![](/user_photo/_userpic.png)
книги из ГПНТБ / Синтетические поликонденсационные смолы сб. ст
.pdfных групп (до 5—8 / о ) . В дальнейшем эпоксиднрование каучуков проводилось в присутствии катионита КУ-2.
Для нейтрализации и очистки продуктов эпоксидирования использовались аниониты АН-1, ЭДЭ-10П и АВ-17. Было обнаружено, что при использовании анионита АН-1 не удавалось достигнуть достаточного снижения кислотности
|
|
|
|
продуктов |
эпоксидиро- |
||||
|
|
|
|
вания и их очистки. Ани |
|||||
|
|
|
|
ониты АВ-17 и ЭДЭ-10Г1 |
|||||
|
|
|
|
оказались |
достаточно |
||||
|
|
|
|
эффективными |
и |
при |
|||
|
|
|
|
близительно |
равноцен |
||||
|
|
|
|
ными. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Опыты по выяснению |
|||||
|
|
|
|
зависимости результатов |
|||||
|
|
|
|
эпоксидирования |
от ко |
||||
|
|
|
|
личества |
вводимых эпо |
||||
|
|
|
|
ксидирующих |
агентов |
||||
количество зпонсидируюших агентов |
показали, |
что с |
увели |
||||||
но овин олефиновый эквивалент |
чением количества |
пос |
|||||||
Рис. 1. График зависимости содержа |
ледних на один олефино |
||||||||
ния эпоксидных групп |
в |
продуктах |
вый |
эквивалент |
в боль |
||||
эпоксидирования от |
количества эпок |
шинстве |
случаев |
увели |
|||||
сидирующих |
агентов: |
чивается |
|
содержание |
|||||
/ — продукт эпоксидирования СКБ; I I — про |
эпоксидных |
групп. |
При |
||||||
дукт эпоксидирования СКД-1; |
I I I — продукт |
||||||||
эпоксидирования СКИ-3; |
IV — продукт эпок |
применении |
каучука |
||||||
сидирования СКС-30 (на оси абсцисс верхний |
|||||||||
ряд цифр — количество ' молей |
СНаСООН, |
марки СКБ наблюдается |
|||||||
нижний — Н20 2). |
|
явно |
выраженное преи |
мущество проведения процесса с использованием 0,6 М уксус ной кислоты и 1,2М перекиси водорода на один олефиновый эквивалент (рис. 1). Однако и в других случаях использо вание эпоксидирующих реагентов в количествах больших, чем 0,6 М СН3СООН и 1,2М Н20 2 нецелее, оразно, так как при этом получаются смолы с малой жизнеспособностью,
30
эти смолы имеют высокие кислотные числа, содержат боль шое количество воды и значительно труднее подвергаются очистке.
Для выяснения оптимального температурного режима процесса эпоксидирования опыты проводились при темпе ратурах от 20 до 60°С. При этом изменялась как температу
ра |
смешения |
компонентов, |
|
|
|
|
|
||||
так и температура выдержки. |
|
|
|
|
|
||||||
Результаты опытов приведены |
|
|
|
|
|
||||||
на графике (рис. 2). |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Из приведенного |
графика |
|
|
|
|
|
|||||
видно, что для всех каучуков, |
|
|
|
|
|
||||||
за исключением СКИ-3, |
с по |
|
|
|
|
|
|||||
вышением температуры |
реак |
|
|
|
|
|
|||||
ции |
от 25 |
до 60°С реакция |
|
|
|
|
|
||||
эпоксидирования |
проходит |
|
|
|
|
|
|||||
глубже, получаются продукты |
|
|
|
|
|
||||||
с более высоким содержанием |
Рис. 2. График зависимости со |
||||||||||
эпоксидных |
групп, |
йодные |
держания |
эпоксидных групп |
в |
||||||
числа продуктов, характери |
продуктах |
эпоксидирования |
от |
||||||||
зующие их |
ненасыщенность, |
температурного режима проведе |
|||||||||
понижаются. |
Практически |
в |
|
|
ния процесса: |
|
|||||
/ — |
продукт |
эпоксидирования СКВ; |
|||||||||
продуктах |
эпоксидирования |
II — продукт эпоксидирования СКД-1; |
|||||||||
содержание |
ацетильных |
и |
I I I |
— |
продукт эпоксидирования |
||||||
СКД-П; |
IV — продукт эпоксидирова |
||||||||||
гидроксильных |
групп не из |
|
|
|
ния СКИ-3. |
|
меняется.
Если применяется каучук СКИ-3, изменение температур ного режима реакции эпоксидирования в указанных пре делах не влияет на содержание эпоксидных групп.
Однако было замечено, что с повышением температуры реакции уменьшается жизнеспособность конечных продук тов эпоксидирования. Особенно явно эта закономерность проявляется для каучуков СКИ-3, СКС-30 и СКД-П. Эпоксидирование последних при температурах 40—55°С приво-
31
днт к образованию продуктов, быстро жслатинизирующихся во времени. Иногда эти продукты даже не удается выде лить (каучук СКС-30).
Для выяснения оптимального времени эпоксидирования была изучена динамика роста эпоксидных чисел во времени
Время, мин
Рис. 3. График изменения содержания эпоксидных групп во времени при проведении процесса эпоксидирования:
/ — продукт эпоксидирования СКБ; II — продукт эпоксидирования СКД-П;
I I I — продукт эпоксидирования СКИ-3.
для каучуков СКБ, СКД-П и СКИ-3. Процесс эпоксидиро вания проводился при оптимальном температурном режиме для каждого из каучуков (СКБ—55°С; СКД-П—25°— 30°С; СКИ-3 — 35° — 40°С) и количестве эпоксидирующих аген тов на один олефиновый эквивалент: 0,6М ледяной уксус ной кислоты, 1,2М перекиси водорода (50%-ной концентра ции). Полученные результаты (рис. 3) свидетельствуют о том, что при эпоксидировании каучуков СКД-П и СКИ-3
32
содержание эпоксидных групп постепенно возрастает вплоть до того момента, когда наблюдается желатинизацня в реакционной массе.
При применении каучука СКВ максимальное содержа ние эпоксидных групп наблюдается через 2,5 ч, после чего количество эпоксидных групп .уменьшается, для каучука СКИ-3 — через 2,5—3 ч, для каучука СКД-П — через
3—4 ч.
При сравнении графиков (рис. 1, 2, 3) видно, что при эпоксидировании дивинильных каучуков СКВ и СКД по лучаются продукты с большим содержанием эпоксидных групп, чем в случае каучуков СКИ-3 и СКС-30.
Продукты эпоксидирования дивинильных каучуков про являют большую устойчивость при хранении; жизнеспо собность их достигает 5—6 месяцев, тогда как продукты эпоксидирования СКИ-3 и СКС-30 хранятся не более 1 ме сяца.
Эпоксидирование низкомолекулярных каучуков
Исходными продуктами для эпоксидирования являлись низкомолекулярные каучуки марок СКН-10, СКН-18, СКМС-30 и СКД (низкомолекулярный) или СКД(А).
Синтетические каучуки СКН-10 и СКН-18 представля ют собой низкомолекулярные сополимеры бутадиена с акри лонитрилом, содержащие в своем составе соответственно 10 и 18% акрилонитрильного остатка. Их общая формула может быть представлена следующим образом:
[(-С Н * - СН = СН - СН* - ) х СН - СН* - ] п
По внешнему виду каучуки представляют собой вязкую массу темно-коричневого цвета. Характеристика каучуков
3 |
374 |
33 |
приведена в табл. 1. Они хорошо растворяются в аромати ческих, алифатических и хлорированных углеводородах с образованием низковязких растворов.
Таблица 1
Характеристика |
низкомолекулярных каучуков* |
|
|
Марка |
Молеку |
Вязкость |
Йодное |
лярный |
при 25° С, |
число |
|
|
вес |
пз |
|
СКН-10 ................................................ |
7841 |
350 |
430 |
СКН-18 ................................................ |
7244 |
440 |
386 |
СКМС-30 ....................................... |
.... — |
1230 |
319 |
СКД(А) ................................................ |
6000—7000 |
165 |
485 |
Синтетический каучук СКМС-30 является продуктом сополимеризадии дивинила с метилстиролом, содержащим 30% последнего. Общая формула продукта может быть представлена следующим образом:
[(— СНа — СН = СН — СН2 —)х СН — СН2
I 1~СНЗ
\ /
По внешнему виду это вязкая жидкость темно-коричне вого цвета, хорошо растворимая в большинстве органиче ских растворителей. Характеристика каучука приведена в табл. 1.
Синтетический каучук СКД(А) — низкомолекулярный продукт полимеризации дивинила (см. табл. 1) представ ляет собой вязкую жидкость темно-коричневого цвета, хо-*
* В каучуке присутствуют ионы Ре3~%
34
рошо растворимую в углеводородах алифатического и аро матического ряда,
(— СН2 — СН = СН - СН2 —)п.
В реакцию эпоксидирования каучуки вводились в виде толуольных растворов. Эпоксидирующие агенты и вспо могательные вещества применялись те же, что для высо комолекулярных каучуков (ледяная уксусная кислота, 50—60%-ная перекись водорода, обезвоженный катионит КУ-2 в водородной форме, обезвоженный анионит АВ-17 в натриевой форме).
Порядок проведения процесса оставался таким же, как
ипри эпоксидировании высокомолекулярных каучуков. Хорошая растворимость низкомолекулярных каучуков
позволяла получать и подвергать эпоксидированию вы сококонцентрированные растворы.
В связи с этим прежде всего были поставлены опыты по выяснению оптимальных концентраций исходных раство ров. Было обнаружено, что при эпоксидировании растворов каучуков с концентрацией порядка 25% реакция происхо дит слишком энергично, продукты быстро желатинизируются. Удовлетворительные результаты были получены при эпоксидировании растворов 12—15%-ной концентрации.
При подборе оптимальных количеств эпоксидирующих агентов было показано, что также, как и при эпоксидиро вании высокомолекулярных каучуков, наилучшие резуль таты получаются при использовании 0,6М ледяной уксус ной кислоты и 1,2 М 50?о-ной перекиси водорода на один олефиновый эквивалент исходного каучука. При введении больших количеств эпоксидирующих агентов содержание эпоксидных групп в конечных продуктах либо совсем не изменялось, либо уменьшалось; продукты были менее стой кими в условиях хранения.
3* |
35 |
Реакции эпоксидировання проводилась при различных, температурных условиях. Оказалось, что процесс эпоксидирования низкомолекулярных каучуков гораздо более чув ствителен к изменению температурных условий, чем в слу чае эпоксидировання высокомолекулярных каучуков. Удов летворительные результаты получались лишь при проведе
|
|
|
|
|
|
|
нии |
процесса |
в |
условиях |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
более |
низких |
температур: |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
20—25 °С |
для |
каучука |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
СКН-18 и СКД(А), 25— |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
30°Сдля каучука СКМС-30. |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
Динамика |
роста содер |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
жания |
эпоксидных |
групп |
||||||
|
60 |
120 |
'<30 |
240 |
300 |
во |
времени |
показана |
на |
||||||
|
|
|
|
Время, мц* |
графике (рис. |
4). |
Из дан |
||||||||
Рис. 4. |
График изменения |
содер |
ных, показанных |
на гра |
|||||||||||
фике, видно, что наиболее |
|||||||||||||||
жания |
эпоксидных |
групп |
во вре |
||||||||||||
мени |
при |
проведении |
процесса |
энергично |
реакция |
прохо |
|||||||||
|
эпоксидировання: |
|
|
дит |
при |
эпоксидировании |
|||||||||
/ — продукт эпоксидировання СКД; |
И |
сополимера |
дивинила |
с |
|||||||||||
продукт эпоксидировання СКН-18; |
III — |
||||||||||||||
продукт эпоксидировання |
СКМС-30. |
метилстиролом. |
В |
этом |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
случае |
максимальное зна |
чение эпоксидных чисел достигается через 1,5 ч после начала реакции. Несколько медленнее (в течение 2,5 ч) повышае тся содержание эпоксидных групп в дивинильном каучуке. Медленнее всего эпоксидируется сополимер, содержащий! полярные нитрильные группы. Здесь повышение эпоксид ных чисел происходит в течение 4—5 ч. Для всех каучуков вскоре после достижения максимального содержания эпок сидных групп наступает желатинизация смолы.
Содержание эпоксидных групп в продуктах эпоксидирования низкомолекулярных.каучуков не превышает 13?о, в то время как продукты эпоксидировання высокомолеку лярных каучуков содержат до 35 ?о эпоксидных групп.
36
Эпоксидированные низкомолекулярные каучуки в боль шинстве случаев очень неустойчивы, они быстро желатинизируются. Желатинизация часто имеет место как в ходе проведения процесса, так и при хранении. Так, напри мер, продукты эпоксидирования СКД(А) могут храниться не более чем сутки при комнатной температуре, Эпок сидированные каучуки СКМС-30 и СКН обладают нес колько большей жизнеспособностью.
Исследование пленкообразующей способности продуктов эпоксидирования
Поскольку продукты эпоксидирования удалось выде лить лишь в виде толуольных растворов, они, прежде всего, были испробованы в качестве пленкообразующих.
Известно, что сами каучуки сравнительно мало приме няются в производстве лаков и красок, так как они образу ют тонкие пленки с плохой адгезией и низкой прочностью (за исключением материалов для окраски резины). Лако красочные материалы могут быть получены лишь на ос нове низкомолекулярных каучуков, растворы которых со держат сухое вещество (25—35%).
Экспериментальная проверка возможности получения защитных пленок на основе исходных каучуков подтвер дила вышесказанное. Полученные на металлических и стеклянных подложках пленки имели очень плохую адге зию, не отверждались при комнатных температурах и сго рали при нагревании.
Продукты эпоксидирования синтетических каучуков использовались в виде толуольных растворов различной концентрации и вязкости, В качестве отвердителен для ла ковых пленок были испробованы малеиновый ангидрид, эндометилентетрагидрофталевый ангидрид и гексаметилен
37
диамин. Потребное количество отвердителя |
определялось |
|
по эпоксидному числу согласно формуле |
|
|
|
м |
|
где |
<7— количество отвердителя; |
|
М — молекулярный вес отвердителя; |
|
|
|
N — молекулярный вес эпоксидной группы; |
|
|
к — эпоксидное число смолы; |
|
|
п — количество активных атомов водорода (если в ка |
|
|
честве отвердителя используются амины). |
|
При необходимости рассчитанное количество отверди |
||
теля |
корректировалось экспериментально. |
|
Избранные отвердители плохо растворялись в толуоль- |
||
ных |
растворах продуктов эпоксидирования. |
В связи с |
этим была изучена возможность их введения в различных растворителях: этилцеллозольве, ацетоне, циклогексаноне, этиловом и н-бутиловом спиртах, дихлорэтане, уайт-спи рите. Количество растворителя варьировалось в пределах 10—201)о от веса толуольного раствора эпоксидированного каучука. Предварительные исследования получаемых ла ковых композиций показали, что наиболее подходящим растворителем для отвердителей является ацетон.
Лак получался при смешивании раствора отвердителя в ацетоне с толуольным раствором эпоксидированного кау чука непосредственно перед нанесением на пластинки для испытаний.
Вязкость лака измерялась на вискозиметре ВЗ-4 (ГОСТ 9078—59). Жизнеспособность лаковых композиций определялась при выдерживании последних во времени при температуре 20 ± 5°С до наступления желатинизации.
Пластинки готовились под покраску обычным спосо бом: очищались от ржавчины и других механических за грязнений и тщательно обезжиривались.
38
Нанесение лака производилось методом налива. Время высыхания и физико-механические свойства покрытий опре делялись стандартными методами.
Наилучшие результаты были получены при отвержде нии пленок малеиновым ангидридом. Несколько худшие качества имели пленки, отвержденные эндометилентетрагидрофталевым ангидридом. Применение в качестве отвердителя гексаметилендиамина во всех случаях приво дило к образованию мутных лаков и некачественных пле нок.
Свойства лаковых композиций и покрытий на основе продуктов эпоксидирования высокомолекулярных каучу ков приведены в табл. 2.
Продукты эпоксидирования исследованных каучуков (ЭСКБ, ЭСКД-1, ЭСКД-И, ЭСКС-30) обладают пленко образующей способностью и дают пленки с хорошим глян цем без видимых поверхностных дефектов.
На основе эпоксидироваиного полиизопренового кау чука (ЭСКИ-3) получаются пленки с плохой поверхностью-^ без глянца.
Высокая вязкость растворов зпоксидированных кау чуков ЭСКБ, ЭСКД-1, ЭСКС-30 и ЭСКИ-3 не дает возмож ности получить однослойные покрытия с толщиной более 10—15 мк. Двухслойные покрытия в большинстве слу чаев получить не удается, так как нанесение второго слоя вызывает отслаивание пленки от подложек.
Эпоксидированный дивинильный каучук ЭСКД-П с более низким молекулярным весом (до 100 000) образует раст воры с меньшей вязкостью, что позволяет получать пленки толщиной до 30—50 мк.
Изучение условий сушки показало, что при комнатной температуре (22—24 °С) полного высыхания пленок не происходит, они сохраняют липкость в течение длитель ного времени. Для высушивания пленок при 100° С тре-
39