книги из ГПНТБ / Шубников К.В. Унифицированные переналаживаемые станочные приспособления

вень применяемости прочих унифицированных элементов поверх­ ностей.

Уровень применяемости унифицированного объекта учиты­ вается как отношение возможного количества случаев применения к количеству случаев применения до унификации. В расчетах количество случаев применения объектов до унификации удобно приравнивать к единице.

Количество возможных случаев применения конструкции и ее типоразмеров целесообразно определять на основе анализа типо­ вых установочных схем, приведенного в гл. I l l , IV, V.

Коэффициенты К унификации узлов, деталей и их типоразмеров а также других унифицированных элементов (поверхностей и их

типоразмеров) определяются статистическими методами. В каче­ стве объектов для анализа выбираются группы неунифицированных конструкций, из которых отбираются представители. На ос­ новании обсчета параметров устанавливаются средние значения, принимаемые в дальнейшем за постоянные для всей анализируемой совокупности. Тогда при К ^ 1 уровень унификации группы показателей определяется по формуле [1'4]

п

Главным условием унификации является повышение частости применяемости унифицированного объекта и его параметров на стадии проектирования, изготовления и эксплуатации. Унифи­ кация станочных приспособлений позволяет при значительном снижении затрат повысить качество оснащения технологических процессов, с одной стороны, за счет механизации базисных агре­ гатов и, с другой стороны, за счет повышения коэффициента осна­ щенности. Для оценки положительных последствий унификации могут быть применены следующие способы.

Повышение уровня механизации может быть выражено через коэффициент механизированной работы /См е х , определяемый как отношение суммы машинного времени t„ и части вспомогательного времени 4. м> выполняемого механизированным способом, к станкоемкости tc

в процентах. Если до унификации коэффициент механизированной работы обозначить через/Смехі> а п о с л е унификации соответственно

повышения частости применения приспособлений и снижения числа номенклатур оснастки.

Коэффициент повторяемости является одним из показателей, определяющих унификацию конструкций станочных приспособ­ лений,

из них связано с увеличением количества сменных деталей при­ способлений, а это вызывает, в свою очередь, некоторые трудно­ сти в хранении и учете, повышает вероятность потерь отдельных мелких частей.

В некоторых случаях унификация станочных приспособлений приводит к увеличению числа сменных деталей и узлов в пределах

и закреплении обрабатываемых деталей. В процессе конструи­ рования в этих случаях возникает необходимость в выполнении дополнительных расчетов, связанных с точностью обработки.

Глава II

РАСЧЕТЫ ТОЧНОСТИ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ УНИФИЦИРОВАННЫХ ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМЫХ СТАНОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

4. МЕТОДЫ РАСЧЕТА ТОЧНОСТИ УНИФИЦИРОВАННЫХ ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Унифицированные переналаживаемые станочные приспособле­ ния принципиально отличаются от специальных тем, что имеют сменную наладку (адаптор). Применение сменной наладки при­ водит к дополнительным погрешностям из-за появления базирую­ щих элементов, используемых при установке наладки на базовом приспособлении. ,

Требуемая точность обработки обеспечивается, если выпол­ няются следующие работы.

1. Механическая обработка наладки от базирующих поверх­ ностей базового приспособления. Такая обработка может произ­ водиться в процессе изготовления приспособления в инструмен­ тальном цехе завода. Этим способом можно изготовлять специаль­ ные приспособления, которые переналаживаются только при переходе производства на изготовление новой продукции или при модернизации выпускаемых изделий. При проектировании-перена­ лаживаемых приспособлений высокой точности приходится пре­ дусматривать обработку наладки непосредственно при настройке станка. Конструкции таких приспособлений рассмотрены в гл. I I I .

2. Работа с выверкой. Сущность этого способа заключается в том, что наладка устанавливается в базовом приспособлении и выверяется в процессе настройки станка.

3. Изготовление базовых приспособлений и наладок с такой степенью точности, которая обеспечивает требования, предъявляе­ мые к точности обрабатываемых деталей.

Этот последний метод связан с необходимостью расчетов точ­ ности приспособлений в процессе их конструирования.

Анализ погрешностей, обусловленных применением станоч­ ных приспособлений. Для нахождения точности отдельных эле­ ментов проектируемого приспособления необходимо найти сна­ чала суммарную погрешность, которую можно допустить в собран-

ном приспособлении для обеспечения точности заданного размера детали. Сумма ^Д ( - этих погрешностей для каждого выдерживае­ мого при помощи приспособления размера детали не должна превышать величины заданного допуска б на соответствующий размер детали, т. е.

лена тем, что в качестве базы для выполняемого на данной опе­ рации размера детали выбраны поверхности, не совпадающие с конструкторскими базами.

Если изменение положения базирующей поверхности будет происходить перпендикулярно направлению измеряемого размера, то А б а з = 0. При других схемах базирования Л б а з =f= 0. Величина погрешности базирования может быть рассчитана, как проекция

При совпадении направления смещения элемента базирующей поверхности с направлением измеряемого размера расчетная по­ грешность базирования равна допуску на смещение элемента, л . е.

деталей, а также вследствие неточности изготовления поверхностей детали, которыми она соприкасается с установочными элементами

тальной проверки в процессе обработки не представляется воз­ можным. Поэтому для выполнения расчетов можно учитывать величину этой погрешности как некоторую часть экономической точности обработки, учитываемой в виде погрешности А э к и определяемой по табл. 7 и таблицам ГОСТа на допуски и посадки

где коэффициент k2 следует выбирать в пределах 0,5—0,7 в зави­ симости от класса точности рассматриваемого размера детали. При размере детали, имеющем 3-й класс точности и ниже, коэффи­

ность обусловлена неточностью изготовления самого приспособ­ ления. Все расчеты точности при конструировании приспособлений делаются для определения величины А п р .

Определение погрешностей станочных приспособлений. После подстановки в левую часть формулы (1) всех составных частей погрешностей формула примет следующий вид:

Как видно из формулы, только погрешности базирования могут быть отнесены к систематическим, все остальные слагаемые формулы имеют случайный характер распределения.

Произведя перегруппирование неравенства (4) для определе­ ния расчетной суммарной погрешности приспособления, получаем

1. Погрешностей изготовления отдельных деталей приспо­ собления, которые регламентированы допусками б,- на рабочих чертежах. В собранном приспособлении эти детали образуют рас­ сматриваемый размер.

2. Погрешностей А3 , обусловленных наличием зазоров при посадке заготовок на установочные элементы приспособлений.

3. Погрешностей Ап перекоса или смещения режущего ин­ струмента, обусловленных зазорами между направляющими эле­ ментами приспособления и режущим инструментом.

Величину погрешности Дп при сверлении по стандартным кон­ дукторным втулкам следует уменьшать в 1,2—1,5 раза против