Добавил:

ivanov666 Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Башкирский Государственный Аграрный Университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

Основы отраслевых технологий. Текстильная промышленность. Практикум для бакалавров

.pdf

Скачиваний:

Добавлен:

07.09.2026

Размер:

2 Мб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 34 / 154 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 > Следующая >>>

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 10.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ОДИНОЧНОЙ ПРЯЖИ.

РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

Цель работы: изучить методы определения производительности и коэф- фициента полезного времени работы технологического оборудования.

Основные сведения. Производительность оборудования определяет производственную мощность предприятия. Производительность оборудования

определяется его конструктивными особенностями и техническими параметра-

ми, отражаемыми в паспорте оборудования.

Под производительностью оборудования понимают количество продукции, вырабатываемой данным оборудованием за единицу времени в соответствии с его конструкцией, техническими параметрами и квалификацией обслуживающего персонала.

Различают теоретическую и фактическую (норму выработки) производи-

тельность.

Теоретическая производительность (Рт) — это количество продукции,

вырабатываемой оборудованием в единицу времени при его непрерывной рабо-

те и при расчетных скоростях рабочих органов.

Фактическая производительность (норма производительности или норма

выработки — Нп) — это количество продукции, вырабатываемой в единицу

времени, с учетом всех перерывов в работе, вызываемых требованиями эксплу-

атации, условиями труда работающих, организационными причинами:

= Рт × КПВ,

где КПВ — коэффициент полезного времени работы оборудования.

Коэффициент полезного времени является отношением фактического времени работы оборудования к полному времени его работы, например рабочей смены. Он учитывает все простои и перерывы в работе оборудования, обу-

словленные параметрами технологического процесса. Коэффициент полезного

времени показывает время работы оборудования без учета простоев, его опре-

деляют путем хронометража технологического процесса.

В том случае, когда продолжительность простоев задается в процентах, КПВ определяется следующим образом

КПВ =

100

100 p

где p — простои, %.

Пример 1. Определить коэффициент полезного времени, если общие простои за 8 ч работы оборудования составили 4 %.

Дано КПВ =

100

4100 

= 0,96.

Р = 4 %

КПВ — ?

Если длительность простоев задана в единицах времени, то производится подсчет общего времени простоев, а затем определяется их доля в общем вре-

мени работы оборудования.

Пример 2. Определить коэффициент полезного времени, если простои за 1 ч работы оборудования составили: технические причины — 5 мин, обслуживание оборудования — 2 мин.

Дано: t1 + t2 = 7 мин.

t1 = 5 мин

t2 = 2 мин р =

1007

= 11,7 %.

T = 60 мин

КПВ =

100

7.11100

= 0,883.

КПВ — ?

При расчете теоретической производительности необходимо учитывать

линейную скорость выпускающего рабочего органа.

Линейная скорость рабочего органа с учетом его частоты вращения может быть определена следующим образом

V = πdn, м/мин,

где n — частота вращения рабочего органа, об/мин (в метрической системе) или

мин

–1

(в системе СИ); d — диаметр рабочего органа, м.

Порядок выполнения работы:

1. Определить коэффициент полезного времени, если простои обору-

дования составили:

а) 5,2 %; 5,8%; 3,7%;

б) 5,4 %; 6,1 %; 2,5 %;

в) 4,9 %; 3,2 %; 2,24 %;

г) 3,9 %; 2,9 %; 7,1 %.

2. Определить коэффициент полезного времени работы оборудова-

ния, если простои за 1 смену (1 смена составляет 8 ч) составили:

а) чистка — 3,2 мин; техническое обслуживание — 6,4 мин;

б) чистка — 2,5 мин; техническое обслуживание — 4,8 мин;

в) чистка — 3,7 мин; техническое обслуживание — 5,9 мин;

г) чистка — 2,9 мин; техническое обслуживание — 8,9 мин.

3. Определить коэффициент полезного времени оборудования, если

простои за 2 смены (1 смена составляет 8 ч) составили:

а) чистка — 3 мин; съем готовой продукции — 11 мин; техническое обслуживание — 12 мин;

б) чистка — 7 мин; съем готовой продукции — 19 мин; техническое обслуживание — 14 мин;

в) чистка — 5 мин; съем готовой продукции — 12 мин; техническое обслуживание — 21 мин;

г) чистка — 9 мин; съем готовой продукции — 23 мин; техническое обслуживание — 17 мин.

4. Определить линейную скорость выпускающего рабочего органа

с диаметром 672 мм, если частота его вращения составляет:

а) 670 мин

–1

;

б) 540 мин–1;

в) 380 мин–1;

г) 770 мин–1.

5. Определить линейную скорость выпускающего рабочего органа

с диаметром 50 мм, если частота его вращения составляет:

а) 540 об/мин;

б) 870 об/мин;

в) 230 об/мин;

г) 590 об/мин.

6. Определить частоту вращения рабочего органа с диаметром 51 мм,

если его линейная скорость составляет:

а) 980 м/мин;

б) 1 040 м/мин;

в) 890 м/мин;

г) 690 м/мин.

7. Определить диаметр рабочего органа в миллиметрах, если его ча-

стота вращения и линейная скорость составляют:

а) 620 мин

–1

, а линейная скорость равна 35 м/мин;

б) 750 мин

–1

, а линейная скорость равна 39 м/мин;

в) 810 мин

–1

, а линейная скорость равна 45 м/мин;

г) 1 080 мин–1, а линейная скорость равна 54 м/мин.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 11. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

ОДИНОЧНОЙ ПРЯЖИ. ПРОЦЕССЫ КАРДОЧЕСАНИЯ.

ШЛЯПОЧНАЯ ЧЕСАЛЬНАЯ МАШИНА

Цель работы: ознакомление с технологической операцией «кардочесание» и шляпочной чесальной машиной для хлопка.

Основные сведения. Процесс кардочесания является вторым этапом в производстве одиночной пряжи. Входящим продуктом, т. е. продуктом, по-

ступающим на переработку в шляпочную чесальную машину, является волок-

нистый слой, состоящий из клочков, или холст, в котором волокна соединяются друг с другом за счет сил трения и сцепления. Выходящим продуктом является чесальная лента.

Основными задачами процесса кардочесания являются:

1) разъединение клочков волокон до отдельных волокон;

2) частичное удаление сорных примесей пороков и коротких волокон

(до 20 мм);

3) осуществление процесса смешивания за счет интенсивного волокнооб-

мена;

4) разъединение клочков волокнистого материала до отдельных волокон;

5) частичное распрямление волокон;

6) параллелизация волокон и ориентация их вдоль продольной оси про-

дукта.

Цель процесса кардочесания состоит в получении продукта (чесальной ленты), в котором волокна очищены от сорных примесей, ориентированы вдоль

продольной оси продукта и частично распрямлены.

Сущность процесса кардочесания состоит в разъединении волокнистых клочков до отдельных волокон.

Метод, с помощью которого осуществляется процесс кардочесания, со-

стоит в воздействии на волокнистый материал специальных чешущих поверхностей, оснащенных гарнитурой, т. е. поверхностей, имеющих зубья или иглы.

Процесс кардочесания в хлопкопрядении осуществляется на шляпочных

чесальных машинах. Основными рабочими зонами машины являются зона пи-

тания, зона чесания, зона формирования прочеса, зона формирования чесальной ленты и формирования паковки. В зону питания подается холст или волокнистый слой, причем волокнистый слой подается в зону питания с помощью

пневмотранспорта с предыдущей технологической операции. Зона чесания подразделяется на зону предварительного чесания, главным рабочим органом которой является приемный барабан, и зону основного чесания, главными ра-

бочими органами которой являются главный барабан и шляпки. Формирование

прочеса осуществляется в зоне съемного барабана. Формирование паковки

осуществляется специальным устройством — лентоукладчиком. Сформированная чесальная лента лентоукладчиком направляется в специальную емкость — таз. Задачей формирования паковки является обеспечение максимально возможной длины чесальной ленты в заданной емкости таза.

Теоретическую производительность определяют по скорости выпускаю-

щего рабочего органа машины. На шляпочной чесальной машине выпускающими рабочими органами для расчета производительности принимают съемный барабан машины или валики лентоукладчика.

Теоретическая производительность по скорости съемного барабана:

чкг

ТлбVс

10001000

60..







где Vс.б. — линейная скорость съемного барабана, м/мин; Тл — линейная плотность ленты, текс.

Теоретическая производительность по скорости валиков лентоукладчика

чкг

ТлулVв

10001000

60..







где V

в.л.у

— линейная скорость валиков лентоукладчика, м/мин.

Важными технологическими параметрами работы машины являются:

продолжительность заполнения таза и время срабатывания холста. Данные показатели позволяют правильно управлять производством, обеспечивая нормировочные расчеты соотношений количества необходимого оборудования

и оснастки, штат рабочих и обслуживающего персонала, рассчитывая необходимые затраты.

Продолжительность заполнения таза

Нп

Gт

t ,

;

время срабатывания холста

Нп

Gх

t ,

где Gm — вес чесальной ленты в тазу, кг; Gх — вес холста, кг.

Пример. Определить теоретическую производительность и норму производительности чесальной машины за один час работы при выработке чесальной

ленты 4,0 ктекс, если частота вращения съемного барабана равна 65 мин–1, а его

диаметр — 672 мм. Простои по техническим причинам составляют 8 %.

Дано:

с.б.

= 65 мин–1 Рт =

10001000

60...



ТлбVс

d = 672 мм

Тл = 4,0 ктекс V = πdn.

p = 8 %

Нп = Рт × КПВ.

Рт = ?

Нп = ? V = 3,14 × 0,672 × 65 = 137,2 м/мин.

Рт =

10001000

6040002,137





= 32,9 кг/ч.

КПВ = 100 – 8 = 92 % или 0,92.

Нп = 32,9 × 0,92 = 30,3 кг/ч.

Порядок выполнения работы:

1. Ознакомьтесь с предложенным видеоконтентом и информацией из ин-

тернет-ресурсов по работе шляпочной чесальной машины:

- https://poznayka.org/s96441t1.html;

- https://docplayer.com/169011-Kardochesalnaya-mashina-tc-11.html;

- https://www.booksite.ru/fulltext/1/001/008/122/124.htm;

- https://dic.academic.ru/dic.nsf/bse/149998.

2. Приведите схему шляпочной чесальной машины для хлопка, указав ос-

новные рабочие органы, входящий и выходящий продукты.

3. Определите технические параметры работы шляпочной чесальной ма-

шины по исходным данным:

3.1. Определить теоретическую производительность и норму выработки

за смену (8 ч) при выработке чесальной ленты 3,3 ктекс, если частота вращения

валиков лентоукладчика составляет 52,4 мин

–1

, их диаметр — 55 мм. Простои

по техническим причинам составляют 7 %.

3.2. Определить норму производительности чесального цеха, в котором установлены 24 машины, за смену (8 ч) при выработке чесальной ленты 3,8 ктекс, если частота вращения съемного барабана равна 32,4 мин

–1

, его диа-

метр — 672 мм. Простои по техническим причинам составляют 8 %. Определить увеличение выпуска ленты при сокращении простоев до 7 %.

3.3. Определить, сколько потребуется чесальных машин для выработки 4,8 т чесальной ленты линейной плотностью 3,3 ктекс за смену (8 ч), если ча-

стота вращения съемного барабана составляет 48,6 мин

–1

, его диаметр —

672 мм. Простои по техническим причинам за 1 час работы составляют 9 мин.

3.4. Определить продолжительность заполнения таза емкостью 25 кг, если

частота вращения валиков лентоукладчика составляет 34,7 мин

–1

, их диаметр —

55 мм. Вырабатывается лента линейной плотностью 3,8 ктекс.

3.5. Определить время срабатывания холста весом 20 кг, если на чесаль-

ной машине вырабатывается лента линейной плотностью 3,57 ктекс, частота

вращения съемного барабана составляет 48,9 мин

–1

, его диаметр 672 мм. Про-

стои за 1 час по техническим причинам составляют 6 мин, а на обслужива-

ние — 3,5 мин.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 12. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

ОДИНОЧНОЙ ПРЯЖИ. ПРОЦЕССЫ ВЫРАВНИВАНИЯ

И ВЫТЯГИВАНИЯ. ЛЕНТОЧНАЯ МАШИНА ДЛЯ ХЛОПКА

Цель работы: ознакомление с технологическими операциями «выравни-

вание» и «вытягивание» и ленточной машиной для хлопка.

Основные сведения. Третьим этапом производства одиночной пряжи яв-

ляются операции «выравнивание» и «вытягивание». В связи с тем, что чесальная лента отличается неровнотой по своим свойствам и в первую очередь по линейной плотности, возникает необходимость устранения данной неровноты, что достигается операцией «выравнивания».

Целью операции «выравнивание» является получение более ровного про-

дукта по структуре, составу и свойствам.

Сущность операции состоит в том, что при сложении достаточно большо-

го числа продуктов толстые места одного продукта совпадут с тонкими места-

ми другого и в целом продукт выровняется.

Таким образом, методом процесса выравнивания является сложение не-

которого числа текстильных продуктов, в данном случае лент. При сложе-

нии n-го числа лент толщина продукта увеличивается в число сложений.

Как правило, процессу сложения подвергают 6–8 лент, что приводит к увеличению линейной плотности конечного продукта выравнивания, а также к необходимости придания продукту заданной линейной плотности. Достижение заданной линейной плотности осуществляется путем утонения — вытягивания продукта сложения.

Целью процесса вытягивания является получение продукта заданной ли-

нейной плотности.

Сущность процесса состоит в перераспределении волокон на большей длине.

Процесс вытягивания, т. е. перераспределение волокон на большей длине,

может осуществляться как за счет распрямления волокон, образующих продукт,

так и за счет сдвига волокон друг относительно друга в продукте.

Показателем процесса вытягивания (утонения) продукта является «вы-

тяжка», которая показывает, во сколько раз уменьшилась линейная плотность продукта.

Процесс вытягивания осуществляется в вытяжных приборах, состоящих как минимум из двух вытяжных пар. Каждая вытяжная пара состоит из валика и цилиндра, цилиндр изготавливают из металла, а валик имеет обрезиненное покрытие, что обеспечивает эластичный зажим волокон в вытяжной паре и ста-

билизирует процесс вытягивания.

Процессы выравнивания и вытягивания в хлопкопрядении осуществляют на ленточных машинах.

Основными процессами, выполняемыми на ленточной машине, являются

процессы выравнивания, вытягивания и формирования паковки. Каждый процесс выполняется в определенной рабочей зоне машины: процесс выравнива-

ния методом сложения осуществляется в зоне питающего столика или рамки,

где происходит сложение 6–8 лент. Процесс вытягивания выполняется в вы-

тяжном приборе, конструкция которого выбирается в зависимости от вида пе-

рерабатываемого сырья. Процесс формирования паковки осуществляется лен-

тоукладчиком, обеспечивающим формирование конечного продукта этого этапа — ленты с ленточных машин.

Теоретическую производительность определяют по скорости выпускающего рабочего органа, причем производительность ленточных машин рассчи-

тывается на один выпуск. На ленточных машинах в качестве выпускающего ор-

гана можно принимать выпускающие цилиндры вытяжного прибора или валики

лентоукладчика.

Теоретическая производительность по скорости выпускающих цилиндров вытяжного прибора

чкг

ТлцVв

10001000

60..







кг/ч,

где Vв.ц. — линейная скорость выпускающего цилиндра вытяжного прибора, м/мин; Тл — линейная плотность ленты, текс.

Теоретическая производительность по скорости валиков лентоукладчика

чкг

ТлулVв

10001000

60...







кг/ч.

Продолжительность заполнения таза на ленточной машине

<<< < Предыдущая 1 2 34 / 154 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 > Следующая >>>

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]