Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Техника транспорта, обслуживание и ремонт. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Учебное пособие
.pdf
охлаждающей жидкости в его верхней и нижней частях (она должна
быть в пределах 8-12 °С).
Герметичность системы охлаждения проверяют (после визуальной
проверки подтеканий) опрессовкой, создавая в верхней не заполненной
части радиатора давление около 60 кПа. Для этого используют прибор,
состоящий из воздушного насоса, манометра и устройства для соединения с заливной горловиной радиатора. Если подтеканий нет, то показания манометра стабильны; если же цилиндры двигателя сообщаются с
системой охлаждения (имеются трещины в блоке цилиндров или повреждена прокладка), то стрелка манометра будет колебаться.
Натяжение ремня вентилятора проверяют силой (30-40 Н), необходимой для его прогиба в пределах 10-20 мм.
Термостат проверяют в случае замедленного прогрева двигателя
после пуска или, наоборот, быстрого его перегрева. Термостат
погружают в ванну с водой, после чего воду подогревают, контролируя температуру термометром. Момент начала и конца открытия
клапана должен происходить соответственно при температурах 65-70
и 80-85 °С. Неисправный термостат заменяют.
Регулировочные работы по системе охлаждения включают: натяжение до нормы ремня вентилятора, устранение течи в соединениях
со шлангами и через сальник водяного насоса, а также промывку системы охлаждения от осадков и удаление из нее накипи. Систему
промывают струей воды под давлением 20-30 кПа при снятом термостате. Направление промывки должно быть противоположным циркуляции охлаждающей жидкости во время работы двигателя.
Накипь существенно ухудшает теплообмен стенок системы охлаждения. По данным НИИАТ, при толщине накипи 1 мм интенсивность
охлаждения снижается на 25%, мощность – на 6%, а расход топлива
увеличивается на 5%. Удаляют накипь при помощи химических растворов. Хорошие результаты дает промывка системы охлаждения раствором соляной кислоты с ингибитором, смачивателем и пеногасителем.
Раствор заливают в систему охлаждения, после чего пускают двигатель
и прогревают раствор до 60 °С. Через 10-15 мин раствор сливают, а си-
71
стему промывают горячей водой, предварительно сняв термостат. Для
нейтрализации остатков кислоты в промывочную воду добавляют нейтрализатор (соду, двухромокислый калий).
4.15. ДИАГНОСТИРОВАНИЕ И РЕГУЛИРОВОЧНЫЕ РАБОТЫ
ПО СИСТЕМЕ ПИТАНИЯ
Техническое состояние механизмов и узлов системы питания
двигателя существенно влияет на его мощность и экономичность, а
следовательно, и на динамические качества автомобиля [1, 3, 4].
Характерными неисправностями систем питания бензинового
или дизельного двигателя являются: нарушение герметичности и течь
топлива из топливных баков и топливопроводов, загрязнение топливных и воздушных фильтров.
В узлах системы питания карбюраторных двигателей изменяется
пропускная способность калиброванных отверстий и жиклеров карбюратора, происходит разрегулировка жиклеров холостого хода, в поплавковой камере карбюратора нарушается герметичность игольчатого клапана, изменяется уровень топлива. Изменяется упругость и
длина пружины в ограничителях максимальных оборотов коленчатого
вала. В топливном насосе возможны прорыв диафрагмы и уменьшение жесткости пружин.
Наиболее распространенными неисправностями системы питания
дизельных двигателей являются износ и разрегулировка плунжерных
пар насоса высокого давления и форсунок, потеря герметичности
этих агрегатов. Возможны также износ выходных отверстий форсунки, их закоксовывание и засорение. Эти неисправности приводят к
изменению момента начала подачи топлива, неравномерности работы
топливного насоса по углу и количеству подаваемого топлива, ухудшению качества распыливания топлива форсункой.
В результате перечисленных неисправностей повышается расход
топлива и увеличивается токсичность отработавших газов.
Диагностическими признаками неисправностей системы питания
являются: затруднение пуска двигателя, увеличение расхода топлива
72
под нагрузкой, падение мощности двигателя и его перегрев, изменение состава и повышение токсичности отработавших газов.
Диагностика систем питания двигателей проводится методами
ходовых и стендовых испытаний и оценки состояния механизмов и
узлов системы после их демонтажа.
При диагностике методом ходовых испытаний определяют рас-
ход топлива при движении автомобиля с постоянной скоростью на
мерном горизонтальном участке (1 км) шоссе с малой интенсивностью движения. Чтобы исключить влияние подъемов и спусков, выбирают маятниковый маршрут, т. е. такой, на котором автомобиль
движется до конечного пункта и возвращается по той же дороге.
Количество израсходованного топлива измеряют с помощью расходомеров объемного типа. Диагностирование систем питания можно
проводить и одновременно с испытанием тяговых качеств автомобиля
на стенде с беговыми барабанами.
Расходомеры применяют не только для диагностики системы питания, но и для обучения водителей экономному вождению.
Диагностирование систем питания бензиновых двигателей
включает в себя проверку системы топливоподачи.
Техническое состояние топливного насоса проверяется по давлению топлива после насоса и его производительности. Для современных отечественных двигателей давление топлива после насоса должно быть в пределах 17-30 кПа, падение давления не должно превышать 8-10 кПа за 30 с. Производительность насоса 0,7-2,0 л/мин.
Для проверки этих величин используют специальные приборы с
ручным или электрическим приводом. Давление, создаваемое насосом, зависит от упругости пружины его диафрагмы, поэтому необходима проверка длины пружины в свободном состоянии и под определенной нагрузкой.
Диагностирование систем питания карбюраторных двигателей
может выполняться с высокой степенью точности и достаточной
производительностью методом пневмоконтроля.
73
С этой целью в НИИАТ разработаны пневматический прибор
(рис. 4.17), методика и режимы диагностирования. Прибор состоит из
стабилизатора давления 1 и двух камер, из которых А – рабочая, Б –
измерительная. Стабилизатор давления связан с рабочей камерой с
помощью входного 6, а рабочая камера с измерительной с помощью
измерительного 5 жиклеров. Испытуемый жиклер 4 (или другой
элемент карбюратора или насоса) устанавливают на выходе из измерительной камеры. Давление в камерах контролируют с помощью
контрольного 2 и измерительного 3 манометров.
Рис. 4.17. Принципиальная схема
пневматического контрольного прибора
Действие прибора основано на том, что при постоянном давлении
в камере А величина давления в камере Б зависит от пропускной
способности (или степени герметичности) контролируемого элемента
карбюратора. Пропускная способность (или герметичность)
контролируемого элемента оценивается по показаниям измерительного манометра 3. Шкала этого манометра тарируется в единицах
контролируемой величины.
Диагностирование систем питания бензиновых двигателей со
впрыском топлива включает в себя проверку топливоподающей аппа-
ратуры (топливного насоса, фильтров, форсунок и т. п.).
Диагностирование систем топливоподачи. При демонтаже топ-
ливопровода необходимо помнить, что топливо в нем находится под
давлением. Испытания форсунок, проводимые в процессе эксплуатации, включают замеры их электрических параметров (сопротивление
обмотки), определение рабочих диапазонов системы, проверку
герметичности клапана, скоростных и нагрузочных характеристик.
2
1
3
4
5
6
Воздух
Н-const
h-var
A
Б
74
Стенд для проверки электромагнитных форсунок должен быть оборудован блоком подачи электрических импульсов, прибором для измерения длительности командного импульса (осциллограф или измеритель с цифровой индикацией), бензонасосом, регулятором давления,
манометрами для измерения давления в топливопроводе, индикатором замеряемых расходов топлива каждой форсункой. В зависимости
от индуктивности системы изменяется скорость нарастания силы тока
в обмотке, что фиксируется осциллограммой. По осциллограммам
можно определять влияние различных факторов (характеристик
пружин, давления топлива и др.) на работу форсунки.
Для промывки системы питания применяются специальные жидкости, периодически добавляемые к топливу с целью предотвращения
образования углеродистых отложений в форсунках, карбюраторах, на
впускных клапанах [2]. Существуют комплексные присадки, которые
выполняют дополнительные функции – препятствуют коррозии, смазывают узлы топливной системы. Одной из фирм, выпускающих различного рода присадки (Р031, Р032), является ENERGY RELEASE.
Наибольшая эффективность очистки форсунок достигается их
промывкой на специальном ультразвуковом стенде. При выборе присадок или жидкостей для промывок следует опасаться подделок.
Для контроля давления топлива используется шланг высокого
давления с манометром (до 0,6 МПа) и необходимая арматура (штуцер, клапаны и др.). Проверка производительности каждой из форсунок и идентичности их работы производится на проливочном стенде
(например, Lukas FSNU). Проверка импульсов управления форсункой
производится индикатором со световыми диодами и соединителями
для подключения жгута проводов к форсунке. Для измерения напряжения, силы тока, сопротивления, частоты, температуры, скорости
вращения используются цифровые мультиметры (M890G, J39689-78).
Для проверки термоанемометрических датчиков массового расхода воздуха используются специальные диагностические приборы.
Они имеют вентилятор и воздухомер (например, тарированный датчик расхода воздуха с прибором), вольтметр. При проверке датчика
75
определяется зависимость выходного напряжения Um от расхода воздуха GВ. На рис. 4.18 и в табл. 4.2 приведены характеристики выходного напряжения 4 вариантов датчиков «БОШ» зависимости от расхода воздуха [2].
Рис. 4.18. Зависимость выходного напряжения U
m
от расхода воздуха GB различных датчиков «Бош»
Таблица 4.2
Основные параметры датчиков массового расхода воздуха
Номер датчика 0280 211007 0 280 212 022 0 280 213 012 0 280 14004
Обозначение характеристики на рис. 4.18
1 2 3 4
Пределы измерения
расхода воздуха, кг/ч
15-350 15-470 15-640 15-950
Диаметр патрубка, мм 60 70 80 95,6/88
Проверка электробензонасосов производится на специальной
установке, позволяющей изменять проходное сечение в системе слива
топлива и таким образом получать зависимость расхода топлива от
противодавления. При этом проверяется соответствие их показателей
техническим характеристикам. Например, насос «Бош» 0580254.909
имеет следующие показатели: производительность 170-220 л/ч; номинальное давление 500 кПа; максимальное давление топлива
700-1250 кПа; сила тока не более 11 А; температурный предел работы
от минус 40 до плюс 60 оС. Насосы выполняются неразборными и ре-
0 300 600 900 1200 GB кг/ч
76
монту не подлежат.
В случае необходимости проверки системы топливоподачи непосредственно на автомобиле к нагнетательной ветви топливной
магистрали подключается устройство для измерения давления с калиброванным отводящим каналом. Диаметр калиброванной части 1,5-1,7
мм.
Диагностирование систем питания дизельных двигателей включает в себя проверку герметичности системы и состояния топливных
и воздушных фильтров, проверку топливоподкачивающего насоса, а
также насоса высокого давления и форсунок.
Герметичность системы питания дизельного двигателя имеет
особое значение. Так, подсос воздуха во впускной части системы (от
бака до топливоподкачивающего насоса) приводит к нарушению работы топливоподающей аппаратуры, а негерметичность части системы, находящейся под давлением (от топливоподкачивающего насоса до форсунок), вызывает подтекание и перерасход топлива.
Впускную часть топливной магистрали проверяют на герметичность с помощью специального прибора-бачка. Часть магистрали, находящуюся под давлением, можно проверять опрессовкой ручным
топливоподкачивающим насосом или визуально при работе двигателя
на частоте вращения холостого хода.
Состояние топливных и воздушных фильтров проверяют визуально.
Топливоподкачивающий насос и насос высокого давления проверяют на стенде дизельной топливоподающей аппаратуры СДТА
(рис. 4.19).
77
Рис. 4.19. Стенд диагностирования топливных насосов
дизельных двигателей:
1 – ТНВД, закрепленный на стенде; 2 – место для установки форсунок;
3 – контрольные колбы
При испытаниях и регулировке на стенде исправный топливоподкачивающий насос должен иметь определенную производительность
при заданном противодавлении и давлении при полностью перекрытом топливном канале. Например, для двигателя ЯМЗ-236 при
1050 об/мин валика стенда производительность должна быть не менее
2,2 л/мин при противодавлении 150-170 кПа и давлении при полностью перекрытом канале 380 кПа. Топливный насос высокого давления проверяют на начало, равномерность и величину подачи топлива
в цилиндры двигателя.
Для диагностирования подкачивающего насоса ТНВД, ФТО и пе-
репускного клапана используют прибор мод. КИ-4801 (рис. 4.20).
Один из наконечников прибора подсоединяют к нагнетательной
магистрали подкачивающего насоса перед ФТО, а другой – между
ФТО и ТНВД. Пускают двигатель и при максимальной подаче
топлива замеряют давление до и после ФТО: если давление за
фильтром ниже 0,6 кгс/см2 (при нормальном давлении перед
фильтром, развиваемом подкачивающим насосом, 1,4-1,6 кгс/см2), это
свидетельствует о засорении ФТО. Если давление, развиваемое подкачивающим насосом (перед ФТО), ниже 0,8 кгс/см2 – насос подлежит
1
2
3
78
замене [1, 4].
Рис. 4.20. Прибор КИ-4801 для замера давления
в системе топливоподачи низкого давления перед ТНВД:
1 – манометр; 2 – переходник; 3 – кран; 4 – топливопровод;
5 – соединительный штуцер; 6 – шарик; 7 – винт
Форсунки дизельного двигателя проверяют на стенде КП-1609
(рис. 4.21) на герметичность, давление начала подъема иглы и качество распыливания топлива.
Рис. 4.21. Прибор КП-1609А для проверки и регулировки форсунок:
1 – бачок для топлива; 2 – проверяемая форсунка; 3 – манометр;
4 – рычаг; 5 – корпус прибора
Стенд состоит из топливного бачка, секции топливного насоса высокого давления и манометра с пределами измерения до 40 МПа. Плунжер секции насоса приводится в движение вручную с помощью рычага.
Для проверки форсунки на герметичность затягивают ее регулировочный винт, после чего с помощью секции насоса стенда создают в ней
давление до 30 МПа и определяют время падения давления от 30,0 до
23,0 МПа. Время падения давления для изношенных форсунок не долж-
1
7 6
2 3
4 5
1
2
3
4
79
но быть менее 5 с. Для форсунок с новым распылителем они составляет
не менее 20 с. На том же приборе проверяют давление начала подъема
иглы форсунки. Для этого в установленной на стенд форсунке с помощью секции насоса прибора повышают давление и определяют его величину, соответствующую началу впрыска топлива.
На работающем двигателе давление начала подъема иглы можно
определить с помощью максиметра (рис. 4.22), который по принципу
действия аналогичен форсунке, но регулировочная гайка имеет микрометрическое устройство с нониусной шкалой, позволяющее точно
фиксировать давление начала подъема иглы.
Этот прибор устанавливают между секцией топливного насоса высокого давления и проверяемой форсункой. Добившись одновременности
впрыска топлива форсункой и максиметром, по положению микрометрического устройства определяют, при каком давлении он происходит.
Рис. 4.22. Максиметр:
1 – распылитель; 2 – игла распылителя; 3 – мерные цилиндры:
4 – микрометрическая головка; 5 – установочный винт; 6 – контргайка;
7 – стопорный винт; 8 – упор; 9 – пружина; 10 – нажимной сухарь;
11 – штуцер; 12 – гайка
Средства проверки токсичности отработавших газов (ОГ). Для
определения токсичности ОГ применяются специальные газоанализаторы для карбюраторных двигателей и дымомеры – для дизельных.
7
8
9
10 11
12
6
5
4
3
2
1
80
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]