книги из ГПНТБ / Сидорова А.В. Лаборатория полиграфического предприятия

Для подсчета соринок на 1 м2 используют измери­ тельную сетку.

Для определения сорности может быть использован прибор АСС (автоматический счетчик соринок). Метод контроля заключается в последовательной развертке по­ верхности обеих сторон исследуемого образца световым пятном, яркость которого оценивается фотоумножителя­ ми по отраженному от поверхности образца световому потоку. Сигналы фотоумножителей через дешифратор поступают на счетчики.

Качество слоя мелорельефной фольги

(ТУ 81-04-93—71)

Материалы: 1) черная литографская тушь; 2) известь хлорная.

Метод основан на раздубливании желатина, входя­ щего в состав покровного слоя, после обработки его ра­ створом хлорной извести.

Дырчатость (ГОСТ 13525.9—68)

Приборы: 1) микроскоп; 2) окуляр-микрометр. Метод основан на выявлении сквозных отверстий в

бумаге, видимых под микроскопом, и измерении их с по­ мощью окуляр-микрометра. Дырчатость определяется числом дыр на 1 дм2 бумаги.

Неровность покрытия мелового слоя

Приборы: кварцевая лампа; увиоловый фильтр. Рассматривают поверхность бумаги в ультрафиолето­

вом свете (под кварцевой лампой с увиоловым фильт­ ром). Участки, различающиеся по толщине покрытия, имеют различную интенсивность отражения (свечения).

Прочность на истирание

Этот показатель определяют на приборе ВНИИГознака.

Пылимость (ГОСТ 9596—61)

Приборы и материалы: 1) прибор для определения пылимости; 2) спирт этиловый.

Метод основан на отделении пылинок от поверхности бумаги при прокатывании образца вращающимися ва­ ликами под определенным давлением. Измеряют количе­ ство пылинок на 1 см2.

Абразивность

Метод Ю. Бекка. Приборы и материалы: 1) полиро­ ванное стекло; 2) груз 1 кг; 3) микроскоп; 4) окулярмикрометр.

Протаскивают полоску испытуемой бумаги по поли­ рованному стеклу под нагрузкой 1 кг/см (по отношению к ширине полоски). Степень абразивности определяют по числу и толщине царапин на 10 см бумаги.

Метод Амслера. Полоску бумаги размером 16Х ХІЗ,5 см закрепляют на полированном металлическом цилиндре с осевым и вращательным движением. Каран­ дашный стержень стандартного состава укрепляют в дер­ жателе перпендикулярно оси цилиндра и прижимают под определенным усилием к поверхности бумаги. Абразив­

Метод основан на получении сине-фиолетовой окрас­ ки поверхности бумаги, свидетельствующей об образо­ вании йодистого крахмала при нанесении раствора йода.

Содержание золы

Содержание золы в бумаге, переплетном и матричном картоне (ГОСТ 7629—66) определяют двумя методами с применением следующих приспособлений.

Первый метод: 1) аналитические весы; 2) муфельная или тигельная печь; 3) тигли; 4) эксикатор.

Метод основан на сжигании и прокаливании навески бумаги или картона и взвешивании минерального остат­ ка:

—i ) 1°°

ЫЮ О - ю ’

где 3 — содержание золы;

g — масса прокаленного тигля, г;

g\ — масса прокаленного тигля с золой, г; g2— навеска воздушно-сухой бумаги; .

W — влажность бумаги.

Величину зольности выражают в % к массе бумаги. Второй метод с применением аппарата для определе­

ния зольности бумаги фирмы Ломарти (Франция). Метод заключается в скоростном определении с ав­

томатическим взвешиванием.

Термостойкость

Приборы: 1) термостат; 2) динамометр РМБ-10;

3)прибор ПР-1.

Метод основан на определении прочности бумаги или

картона в сухом состоянии после выдерживания их в тер­ мостате.

Контроль матричного картона

Пластическая деформация

Инструменты: 1) динамометр с максимальной нагруз­ кой до 500 кгс; 2) измерительная линейка с ценой деле­ ния 0,2 мм.

Метод основан на измерении относительного остаточ­ ного удлинения при растяжении образца картона в воз­ душно-сухом состоянии при заданной нагрузке, при ско­ рости нагружения 60 мм/мин. Под нагрузкой образец вы­ держивается 2 мин и выдерживается 5 мин после снятия

70 мм.

Метод основан на определении величины усилия, не­ обходимого для отрыва покровного слоя матричного кар­ тона, предварительно подвергнутого термообработке. Со­ противление отрыву выражается в кгс/см2 и рассчиты­ вается по формуле:

технологической инструкцией, контролируют время вы­ держки в сушильном устройстве по режимам инструк­ ции, кондиционируют в помещении с относительной влаж­ ностью воздуха 65±2%, температурой 22±2° в течение не менее 24 ч.

Из матрицы вырезают места опрессованных модель­ ных марзанов с отступом от края 2—3 см и измеряют на длиномере поочередно толщину матрицы на печатаю­ щих и пробельных участках марзана. Глубину прессова­ ния определяют как разность толщины матрицы на про­ бельных участках и полусуммы толщины соседних с каж­ дым данным пробельным участком печатающих участ­ ков. Найденные величины глубины прессования — сред­ нюю и минимальную наносят на график (рис. 11) в соответствии с точными величинами ширины пробелов на модельном марзане. Сравнивают полученные кривые. Кривая средней глубины прессования должна соответ­ ствовать кривой А или располагаться несколько ниже ее, но не ниже кривой Б. Кривая минимальной глубины прессования должна быть не ниже кривой Бі.

Контроль взаимодействия бумаги с краской

Переход краски на бумагу

Определяется весовым способом. Для определения используется любое пробопечатное устройство (см. с. 102) со съемной формой. Стандартные условия испы­ тания: давление при печатании 40 кгс/см2, толщина слоя краски 2 мкм.

Переход краски с формы на бумагу находят отноше­ нием количества краски, перенесенной на оттиск (У) к общему количеству ее на печатной форме (У):

— = -2—--3 100,

X а2 — ßi

где аі — масса чистой печатной формы; а2— масса печатной формы с краской до получения

оттиска; аз — масса печатной формы с краской, оставшейся

на форме после получения оттиска.

По данным, полученным при различных количествах краски на печатной форме, строят кривую переноса крас­ ки и по ней определяют максимальный процент пере­ носа.

Изменяя последовательно показатели скорости печа­ тания и удельного давления, можно определить влияние этих факторов на процент перехода краски с формы на бумагу. Имея установку для кондиционирования, зада­ вая различную относительную влажность воздуха в ней и выдерживая там бумагу, можно определить влияние влажности бумаги на переход краски с формы на бу­ магу.

Переход краски с формы на бумагу можно характе­ ризовать следующими данными:

flm a x = z fl max К maxi

K max~~~~~~~~ 1°0; ^max

100% насыщения поверхности бумаги краской;

/Стах — процент выхода краски с формы на бума­ гу, соответствующей максимальному пе­ реходу;

h'mах— толщина краски (мкм) на оттиске, соот­ ветствующая максимальному переходу;

Кп—’Степень насыщения поверхности бумаги краской (%) при данной толщине кра­ сочного слоя на форме;

k0T— рабочая толщина слоя краски на оттиске, мкм.

Впитывающая способность бумаги в процессе печатания

Определяется на пробопечатном устройстве ИГТ. На приборе закрепляют образец испытуемой бумаги. На по­ верхность формы с помощью специального шприца на­ носят каплю (2 мм) дибутилфталата. Под давлением 70 кг/см получают оттиск, капля растекается в пятно. Длина пятна дибутилфталата обратно пропорциональна величине впитывающей способности бумаги.

Степень отмарывания

В пробопечатиом устройстве ИГТ получают оттиск при толщине слоя 2 мкм и удельном давлении 40 кг/см2. Сразу после печатания и последовательно через 30 сек, 1, 5, 10, 15, 20, 30 мин получают след отмарывания. Сте­ пень отмарывания измеряют в электронном компораторс цвета ЭКН-1 и выражают отношением коэффициента от­ ражения отмарывания к коэффициенту отражения соот­ ветствующей бумаги. Степень отмарывания можно опре­ делить на денситометре и выразить в единицах оптиче­ ской плотности.

Взаимодействие краски с увлажняющим раствором

Существует несколько типов приборов для оценки данного показателя. Принцип их работы основан на том, что определенное количество краски раскатывается ва­ ликами, заключенными в ванну с дистиллированной во­ дой или увлажняющим раствором. Через определенные промежутки времени увлажняющий раствор сливают, а краску собирают. Определяют степень загрязнения ув­ лажняющего раствора по сравнению с исходным раст­

вором и процентное содержание воды в краске после испытания. Взаимодействие краски с увлажняющим ра­ створом можно определить и на специальном пробопе­ чатном устройстве, под раскатной системой которого помещают сосуд с увлажняющим раствором, чтобы рас­ катные валики были частично погружены в раствор. От­ тиски получают обычным способом и с помощью денси­ тометра определяют падение интенсивности в зависимо­ сти от времени контакта краски с увлажняющим раство­ ром по сравнению с первым оттиском. Падение интен­ сивности характеризует изменение рабочих свойств кра­ ски в результате эмульгирования. Для оценки влияния свойств бумаги на взаимодействие краски с увлажняю­ щим раствором испытания проводят последовательно на эталонной и на испытуемой бумаге.

Прочность оттиска к истиранию

На пробопечатном устройстве ИГТ получают оттиск на испытуемой бумаге с толщиной слоя испытуемой крас­ ки 2 мкм. Через 24 ч на приборе истирания «Северленд» (Англия) определяют прочность оттиска следующим об­ разом. К оттиску с определенным усилием (0,75 кг/см2) прижимается полоска незапечатанной бумаги, и создает­ ся трение полоски об оттиск в течение определенного вре­ мени (50 циклов). Измеряя изменение оптической плот­ ности оттиска и бумаги до и после испытания, получают величину степени истертости оттиска.

Пробивание и просвечивание оттиска

Эти показатели оценивают оптическим методом с по­ мощью денситометра. Для измерения просвечивания бу­ маги ноль прибора калибруют по стандартной черной поверхности, испытуемую бумагу помещают на белую поверхность и устанавливают шкалу прибора на 100%. После этого испытуемую бумагу помещают на черную поверхность и измеряют ее оптическую плотность А.

Степень просвечивания П характеризуется следую­ щей разностью (%): П =100—А.

Для измерения степени пробивания на эталонной бу­ маге получают оттиск испытуемой краской. Шкалу ден­ ситометра калибруют иа ноль по черной поверхности и на 100% по эталонной бумаге, помещенной на черную поверхность. Затем на черную поверхность (краской