Обязанности владельца сосудов или
аппаратов, работающих под давлением
Владелец обязан выполнить следующие требования:
- провести регистрацию сосудов до пуска в эксплуатацию согласно «Инструкции о регистрации объектов в государственном реестре опасных производственных объектов и ведении государ- ственного реестра опасных производственных объектов», утвержденной Постановлением МЧС от 11.04.2003 г. № 22;
- после регистрации сосуда на основании технического освидетельствования и проверки полу- чить у инспектора письменное разрешение на ввод его в эксплуатацию с отметкой в паспорте сосуда, что позволяет указать краской на видном месте или на специальной табличке регист- рационный номер, разрешенное давление, дату очередного наружного и внутреннего осмотра и проведения гидравлического испытания.
- назначить приказом из числа специалистов, имеющих высшее или среднее техническое образование. Прошедших проверку знаний Правил по сосудам, ответственных по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосудов и ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов. Повторную проверку знаний указанные специалисты должны проходить после повышения квалификации на специальных курсах один раз в три года и не реже одной раза в пять лет;
- назначить необходимое количество лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверения на право обслуживания сосудов, а также установить такой порядок, чтобы пер- сонал, на который возложены обязанности по обслуживанию сосудов, вел тщательное наблю- дение за порученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки действия арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных и блокировочных устройств и под- держания сосудов в исправном состоянии;
- обеспечить проведение технических освидетельствований и диагностирования сосудов в установленные сроки;
- обеспечить порядок и периодичность проверки знании руководителями и специалистами Правил по сосудам;
- организовать периодическую проверку знаний персоналом инструкций по режиму работы, безопасному обслуживанию сосудов, а также вопросам охраны труда;
- обеспечить специалистов Правилами по сосудам и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации сосудов, а персонал – инструкциями, разработанными и утвержденными соглас- но действующих нормативных документов.
Результаты осмотра и проверки должны записываться в сменный журнал;
Техническое освидетельствование сосудов
Освидетельствование осуществляют специалисты организации, имеющей лицензию про- ведение экспертизы промышленной безопасности технических устройств (сосудов).
Сосуды, предназначенные для работы со средой, вызывающей разрушение и физико-хими- ческое превращение материала (например, коррозию), подвергаются наружному и внутреннему осмотру один раз в четыре года, а гидравлической испытанию - один раз в восемь лет.
Первичное освидетельствование позволяет удостовериться в том, что сосуд установлен и оборудован в cooтветствии с Правилами по сосудам и не имеет повреждений.
При периодических и внеочередных освидетельствовании подтверждают исправность сосуда и возможность его дальнейшей эксплуатации.
С целью проверки прочности элементов сосуда и плоности его соединений проводится гидравлическое испытание, которому подвергается сосуд вместе с установленной на нем арматурой. Гидравлическое испытание сосудов проводят только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.
Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими сосудами.
Металлические сосуды должны быть очищены до загрязнений. Сосуды, предназначенные для работы с вредными веществами 1-го и 2-я классов опасности, подвергают тщательной обработке (нейтрализации, дегазации). Должны быть отключены электрообогрев и привод сосуда.
Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, проводится в следующих случаях: если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев; если он был демонтирован и установлен на новом месте; если произведено выправление выпучин или вмятин, а также реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением; перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда; после аварии сосуда или его элементов, работающих под давлением; по требованию ответственного лица по надзору за техническим состоянием и эксплуатации сосуда.
Сосуды, предназначенные для вредных веществ (жидкостей, газов) 1-го и 2-го классов
опасности, подвергаются испытаниям на герметичность воздухом или инертным газом при давлении, равном рабочему.
Результаты технического освидетельствования записываются в паспорт сосуда с указа- нием разрешенных параметров эксплуатации и сроков следующих освидетельствований. В паспорт также записываются результаты проверки на герметичность и гидравлических испы- таний, а также причины, вызвавшие их необходимость проведения.
Оснащение сосудов и аппаратов
Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:
- запорной или запорно-регулирующей арматурой;
- приборами для измерения давления;
- приборами для измерения температуры;
- предохранительными устройствами;
- указателями уровня жидкости.
Арматура должна иметь следующую маркировку:
- наименование или товарный знак изготовителя;
- условный проход;
- условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление и допустимую темпера- туру);
- направление потока среды;
- марку материала корпуса.
На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при откры- вании или закрывании арматуры. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химическому составу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.
Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопро- воде между сосудом и запорной арматурой. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5 — при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа и 1,5 — при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа. Манометр нужно выбирать с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Манометр устанавли- вается так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу. Номи- нальный диаметр корпуса манометров, уста-навливаемых на высоте до 2 м от уровня площад-ки наблюдения за ним, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до З м - не менее 160 мм. Установка манометров на высоте более З м от уровня площадки не разрешается.
Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить проверку рабочих манометров контрольными 1 раз в год.
Предохранительные устройства
Каждый сосуд должен быть снабжен предохранительными устройствами для защиты от повышения давления выше допустимого значения.
В качестве предохранительных устройств применяются следующие:
- пружинные предохранительные клапаны;
- рычажно-грузовые предохранительные клапаны;
- импульсные предохранительные устройства, состоящие из главного предохранительного клапана и управляющего импульсного клапана прямого действия;
- предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (предохранительные мембраны);
- другие устройства, использование которых согласовано с Госпромнадзором.
Основной характеристикой предохранительных клапанов является их пропускная способ- ность — количество рабочем среды в массовых G, кг/ч, или объемных Q, м.куб/ч, единицам сбрасываемое через клапан при установленных значение давления на входе и выходе (проти- водавление), при конкретных значениях температуры рабочей среды на входе в клапан и при определенном ходе золотника.
Разрывные мембраны изготовляют из тонколистовых материалов с учетом свойств и темпе- ратуры сред. В марках устройств указывается наименование или товарный знак изготовителя, номер партии мембран, тип, условный и рабочий диаметр, максимальное и минимальное давления срабатывания при температуре 20 град. С.
Порядок и сроки проверки исправности устройств приводится в инструкциях к ним.
Взрывной клапан типа СППК |
Импульсное устройство |
Мембранное устройство |
|
ИПУ |
МПУ |
Безопасность эксплуатации
баллонов с газом
Безопасность эксплуатации баллонов с газами
Баллон – это сосуд, предназначенный для транспортировки, хранения и использования сжатых (кислород, водород, азот и воздух), сжиженных (хлор, пропан, сероводород и диоксид углеро- да) или растворенных (ацетилен) под давлением газов.
При эксплуатации баллонов могут происходить взрывы, причинами которых являются следующие:
- повреждение корпуса баллона в случае его падения или удара по нему (особенно при темпе- ратуре ниже —30 °С, когда повышается хрупкость стали, из которой изготовлен баллон);
- повышение температуры газа в баллоне, приводящее к росту давления и разрыву баллона;
- переполнение баллона сжиженными газами, приводящее к возрастанию давления выше допустимого (для предотвращения этого 10% объема баллона оставляют свободными);
- попадание масла и других жировых веществ во внутреннюю полость вентилей кислородных баллонов (для предотвращения этого вентили кислородных баллонов ввертывают на глете, фольге или с применением жидкого натриевого стекла);
- загрязнение водорода (в случае водородных баллонов) 1 кислородом в количестве более 1% по объему, например при кислородно-водородной сварке, водородной коррозии, при накоп- лении в баллонах окалины.
Баллоны, в которых давление сжатых газов достигает 15 МПа, изготавливают главным образом из цельнотянутых бесшовных стальных труб. Для хранения газов под давлением до 3 МПа допускается применение сварных баллонов.
На баллонах вместимостью более 100 л устанавливают предохранительные клапана.
Для устойчивости в вертикальном положении на нижнюю сферическую часть баллона насаживают стальной башмак.
На верхней сферической части каждого баллона клеймением наносят следующие данные:
- товарный знак изготовителя;
- номер баллона;
- фактическую массу порожнего баллона (кг);
- дату изготовления и год очередного освидетельствования;
- рабочее давление, МПа (кгс/см.кв);
- пробное гидравлическое давление, МПа (кгс/см.кв);
- вместимость баллонов (л);
- клеймо ОТК изготовителя.
Наружную часть баллонов окрашивают в соответствующий цвет (см. следующий слайд).
Виды баллонов для газа
Газовые баллоны для сварочных работ
Окраска и нанесение надписей на баллоны
Особенности устройства и эксплуатации баллонов
Окраску баллонов и нанесение надписей на них производят масляными, эмалевыми или нитро- красками. Надписи на баллонах наносят по окружности на длину не менее 1/3 окружности, а полосы - по всей окружности.
Присоединение редуктора к газовому баллону:
I - газовый баллон, 2 - вентиль; 3 - маховик вентиля; 4 - штуцер; 5 – накидная гайка; 6 - манометр высо- кого давления; 7 - редуктор; 8 – ма- нометр низкого давления; 9 — регу- лировочный винт; 10 – патрубок для выхода газа из редуктора; 11 – предохранительный клапан
Баллоны оснащают вентилями, плотно ввернутыми в
отверстия горловины. Боковые штуцеры вентилей балло- нов, наполняемые водородом и горючими газами, имеют левую резьбу, а баллоны, наполняемые кислородом и негорючими газами, - правую резьбу. Вентили баллонов для взрывоопасных и горючих веществ, а также вредных веществ 1-го и 2-го классов опасности снабжаются заглуш- кой.
Выпуск газов из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением осуществляется через редуктор, предназначен- ный именно для данного газа и окрашенный в соответству-ющий цвет.
Проверяется масса и емкость баллонов. Бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 до 55 л при уменьшении массы на 7,5% и более, а также при увеличе- нии их вместимости более чем на 1% бракуются и изыма- ются из эксплуатации. Емкость баллона определяется как разность между массой баллона, наполненного водой, и массой опорожненного баллона или с помощью мерных бачков.
Забракованные баллоны независимо от их назначения должны быть приведены в негодное состояние, например путем нанесения насечек на резьбу горловины или прос- верливания отверстий на корпусе, что исключает возмож- ность дальнейшего использования.
Для безопасного наполнения баллона с целью исключения его переполнения на камере низкого давления редуктора устанавливается манометр и пружинный предохранитель-ный клапан, отрегулированный на соответствующее раз-решенное накопление в емкости, в которую перепускается газ.
Техническое освидетельствование баллонов
Баллоны, установленные стационарно, а также находящий ся постоянно на передвижных средствах, в которых хранят сжатый воздух, кислород, азот, аргон, гелий и обезвоженную углекислоту, экспертом органа технадзора подвергаются наружному и внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию под пробным давлением один раз в десять лет. В остальные баллоны, а также баллоны со средой, вызывающе разрушение и физико-химическое превра- щение материала (коррозию и т.п.), подвергаются наружному и внутреннему осмотру один раз в четыре года и гидравлическому испытанию пробным давлением один раз в восемь лет.
Освидетельствование баллонов осуществляют в отдельных, специально оборудованных помещениях. Температура воздуха в этих помещениях должна быть не ниже 12 °С. Для внут- реннего осмотра баллонов допускается применение электрического освещения с напряжением не выше 12 В. Освидетельствование баллонов включает: осмотр внутренней и наружной поверхности баллона; проверку массы и вместимости; проведение гидравлического испыта- ния.
Осмотр баллонов осуществляется для выявления на стенках следов коррозии, трещин, плен, вмятин и других повреждений с целью установления их пригодности для дальнейшей эксплуа- тации. Перед осмотром баллоны тщательно очищают и промывают водой, а в необходимых случаях проводят промывку специальным растворителем или дегазирование.
Баллоны, прошедшие осмотр, проверку массы и емкости подвергаются гидравлическому испытанию пробным давлением воды, в 1,5 раза превышающим рабочее давление в течении 1 мин.
После проведения гидравлического испытания баллоны подвергаются пневматическому испытанию давлением воздуха или инертных газов, равным рабочему. Во время пневмати- ческого испытания баллоны должны быть погружены в ванну с водой на глубину 1 м.
При удовлетворительных результатах освидетельствования срок хранения баллонов
продлевают, но не более чем на два года. При неудовлетворительных результатах освиде- тельствования производится повторное освидетельствование баллонов. Если и при повтор- ном освидетельствовании результаты оказались неудовлетворительными, дальнейшее хране- ние всей партии баллонов не допускается. Газ из баллонов удаляется, после чего они подвер- гаются техническому освидетельствованию каждый в отдельности.
При эксплуатации баллонов находящийся в них газ запрещается расходовать полностью. Остаточное давление газа в баллоне должно быть не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см.кв).
Баллоны, переведенные на эксплуатацию при пониженном давлении, можно использовать для заполнения газами, рабочее давление которых не превышает допустимое. При этом на них должны быть указаны масса, рабочее давление, пробно давление и дата проведенного и следующего освидетельствования, а также клеймо испытательного пункта.