементы трения f и I преодолевают эту трудность, просто сняв
пружинный зажим и отшлифовав концы штифтов до тех пор, пока они не приобретут нормальную длину.
Процесс соединения, таким образом, заключается просто в удалении подвижной пластины соединительного
звена, соединении концов цепи в штифтах соединительного звена, установке указанной подвижной пластины
на место и применении обычным способом моего U-образного элемента g и фрикционных элементов f.
Фрикционные элементы могут быть изготовлены из любого материала: резины, кожи или материала,
известного под зарегистрированной торговой маркой «Ferodo», — или же можно обойтись без отдельного
фрикционного элемента, используя пластины или U-образные элементы, составляющие фрикционные
элементы металло-металлического привода.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196333.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196333&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196333A
[]
Усовершенствования, относящиеся к двигателям внутреннего сгорания. Брайтуотерс, округ Саффолк, штат
Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, гражданин Соединенных Штатов! Я, представитель Америки,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: — Данное изобретение относится к
усовершенствованному способу работы двигателей внутреннего сгорания на смеси горючих веществ, воздуха
и продуктов сгорания, а также к средствам для осуществления этого способа. Ранее предлагалось
способствовать испарению жидкого топлива для использования в двигателях внутреннего сгорания путем
нагрева топлива перед распылением, нагрева воздуха, используемого для распыления топлива, и нагрева
смеси воздуха и распыленного топлива на пути к двигателю, а также предлагалось вводить горячие или
холодные выхлопные газы в воздух или в смесь воздуха и топлива с целью предотвращения
самовоспламенения или так называемой детонации в цилиндре двигателя.
Целью подобных ранее разработанных устройств было обеспечение возможности испарения тяжелых жидких
топлив, таких как парафин, при этом используемое оборудование либо не предусматривало поддержание
испаренного топлива в газообразном состоянии до достижения им цилиндра двигателя, либо было
сконструировано таким образом, что топливо до или после распыления контактировало с сильно нагретой
поверхностью и, следовательно, подвергалось «крекингу», в результате чего, в то время как часть топлива
испарялась, другая часть оставалась в жидком состоянии. Такие жидкие части, которые не испарялись,
откладывались в впускном патрубке, коллекторе или цилиндре и, обугливаясь, снижали эффективность
двигателя. Также известно, что используется испаритель с рубашкой охлаждения, проходящий по
спиральному каналу, в котором смесь распыленного топлива и воздуха проходит по пути из карбюратора в
двигатель, при этом отработавшие газы, пар или воздух подаются из полого сердечника в различных точках
испарителя для регулирования надлежащих пропорций и температуры проходящей через него смеси. Было
высказано предположение, что при применении в многоцилиндровом двигателе впускные патрубки для
соответствующих цилиндров могут быть соединены с различными точками вдоль спирального канала.
В соответствии с моим предыдущим британским патентом № 130209, двигатели внутреннего сгорания
снабжаются перегретой сухой газовой смесью воздуха и горючих материалов, однако было обнаружено, что
горячие или горячие продукты сгорания оказывают своеобразное ионизирующее воздействие на сильно
нагретую сухую смесь горючих материалов и воздуха, и, будучи введенными в качестве разбавителя в смесь
по пути к двигателю, не только повышают температуру смеси, но и оказывают своеобразное воздействие на
развитие в смеси... Достичь более высокой температуры и более высокой степени сжатия без возникновения
преждевременного воспламенения, самовоспламенения или так называемой детонации в цилиндре. Для того
чтобы воспользоваться вышеупомянутыми эффектами, в частности в случае низкосортных «гибридных
топлив», способ работы двигателя внутреннего сгорания в соответствии с настоящим изобретением состоит в
последовательных этапах: образования смеси воздуха и топлива, придания смеси однородности
механическим способом, постепенного нагрева смеси до температуры выше точек испарения или кипения, но
ниже точек крекинга или диссоциации компонентов топлива (значения таких предельных температур
являются теми, которые действуют, когда топливо находится в условиях давления и смешивания с воздухом,
существующих во время такого нагрева), введения в нагретую смесь заданного количества горячих
отработавших газов, дальнейшего постепенного повышения температуры смеси на пути к камере сгорания,
так что она подается туда в виде перегретого однородного сухого газа, сжатия смеси в камере сгорания до
температуры и давления, немного ниже точки воспламенения смеси, и последующего ее сжигания.
Предпочтительно, чтобы соотношение воздуха и топлива было достаточным для полного сгорания топлива,
при этом воздух может быть нагрет и смешан с горячими отработавшими газами до контакта с горючими
материалами, а при необходимости горячие отработавшие газы могут быть впрыскены в смесь при ее
поступлении в двигатель с целью создания турбулентности. Одним из преимуществ усовершенствования
является то, что количество отработавших газов, впрыскиваемых в смесь на пути к двигателю, частично
контролируется вакуумом и автоматически изменяется в зависимости от скорости вращения двигателя. Это
становится очевидным, если вспомнить, что давление отработавших газов в выпускном коллекторе будет
меньше на низких скоростях, чем на высоких, и, следовательно, при фиксированных отверстиях между
выпускным и впускным коллекторами количество работающих отработавших газов, поступающих в свежий
заряд во впускном коллекторе, будет увеличиваться с увеличением скорости вращения двигателя. Таким
образом, на более высоких скоростях, когда временной интервал минимален, количество разбавителя,
ионизирующего выхлопные газы, автоматически увеличивается, обеспечивая тем самым практически
равномерное воздействие на все скорости двигателя.
Это желательная и важная особенность моего прогресса. Для достижения наилучшего эффекта от системы
очистки выхлопных газов предпочтительно вводить разбавляющие выхлопные газы в смесь как можно
быстрее после выхода из двигателя; а для получения полного эффекта ионизации смеси выхлопные газы
следует вводить выше карбюратора и после того, как смесь будет приблизительно сухой. Благодаря
усовершенствованному методу использования значительной части отработанного тепла для повышения
температуры смеси и работы двигателя на сильно нагретой однородной топливной смеси, тщательно
газифицированной и разбавленной заранее определенным количеством продуктов сгорания, перед подачей
смеси в цилиндр двигателя, я могу использовать высоко- или низколетучие виды топлива или горючих
материалов и подвергать смесь, содержащую разбавляющие вещества, высокому давлению сжатия в
цилиндрах двигателя, контролируя таким образом процесс сгорания, чтобы полностью исключить
преждевременное воспламенение, самовоспламенение или так называемые детонации любого рода. При
этом двигатель работает с плавностью, гибкостью и крутящим моментом, сравнимыми с паровым двигателем,
а термический КПД двигателя значительно повышается.
Один из вариантов устройства, пригодных для осуществления изобретения, будет описан со ссылкой на
прилагаемые чертежи, на которых: Рисунок 1 представляет собой боковой вид одного из вариантов
устройства, адаптированного для шестицилиндрового двигателя, при этом нижняя часть устройства показана
в разрезе; Рисунок 2 представляет собой поперечный разрез устройства, аналогичного показанному на
Рисунке 1, но с небольшими изменениями, причем разрез выполнен по нерегулярной линии, следующей за
впускным коллектором, и показывает частично отделившийся цилиндр двигателя; Рисунок 3 представляет
собой вид сверху нагревателя и смесителя с Рисунка 2, показывающий впрыскивающие отверстия в колбе;
Рисунок 4 представляет собой частичный разрез одного из вариантов, на котором показаны соединения
трубопроводов для подачи отработавших газов в смесительную камеру над дроссельной заслонкой
карбюратора; Рисунок 5 представляет собой вид сверху соединений трубопроводов, показанных на Рисунке 4;
Рисунок G представляет собой другой вариант соединений трубопроводов для подачи отработавших газов в
смесительную камеру над дроссельной заслонкой карбюратора, при этом отработавшие газы отводятся из
рубашки нагревателя и смесителя.
На чертежах 1 изображен поплавковый бак обычного или любого предпочтительного типа карбюратора,
соединенный трубопроводом 2 с первичным соплом 3 и вторичным соплом 4 обычным способом. Основное
сопло выступает в трубку Вентури 5, через которую проходит сильно нагретый воздух, предназначенный для
забора топлива из основного сопла. Нижняя часть воздухозаборной камеры 6 Клапан 7 соединен трубкой 8 с
печью или нагревательной рубашкой 9, окружающей часть выхлопной трубы 10, как показано на рисунке 1
чертежей. Вторичная форсунка 4 выступает во вспомогательную воздушную камеру 11, которая снабжена
клапаном 12, регулируемым пружиной и автоматически открывающимся при достижении вакуумным
давлением заданного значения, для подачи сильно нагретого воздуха, который будет забирать топливо из
вторичной форсунки 4; два потока смеси предназначены для объединения в камере 13 над трубкой Вентури.
Вспомогательный воздух забирается через трубопровод 14, который соединен трубкой 14а с подходящей
печью или рубашкой 15, аналогичной рубашке 9, и окружает выхлопную трубу 10, как показано на рисунке 1.
Форсунки 3 и 4 в моем усовершенствованном устройстве предпочтительно снабжены отверстиями меньшего
диаметра, чем обычно используемые в устройствах для приготовления влажных смесей. Смесь, проходящая
через камеру 13, предназначена для прохождения через канал 16, напоминающий канал Вентури, который
снабжен центрально открывающимся дроссельным клапаном. Клапанные лепестки 17 постоянно
приспособлены для удержания колонны смеси в центре трубопровода, как это показано в моем британском
патенте № 11222/15. Верхний конец секции дроссельной заслонки соединен болтами 18 с нижним концом 19
секции нагревателя и смесителя, которая включает камеру 20, в которой вращающийся смеситель 21
установлен в соответствующем кронштейне 22, как показано на рисунках 1 и 2. Смесь предназначена для
прохождения вверх через камеру 20 и быстрого вращения смесителя 21 с помощью соответствующих лопаток
23. В результате происходит тщательное распыление смеси и придание ей однородности, при этом камера 20
сильно нагревается отработанными газами.
Камера 20 открывается в кольцевое соединение. 25 и охватывающая колба 26, причем внутренняя колба
расположена на некотором расстоянии от охватывающей колбы, образуя однородный кольцевой листовой
участок. Внутренний колба 26 окружен оболочкой 27, а внутренняя колба соединена посредством трубчатого
канала 28 (см. рис. 2) и трубы 29 с выхлопным каналом или камерой 30, так что работающие выхлопные газы
могут отводиться непосредственно из выхлопного канала двигателя внутрь колбы 25. Отработанные газы,
пройдя через колбу 25, посредством небольшой трубки 31 попадают в рубашку 27 и нагревают внешнюю
поверхность окружающей колбы 26. Как видно, рубашка 27 опускается вниз, закрывая камеру 20 смесителя, а
отработанные газы, пройдя через рубашку 27, отводятся через соответствующую трубу 32, как показано на
рисунке 1. Из этой конструкции видно, что смесь распределяется или растекается в кольцевой части
нагревателя и смесителя и нагревается с обеих сторон.
Такая конструкция позволяет быстро повышать температуру смеси. Верхняя часть нагревателя и смесителя
крепится болтами 33 к впускному коллектору, который представляет собой изогнутую трубчатую секцию 34,
предназначенную для изменения направления потока. 90.. Круглый изогнутый конец 34 впускного коллектора
на его внутреннем конце соединен в точке 35 с парой уплощенных, направленных вниз и под углом распорных
рычагов 36, которые на своих нижних концах раздвинуты в виде камер 37 каждая, чтобы закрыть три впускных
отверстия 38 двигателя, как показано на рисунках 1 и 2. Распределительные рычаги 36 впускного коллектора
имеют тонкое сплющивание, позволяющее им тонким слоем покрывать проходящую через них смесь, а сама
смесь нагревается и ее температура повышается до достаточно высокого уровня, чтобы придать ей свойства
однородного газа путем окружения впускного коллектора сильно нагретыми выхлопными газами. С этой
целью выпускной коллектор 30 выполнен в виде уплощенной камеры, стенки которой 39 параллельны
уплощенным стенкам распорных рычагов 36.
Выпускной коллектор снабжен камерой 40, расположенной поперечно цилиндрам двигателя и
предназначенной для закрытия выпускных отверстий 41, обозначенных пунктирными линиями на рисунке 1
чертежей. Форма выпускных отверстий и их соединения с выпускным коллектором или каналами также
обозначены пунктирными линиями на рисунке 2 чертежей. Верхний конец выхлопной камеры 30 снабжен
выступающей наружу частью 42, расположенной практически равномерно на некотором расстоянии от
изогнутого конца 34 впускного коллектора, так что она может нагреваться выхлопными газами. Камера 42
имеет отверстие 43, сообщающееся с одним концом полукруглой части 44 выхлопной трубы,
противоположный конец 45 которой соединен с выступающей вниз частью выхлопной трубы 10, которая, как
было описано ранее, окружена! Воздушные нагревательные рубашки 9 и 15, как показано на рисунке 1
чертежей. Коллектор, нагреватель и смеситель, а также верхняя часть 44 выхлопной трубы предпочтительно
заключены в корпус.
или газов вокруг сильно нагретых частей и, таким образом, способствуют поддержанию высокой температуры,
необходимой для осуществления моей усовершенствованной работы двигателя. Впускные и выпускные
патрубки 38 и 41 выполнены обычным способом, с клапанами 48, и каждый цилиндр двигателя 49 снабжен
свечами зажигания 50 для воспламенения смеси. Описанное выше устройство по существу идентично тому,
которое я использовал для производства невзрывоопасных смесей, как указано в Спецификации № 130209,
но для осуществления моего настоящего усовершенствования я предусмотрел в верхнем конце колбы 25 (см.
рис. 2) множество небольших отверстий 52 (см. рис. 3), которые предназначены для пропускания
определенной части отходящих газов, поступающих из выхлопной камеры или канала 30 через трубки 28 и 29,
в смесь после того, как последняя пройдет через кольцевую пленочную часть 24 нагревателя и смесителя.
Количество и размер отверстий 52 в верхнем конце колбы 25, как показано на рисунках 2 и 3, могут
изменяться в зависимости от условий использования топлива и размера двигателя, а также для
регулирования необходимой степени разбавления, давления и температуры смеси при ее прохождении через
впускной коллектор.
Следует также понимать, что вместо отверстий 52 при желании или необходимости в верхнюю часть колбы 25
можно вставить подходящую насадку, например, показанную на рисунке 1 под номером 53. Следует понимать,
что отработанные газы могут вводиться в смесь в различных других точках, однако удовлетворительные
результаты были получены при их введении через небольшие отверстия или сопла в верхней части колбы 25.
Это имеет преимущество в том, что смесь после того, как она станет однородной и тщательно высушенной
нагревателем и смесителем, подвергается воздействию турбулентности, например, для тщательного
перемешивания поступающих отработавших газов со смесью горючих материалов и воздуха и способствует
нагреву смеси. При необходимости, например, при использовании низкосортного топлива, определенная
часть разбавляющих отработавших газов может подаваться непосредственно в предварительно нагретый
воздух в трубах 8 и 14а, как показано на рисунке 1 чертежей. С этой целью в выхлопную трубу 10 можно
врезаться практически по центру трубы 8, и в нее вставить короткую трубку 54, которая приспособлена для
использования в качестве инжекционной форсунки для впрыскивания горячих выхлопных газов в
предварительно нагретый первичный воздух.
Выпускные патрубки 10 также могут быть отведены практически по центру трубы 14, по которой поступает
предварительно нагретый вспомогательный воздух, и в них может быть вставлена аналогичная инжекционная
трубка 55 для обеспечения впрыска горячих выхлопных газов во вспомогательный воздух. После того, как
предварительно нагретый воздух впитает горючие вещества в карбюратор или дозирующее устройство, и
особенно непосредственно над дроссельной заслонкой 17, в смеси всегда происходит значительное падение
температуры из-за поглощения тепла в результате испарения и расширения после прохождения через
ограниченное дроссельное отверстие. Поэтому, особенно при использовании низкосортного топлива, я могу
предусмотреть впрыскивание части разбавляющих выхлопных газов в смесь в дроссельную камеру 16, как
показано на рисунках 4 и 6 чертежей. На рисунке 4 видно, что выхлопная труба 10 представляет собой в нем
могут быть предусмотрены ответвления 58, ведущие в дроссельную камеру 16 или входящие в нее с
противоположных сторон, как показано на рисунках 4 и 5 чертежей.
Горячие выхлопные газы, подаваемые таким образом, непосредственно над дроссельной заслонкой 17,
существенно способствуют повышению температуры смеси, в точке, где дополнительное тепло может быть
использовано с большой пользой. Разбавляющие горячие выхлопные газы могут подаваться в верхнюю часть
карбюратора или в дроссельную камеру 16 непосредственно из рубашки 27, окружающей нагреватель и
смеситель, как показано на рисунке 6 чертежей. На этом изображении видно, что трубы 59 и 60 имеют
верхние концы, соединенные с рубашкой 27 нагревателя и смесителя, а их нижние концы приспособлены для
входа в дроссельную камеру 16, так что отработанные газы под давлением могут отводиться из рубашки
нагревателя и смесителя в дроссельную камеру для указанной выше цели. Размеры сосновых труб 57, 58, 59
и 60 могут регулироваться в зависимости от количества разбавляющих выхлопных газов, которые желательно
подавать в смесь в дроссельную камеру 16. Следует также понимать, что для двигателей различных
размеров и скоростей количество необходимых разбавляющих газов будет варьироваться, и, следовательно,
размер форсунок 54 и 55, а также форсунки 53 или отверстий 52 может изменяться в зависимости от
желаемых результатов и в соответствии с зазором и давлением сжатия в каждом конкретном типе двигателя,
который может быть оснащен моим усовершенствованием.
При определенных условиях, определяемых количеством цилиндров и расположением впускного патрубка и
коллектора, при осуществлении моего усовершенствования может быть целесообразно вводить
разбавляющие отработавшие газы в смесь в точках вдоль впускного коллектора или во впускных отверстиях.
С этой целью в месте соединения ствола 34 и разбрасывающих рычагов 36 предусмотрены отверстия или
форсунки 61 для впрыскивания горячих отработавших газов в смесь в этой точке впускного коллектора, при
этом отработавшие газы отводятся непосредственно из окружающего выпускного коллектора или камеры 30,
как показано на рисунке 2 чертежей. Желательно вводить в этой точке заданное количество необходимых
разбавляющих отработавших газов для создания турбулентности и нагрева смеси, поскольку здесь смесь
разделяется на две ветви или разбрасывающие рычаги, и часто возникает необходимость в том, чтобы
жидкость протекала одновременно по обеим ветвям или разбрасывающим рычагам, а горячие отработавшие
газы существенно способствуют более равномерному потоку в соответствующие цилиндры двигателя.
Я также счел целесообразным в некоторых устройствах впрыскивать горячие выхлопные газы, которые в
конечном итоге становятся частью разбавителя в камерах сгорания, в смесь при ее поступлении или
прохождении через клапанную камеру 38, и для этой цели на впускных патрубках 38 двигателя
предусмотрены соответствующие отверстия или форсунки 62, создающие тем самым турбулентность в
клапанных камерах и обеспечивающие дополнительный нагрев смеси для компенсации любого
незначительного падения температуры, которое обычно может происходить при прохождении смеси через
клапанные камеры в камеры сгорания двигателя. Для более наглядного описания работы моего метода
привожу следующий пример: Двигатель: 6-цилиндровый, с водяным охлаждением и L-образным
компрессионным пространством. Диаметр цилиндра 3 дюйма. Ход поршня 5". Скорость вращения 2800 об/мин
при полностью открытой дроссельной заслонке. Давление сжатия 100 фунтов на квадратный дюйм
(избыточное). Топливо: гибридная смесь бензина, бензола, нафты и крекингового мазута с нормальной
температурой кипения от 129°C.
Карбюратор: как описано со ссылкой на рисунки 1 и 2, сконструирован таким образом, чтобы обеспечивать
смесь воздуха и топлива в соотношении примерно 18 частей воздуха к 1 части топлива по весу. Площади
отверстий для впрыска отработавших газов на глубине 53 = 0,0175 кв. дюймов - одно отверстие,
просверленное калибром Startett № 25. При 54 = 0,0175 кв. дюймов - одно отверстие, просверленное
калибром Старетта № 25. При диаметре 55 = 0,0351 кв. дюймов, два отверстия, пробуренные калибром
Старетта № 25. 60% всего воздуха поступает через канал 6. 40% всего воздуха поступает через канал 11.
Температура входящего воздуха в канале 6 = 135°F. Температура входящего воздуха в канале 11 = 170°F.
Температура смеси в точке 16 = от 100°F до 105°F. Температура смеси в точке 34 = 163°F. Температура смеси
в патрубках 38 = 200°F. Температура выхлопных газов в патрубках. Температура охлаждающей воды ниже
160. F. Для более тяжелых видов топлива площадь входных отверстий выхлопных газов 54 и 55 может быть
увеличена, например, на 100% и 50% соответственно, а дополнительные выхлопные газы могут подаваться в
точку 16, как показано на рисунках 4, 5 и 6.
Также может быть повышена температура воздуха, поступающего в карбюратор. Для снижения температуры в
выхлопной трубе 10 в стык под номером 45 может быть вставлена прокладка с внутренним диаметром
меньше диаметра выхлопной трубы. Следует отметить, что, хотя компоненты топлива имеют нормальные
температуры кипения в диапазоне от 129°F до 450°F, Однако температура кипения смеси при парциальном
давлении, когда она мелкодисперсно распылена и смешана с воздухом под пониженным давлением,
существующим в карбюраторе, составляет всего около 100°F, и, следовательно, температура смеси в канале
16 карбюратора, т.е. 100. Нагрев до 105°F (40°C) достаточен для того, чтобы всё топливо испарилось.
Сравнительно низкая температура, при которой распыленное топливо испаряется, исключает возможность
крекинга или диссоциации его компонентов, поскольку нет необходимости подводить к нему тепло при
высоких температурах, а после полного испарения смеси топливо больше не подвержено крекингу при
воздействии высоких температур во время его прохождения в цилиндры.
В случаях, когда топливо легче или тяжелее, чем указано в приведенном выше примере, температуру в
различных точках можно соответственно изменять, при этом минимальная необходимая температура в
канале 16 определяется путем отбора проб из карбюратора в этой точке и пропускания потока испаренной
смеси через прозрачную трубку, температуру которой можно изменять по желанию. Минимальная требуемая
температура — это самая низкая температура, при которой газ остается невидимым, а при более низких
температурах он становится туманным. Любая температура выше этого минимума считается перегревом
смеси. Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что
то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196334.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196334&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196334A
[]
Электролитическое железо. Гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу: Стейт-стрит,
131, Бостон, округ Саффолк, штат Массачусетс, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляет о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к производству электролитического
железа из железной руды или другого подобного материала, являющегося источником железа. Раствор
железа(II), из которого железо осаждается электролизом, может представлять собой раствор хлорида
железа(II) в воде, раствор сульфата железа(II) или раствор, содержащий любые соли железа, которые в
растворе диссоциируют, осаждая железо под действием электролиза, образуя две серии солей,
трехвалентного и двухвалентного железа, и которые воздействуют на руду или сырье, являющееся
источником железа. Процесс является циклическим и предполагает многократное использование одного и
того же раствора попеременно в качестве раствора для выщелачивания, растворяющего железо из сырья, и в
качестве электролита для осаждения железа электролитическим способом.
В общих чертах, процесс включает в себя взятие раствора, поступающего из анодного отсека диафрагменной
электролитической ячейки, в которой происходит осаждение железа, и представляющего собой раствор
трехвалентного железа или раствор трехвалентного и двухвалентного железа, затем восстановление
раствора до двухвалентного железа либо до стадии выщелачивания, либо, если сырьем является
сульфидная руда или железный лом, во время стадии выщелачивания, и выщелачивание руды или сырья
указанным раствором для растворения железа из него, затем нейтрализацию раствора, предпочтительно
известняком, и фильтрацию его при необходимости, и подачу раствора, нагретого почти до точки кипения, в
катодный отсек электролитической ячейки осаждения. Нейтральность раствора в катодном отсеке
электролитической ячейки важна для наиболее эффективного электролиза железа. При прохождении
электрического тока на катоде из раствора осаждается металлическое железо. Раствор проходит через
диафрагму в анодное отделение и затем, как уже было описано, используется повторно для приготовления
большего количества раствора железа.
Для осаждения железа можно использовать любую подходящую диафрагменную электролитическую ячейку.
Рекомендуется, чтобы диафрагма, разделяющая катодное и анодное отсеки, была изготовлена из асбестовой
ткани или другого подходящего материала, который не только проницаем для электролизированных ионов, но
и достаточно проницаем, и была расположена таким образом, чтобы обеспечить: - поток раствора через нее
из катодного отсека в анодный отсек. Для достижения максимальной эффективности по току следует избегать
перетекания жидкости из анодного отсека в катодный отсек. Поддерживая уровень жидкости в катодном
отсеке выше уровня в анодном отсеке, обеспечивается отток жидкости от катода в анодный отсек. Таким
образом, любое трехвалентное железо в анодном растворе, которое, попав в катодное отделение, будет
способствовать повторному растворению железа, осажденного на катоде, а также сделает осадок физически
неудовлетворительным и с низкой эффективностью по току, удерживается подальше от катода.
Важными условиями, которые необходимо соблюдать при электролизе, являются нейтральность раствора в
катодном отсеке и поддержание этого нейтрального состояния, а также высокая и практически постоянная
температура раствора, предпочтительно около 95°C. Диаграммы, показанные на рис. 1 и 2 прилагаемых
чертежей, иллюстрируют циклы операций, адаптированные к использованию различных видов сырья; на рис.
1 показан цикл обработки только железного лома, а на рис. 2 — цикл, адаптированный к использованию
сульфидных руд или сульфидных руд в сочетании с железным ломом.
ЛОМ ЖЕЛЕЗА. Когда в качестве сырья используется лом железа, анодный раствор содержит хлорид
железа(III) и хлорид железа(II) (или сульфаты железа(III) и железа(II)). Если исходный материал Хлорид
железа(III) выводится из электролитической ячейки или резервуара А, а затем наносится непосредственно на
железный лом в подходящем резервуаре для растворения или растворения В. Хлорид железа(III) растворит
железо и сам восстановится до хлорида железа(II). Полученный раствор железа, который может оставаться
слегка кислым, затем фильтруется в точке С и перекачивается в известняковый резервуар D, где завершается
нейтрализация раствора. Затем раствор нагревается и подается в горячем виде в электролитическую ячейку
А для осаждения железа, и цикл повторяется. — Теперь мы разберемся в процессах обработки известняка в
резервуаре D. Раствор железа(II), полученный любым из упомянутых методов, будет содержать по меньшей
мере некоторое количество кислоты или солей железа(III), таких как хлорид железа(III), хотя это может быть
лишь следовое количество, и его необходимо тщательно нейтрализовать, прежде чем он станет пригодным
для производства электролитического железа, поскольку присутствие кислоты или солей железа(III) приводит
к плохому осаждению железа и низкой эффективности по току.
С этой целью раствор смешивают с измельченным известняком в подходящем резервуаре D. Известняк
обеспечивает получение карбоната кальция. для нейтрализации, поскольку он обладает способностью легко
осаждать сначала соли трехвалентного железа, а затем соли двухвалентного железа. Мы обнаружили, что
для достижения наилучших результатов целесообразно использовать достаточное количество
нейтрализующего агента для осаждения небольшого количества двухвалентного железа. Это гарантирует
полную раствор. в катодном отсеке электролитической ячейки, являющемся Хлорид и хлорид железа(II)
следует сначала восстановить до раствора железа(II). Это может быть достигнуто в соответствии с моими
соображениями. В качестве альтернативного метода восстановления анодного раствора, согласно моей
заявке № 194638, его можно подавать из основного электролитического резервуара А, в котором осаждается
железо, во вторую электролитическую ячейку перед подачей в резервуар В. Руда, подлежащая обработке в
резервуаре B, должна быть мелко измельчена или перемолота, чтобы обеспечить эффективное и быстрое
действие растворителя.
Многие оксидные руды встречаются в природе в мелкодисперсном виде, и в таких случаях требуется лишь
заключительная обработка в виде измельчения. Смесь в резервуаре с раствором следует поддерживать при
высокой температуре, поскольку чем выше температура смеси, тем эффективнее ее действие. Хорошие
результаты могут быть получены при температуре 70°C и выше. Также желательно перемешивать или
взбалтывать смесь, чтобы обеспечить постоянный контакт активного растворителя с рудой; или же можно
использовать метод перколяции. Рекомендуется противоточный метод выщелачивания, при котором свежая
руда обрабатывается самым слабым раствором, а остаток руды – свежим раствором.
СУЛЬФИДНЫЕ РУДЫ. При использовании в качестве сырья сульфидных руд, таких как пирит, пирротит или
марказит, я обнаружил, что для некоторых из них анодный раствор, отходящий от электролитической ячейки,
может использоваться для растворения железа из руды. На рисунке 2 представлен иллюстрирующий этот
метод образец. Анодный раствор, поступающий из электролитической ячейки А, подается непосредственно на
мелкодисперсную сульфидную руду в резервуаре В. Хлорид железа(III) в растворе растворяет железо из руды
и при этом восстанавливает раствор до железа(II), вызывая осаждение серы, которая является ценным
побочным продуктом. Затем восстановленная жидкость из резервуара с раствором фильтруется в точке С и
возвращается в резервуар с известняком D и электролитическую ячейку A для нейтрализации раствора и
осаждения железа, как и прежде. Этот метод весьма выгоден благодаря своей простоте и дешевизне, в тех
случаях, когда сульфидная руда легко вступает в реакции. Например, пирротит хорошо подходит для этого
метода.
Однако, если используется сульфидная руда такого характера, что растворение железа и восстановление не
могут легко происходить в одном аппарате, может быть целесообразно восстанавливать анодный раствор на
отдельном этапе после его выгрузки из электролитической ячейки А. Следует понимать, что в каждом случае
в резервуаре для раствора В необходимо обеспечить какое-либо перемешивание. При любом из
вышеописанных методов можно получить плотные, чистые, гладкие и высококачественные осадки железа
путем электролиза из раствора железа, а в качестве сырья для получения железа могут использоваться
железный лом, окисленные руды, сульфидные руды или их комбинации. Теперь, подробно описав и Что
касается вопроса и способа его выполнения, я заявляю, что то, что я
Соседние файлы в папке патенты