Продолжение
Очень опасна работа печи с незагруженной пекарной камерой, так как при этом отсутствует теплоотдача трубок выпекаемым изделиям, что может привести к недопустимому повышению давления в трубках и к их разрыву.
Возможна лишь кратковременная (не более 5 мин) нормальная работа топки с незагруженной пекарной камерой. Если же пекарная камера не загружена в течение более длительного времени, подачу топлива в топку прекращают.
К эксплуатации хлебопекарных печей могут быть допущены только лица,
прошедшие специальную подготовку и знакомые с инструкциями по безопасной эксплуатации печей, отапливаемых природным газом.
При эксплуатации парогенераторов и водогрейных котлов, устанавливаемых на печах, следует руководствоваться «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов», при эксплуатации печей с пароводяными нагрева- тельными трубками «Правилами безопасности по эксплуатации нагревательных труб для хлебопекарных печей», а при эксплуатации печей с электрообогревом
следует руководствоваться инструкциями по эксплуатации электрооборудования.
Оборудование пекарного отделения должно иметь ограждения на всех опасных частях (шестерни, концы валов и др.). Каждое опасное звено печи имеет индивидуальное ограждение.
Необходимо, чтобы ручной привод печи имел блокировку, исключающую пуск электродвигателя во время работы печи на ручном приводе.
Рабочее место у печей должно быть защищено воздушной завесой от горячих паров и газов, выходящих из печи.
Вынимать горячие формы и листы из печи следует с помощью рукавиц.
Для осмотра пекарной камеры нужно пользоваться низковольтным освещением.
В процессе работы люлечной хлебопекарной печи запрещено:
- наклонять и поворачивать люльку вокруг своей оси;
- смазывать ушедшую под перекрытие люльку;
- отводить в сторону рукой прошедшую люльку и смазывать нижнюю.
Безопасность эксплуатации
газгольдеров и газотрубопроводящих систем
Классификация газгольдеров и требования ОТ
Для хранения газов применяют вертикальные, горизонтальные цилиндрические или шаровые резервуары. При этом сферические резервуары используют на сырьевых скла-дах. На промежуточных складах и производственных площадках сжиженные газы хранят в цилиндрических емкостях со сферическими днищами.
Газгольдеры – это сложные инженерные сооружения, снабженные специальными устройства- ми для регулирования основных параметров хранимых в них газов (количества, давления, температуры, состава и т.п.). В зависимости от рабочего давления газгольдеры подразделя- ются на два класса:
I класс - газгольдеры низкого давления с рабочим давлением до 7 кПа. Они характеризуются переменным рабочим объемом, а давление газа в процессе их наполнения или опорожнения остается неизменным;
II класс - газгольдеры высокого давления с рабочим давлением 0,07-3,0 МПа и выше. Их гео- метрический объем остается постоянным, давление при наполнении изменяется в пределах, определяемых параметрами технологического процесса, а также прочностью и надежностью сооружения
а |
б |
в |
г |
|
|
||
|
|
|
Газгольдеры низкого (а-в) и высокого (г) давления: а - мокрый с вертикальными направляющими, б - сухой поршневого типа; в - сухой с гибкой секцией (мембраной); г – вертикальный.
Устройство мокрых газгольдеров
Мокрые газгольдеры с вертикальными направляющими (емкостью от 100 до 3000 м.куб) используют для хранения газов, не вызывающих усиленную коррозию металлов (аргона, азота, кислорода, водорода, аммиака, метана, оксида и диоксида углерода, ацетилена, природного газа и др.).
Схема мокрого газгольдера при высшем положении колокола и телескопа (а) и размещение догрузки
(б): / - колокол; 2 - телескоп; 3 - кольцевые площадки с перилами; 4 - резервуар; 5 - подставки; 6 - переливной карман; 7 - вертикальная направляющая (внутренняя); 8 - вертикальная направляющая (внешняя), 9 - нижние ролики; 10 - верхние ролики; 11- колпак; 12 - линзы; 13 - люки; 14 - нижний гидрозатвор колокола; 15 - чугунные грузы; 16 - бетонные грузы; /7- верхний гидрозатвор телескопа
Мокрый газгольдер состоит из наземного сталь- ного резервуара для воды (водяного бассейна), расположенного на фундаменте, и подвижных звеньев для газа: колокола (резервуара без дна) 1 и телескопа (резервуара без дна и крыш- ки) 2. Передвижные звенья (телескоп и колокол) газгольдера вертикально перемещаются по внешним и внутренним направляющим 7 и 8, на которые они опираются при помощи верхних и нижних роликов 9 и 10. При наполнении газ-гольдера колокол под давлением газа поднима-ется и, захватывая своим нижним гидрозатво-ром 14 обратный верхний гидрозатвор 17, под-нимает телескоп. Нижний гидрозатвор колокола захватывает воду из водяного бассейна, что позволяет образовать газонепроницаемый гидрозатвор.
Нижний и верхний гидрозатворы являются сое- динительными конструкциями между подвиж- ными звеньями и работают как основные эле- менты уплотнения для поддерживания давле- ние газа от 1,25 до 2,40 кПа. Для создания в газгольдере давления газа 4 кПа колокол догру- жают по нижнему кольцу чугунными грузами 15,
газгольдера Сухие газгольдеры - эта группа газгольдеров низкого давления, пред- назначенных для хранения таких газов, для которых не допускается увлажнение. К ним относятся конструкции поршневого типа, а также газгольдеры с гибкой секцией.
Сухой газгольдер поршневого типа (см. рис.1) состоит из цилиндриче ского стального корпуса, поршня (шайбы) и стальной кровли. Газ подают под поршень газгольдера, в результате чего поршень поднимается на определенную высоту. Для предотвращения перетекания газа в объем корпуса над поршнем предусмотрена установка специального уплотняющего устройства. Газонепроницаемость затвора обеспечивается путем использования специального масла с низкой температурой застывания. Над поршневое пространство газгольдера вентилируется через центральный фонарь.
В стальном цилиндрическом корпусе сухого газгольдера с гибкой секцией находится перемещающаяся по высоте шайба. Между корпусом и шайбой расположена гибкая секция (мембрана) из прорезиновой ткани. Шайба под давлением газа поднимается, а при выпуске – опускается, выдавливания газ из газгольдера.
Сухой газгольдер (рис.2) конструктивно является вертикальным стальным цилиндром с высотой 20-30 метров. Внутри него находится вертикально переме- щаемый диск, которые делит пространство резерву- ара на две камеры. Диск создает газонепроницаемое уплотнение относительно стенок газгольдера при помощи жидкого битума. Жидкотекучий битум запи- рает зазор диском и стенкой резервуара. Он подается в специальную уплотнительную канавку, где собира- ется, образует затвор а затем соскальзывает вниз. После этого битум улавливается и вновь подается сверху в канавку. Своей массой диск давит на газ, создавая необходимое для его транспортировки давление. Когда газ закачивается в газгольдер, диск поднимается, а когда емкость опорожняется – опускается вниз.
Газгольдеры высокого давления
Для хранения аммиака, хлора и этиленхло- рида объемом до 200 м.куб используют гори- зонтальные цилиндрические резервуары, а для бутана, пропана и других газов – шаро- вые (сферические) резервуары.
Газ в газгольдерах хранится под давлением до 1.8 МПа. Принято выделять газгольдеры переменного и постоянного объема. Газгольдеры переменного объёма имеют вместимость до 100 тыс. м. куб, а постоянного объёма – от 50—270 м. куб (сферические) до 300—4000 м. куб. (цилиндрические).
Газгольдеры постоянного объёма располагаются обычно на поверхности земли и соединяются между собой трубопроводами,
образуя батареи ёмкостью 20–30 тыс. м.куб. Группу газгольдеров по периметру обвалковывают по периметру замкнутым валом или ограждающей стенкой из несгораемых материалов высотой не менее 1 м. Обвалковыванное пространство должно вмещать не менее 80 % емкости всей группы резервуаров газгольдеров.
|
На рис. приведена схема работы газгольдера высокого давления. При |
|
нагреве сосуда за счет температуры окружающей среды часть продукта |
|
испаряется. Пары проходят через теплообменник 5 и после сжатия комп- |
|
рессором 3 поступают в конденсатор 4, где охлаждаются и конденсируют- |
|
ся. Сконденсированная жидкость дополнительно охлаждается в теплооб- |
|
меннике 5 встречными холодными парами и через дроссель 2, снижаю- |
|
щий давление сжиженного газа до давления в сосуде 1. Газгольдеры |
|
имеют предохранительные клапана манометры для замера давления газа |
|
в паровой форме, указатели уровня, сигнализацию и приборы автоматики |
|
и контроля за процессом хранения газа. |
1 – сосуд; 2 - дроссель; 3 – |
Применяются изотермические газгольдеры высокого давления, кото- |
компрессор; 4 – конденсатор; 5 - |
рые входят в состав подземных газохранилищ. Они имеют холодильные |
теплообменник |
установки и насосные станции для перекачивания газов. |
Требования ОТ к проведению газоопасных работ
К газоопасным относятся работы, связанные с осмотром, чисткой, ремонтом, разгерме- тизацией технологического оборудования, коммуникаций, в том числе работы внутри емкос- тей, при проведении которых имеется или не исключается возможность выделения в рабочую зону взрыво- и пожароопасных или вредных паров, газов и других веществ, способных выз- вать взрыв, загорание, оказать вредное воздействие на организм человека, а также работы, которые проводятся при недостаточном содержании кислорода (объемная доля ниже 20%).
По каждому цеху (производству) должен быть разработан перечень газоопасных работ:
- проводимых с оформлением наряда-допуска;
- проводимых без его оформления, но с обязательной регистрацией таких работ перед их нача- лом в журнале установленной формы;
- вызванных необходимостью ликвидации или локализации аварийных ситуаций или аварий.
Перечень газоопасных мест и газоопасных работ утверждает главный инженер предприя- тия с указанием наименования выделяющихся токсичных и газоопасных веществ. В газоопас- ных местах вывешивают соответствующие плакаты и предупредительные знаки.
Ответственность за организацию безопасного проведения работ в цеху несет его началь- ник. Контроль за безопасностью работ на предприятии осуществляет служба охраны труда.
Газоопасные работы должны производиться только в дневное время за исключением ава- рийных случаев. При необходимости проведения этих работ в ночное время или внутри емкос- ти для местного освещения следует пользоваться аккумуляторным фонарем напряжением не выше 12 В во взрывозащищенном исполнении, включение и выключение которого осуществ- ляется вне взрывоопасной зоны.
К выполнению газоопасных работ могут быть привлечены специально обученные работники, имеющие навыки по оказанию доврачебной медицинской помощи, спасению пострадавших и способные выполнять работу в средствах индивидуальной защиты органов дыхания, а также знающие свойства веществ в местах проведения работ. Каждой бригаде выдается наряд- допуск, действительный на одну смену, на определенное рабочее место и вид работы.
Место проведения газоопасных работ должно быть обеспечено исправными средствами пожаротушения и средствами индивидуальной защиты, соответствующими инструментами и приспособлениями, предназначенными для обеспечения безопасности исполнителей.
Классификация технологических трубопроводов
Трубопровод - это сооружение из труб, деталей, арматуры, плотно соединенных между собой, предназначенное для транспортирования технологической среды.
Согласно «Правилам устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопрово- дов», утвержденным Постановлением МЧС от 21.03.2007 г. № 20, все технологические трубопро- воды, работающие под давлением до 10 МПа, в зависимости от класса опасности передавае-мой по ним технологической среды (газ, жидкость или порошки) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (1- У). 
К группе А относятся трубопроводы, по которым транспортируют вещества 1-го, 2-го и 3-го класса опасности, к группе Б – трубопроводы, транспортирующие ГВ, в том числе СГ, ЛВЖ и ГЖ, а к группе В – трудногорючие и негорючие вещества.
Требования безопасности и надежности трубопроводов должны предусматривать:
- возможность использования подъемно-транспортных средств, непосредственного наблюдения за техническим состоянием трубопроводов и выполнением всех видов работ по контролю, термической обработке швов и их испытанию;
- разбивку трубопроводов на технологические узлы и блоки;
- изоляцию и защиту трубопроводов от коррозии, вторичных проявлений молнии и статичес- кого электричества;
- наименьшую протяженность трубопровода;
- исключение провисания и образования застойных зон в трубопроводах;
- возможность компенсации температурных деформаций трубопроводов.
К трубопроводам, используемым для передачи рабочих сред на предприятиях пищевой и фармацевтической промышленности, предъявляется ряд жестких требований:
- они не должны вступать в химические реакции с транспортируемыми продуктами и необходи- мыми для их изготовления веществами;
- отсутствие выделения ионов тяжелых металлов при контакте с водной средой;
- устойчивость к кислотам (например, лимонной и уксусной, часто применяемым в пищевой промышленности), щелочам, хлорсодержащим соединениям и сильным окислителям;
- высокая прочность и износостойкость в условиях высоких температур и переменных рабочих давлений, а также механических и вибрационных воздействий;
- соответствие гигиеническим требованиям, установленным отечественными ГОСТами и международными стандартами. Трубы снаружи и изнутри должны легко очищаться от остатков транспортируемых веществ, не реагировать с моющими и дезинфицирующими растворами.
Требования ОТ к применению трубопроводов
К обслуживанию трубопроводов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие обязательные медосмотры, обучение, аттестацию в установленном порядке. Для ведения над- зора за состоянием трубопроводов и безопасностью их обслуживания руководитель организа- ции должен назначить приказом ответственное лицо, имеющее соответствующую квалифи- кацию.
Прокладку технологических трубопроводов осуществляют по проекту и в соответствии с ТИПА и технической документацией, учитывающую специфику транспортируемой среды.
Трубопроводы в зависимости от назначения и условий эксплуатации прокладывают различ- ными способами: подземным - в проходных каналах (туннелях), в непроходных каналах и непосредственно в грунте; наземным - на опорах; надземным - на эстакадах, стойках, по колон- нам и стенам зданий. Наиболее часто используют наземную и надземную прокладку, так как срок службы проложенных таким образом трубопроводов примерно в 2,5 раза больше, чем эксплуатационные расходы, обеспечивается возможность постоянного наблюдения за состоянием трубопроводов, облегчаются их монтаж и ремонт.
Прокладка в грунте трубопроводов, предназначенных для транспортировки чрезвычайно- и высокоопасных вредных веществ и дымящих кислот, запрещена. Трубопроводы с горючими (в том числе сжиженными) газами, легковоспламеняющимися и горючими жидкостями разреша- ется прокладывать под землей только в проходных каналах, оборудованных надежной венти- ляцией и люками.
Трубопроводы укладывают на опоры, расстояние между которыми определяется диамет- ром и материалом труб, а также массой трубопровода (вместе с транспортируемой средой и изоляцией). Для стальных труб с условным проходом до 250 мм расстояние между опорами составляет 3—6 м.
Трубопроводы из хрупких и пластичных материалов укладывают в сплошных лотках или на сплошных основаниях для предохранения их от провисания и разрушения.
Трубопроводы с химически активными веществами (при прокладке нескольких трубопрово- дов) необходимо располагать ниже других. Трубопроводы для хлора, азотной кислоты и орга- нических легкоокисляемых веществ не следует прокладывать рядом.
Трубопроводы нужно располагать с некоторым уклонов, избегая пониженных участков, что- бы не создавать гидравлических «мешков») и тупиков, в которых могут скапливаться продук- ты. Газопроводы, транспортирующие конденсирующиеся газы или газы, содержащие пары воды, снабжаются дренажными устройствами, предназначенными для отвода конденсата.
Фланцевые соединения трубопроводов располагают в местах, доступных для монтажа и ремонта, и оснащают защитным кожухом, предохраняющим персонал от ожогов в случае про- I рыва жидкости наружу вследствие повреждения прокладки.
Особенности применения трубопроводов внутри
предприятия
Постановлением СМ РБ от 06.09.2011 г. № 52 утверждены «Правила устройства и безопасности трубопроводов пара и горячей воды».
Фланцевые соединения трубопроводов с агрессивными химическими средами нельзя распо- лагать над проходами, постоянными рабочими местами и электрооборудованием.
При прокладке на заводских эстакадах трубопроводов, требующих регулярного обслужива- ния (не менее одного раза в смену), должны предусматриваться проходные мостики из несго- раемых материалов шириной не менее 0,6, с перилами высотой не менее 0,9 м, а через каждые 200 м и в торцах эстакады при расстоянии менее 200 м - лестницы вертикальные с шатровым ограждением или маршевые.
Внутрицеховые трубопроводы на пожаро- и взрывоопасных производствах независимо от их назначения должны быть заземлены путем присоединения к цеховому контуру заземления для отвода от трубопроводов электрических зарядов, возникающих в результате вторичных проявлений молнии, а также зарядов статического электричества, скапливающихся при движе- нии различных сред по трубопроводам.
В целях выравнивания потенциалов (для предотвращения искрения) все трубопроводы, рас- положенные в пожаро- и взрывоопасных помещениях параллельно на расстоянии до 100 мм один от другого, соединяют между собой металлическими перемычками через каждые 20—25 м. Трубопроводы, находящиеся в местах пересечения, вблизи друг от друга или от металличес- ких лестниц и конструкций (на расстоянии меньше 100 мм), соединяют перемычками.
Не допускается прокладка технологических трубопроводов внутри административных, быто- вых, хозяйственных помещений и в помещениях электрораспределительных устройств, элект- роустановок, щитов автоматизации, в помещениях трансформаторов, венткамер, теплопунк- тов, на путях эвакуации персонала, а также транзитом через помещения любого назначения.
Свободная высота эстакад для трубопроводов над проездами и проходами должна быть:
♦ для железнодорожных путей - не менее 5,55 м;
♦ автомобильных дорог - не менее 5 м (4,5 м при соответствующем обосновании);
♦ для пешеходных дорог - не менее 2,2 м.
Трубопроводы в процессе эксплуатации подвергаются температурным колебаниям - в зависимости от времени года, температуры транспортируемой среды и состояния изоляции. Если трубопровод жестко закреплен в опорах, в нем в результате тепловых напряжений могут возникать разрывы при охлаждении или выпучивания при нагреве. Особенно это касается трубопроводов, изготовленных из материалов с высоким коэффициентом линейного расшире- ния и низкой прочностью (например, винипластовых). В этом случае и нужна установка ком- пенсаторов.