книги из ГПНТБ / Говоров И.Д. Механизация и автоматизация технологических операций обработки деталей из реактопластов

пиевмо-электроконтактными датчиками, а также пневма­ тические контактные датчики прямого и обратного дей­ ствия.

Применение новых средств контроля размеров деталей из пластмасс позволяет с высокой степенью точности

Рис. 61. Прибор для контроля коробления, овальности

и минимальными затратами рабочего времени произво­ дить приемку изделий. Широкое внедрение «светофорных» устройств способствует объективной оценке качества деталей и улучшает условия труда работников контроль­ ного аппарата.

КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС

Кроме описанных средств контроля размеров деталей из пластмасс, на промышленных предприятиях широко используют другие средства и методы контроля размеров деталей. Так, высоту (длину) детали можно контролиро­ вать: индикаторной стойкой, микрометром, обыкновен­ ными скобами, штангенциркулем, инструментальным мик­ роскопом.

Наиболее распространенным методом контроля высоты или длины является контроль индикаторной стойкой (рис. 62), где в качестве измерительной головки 1 исполь­ зуют индикатор часового типа с ценой деления 0,01 мм.

индикаторной головкой. Вследствие незначительного уси­ лия на контролируемый объект достигают высокую точ-

171 '

ность измерения. Погрешность, допускаемая при этой схеме контроля, не должна превышать 0,01 мм.

Контроль размеров микрометром можно применять только для толстостенных массивных пластмассовых дета­

размеры получаемой детали значительно расширено и находится в пределах от 0,1 до 0,5 мм, целесообразно контролировать высоту (длину) детали штангенциркулем.

Рис. 62. Схема контроля выРис. 63. Схема контроля глубины глусоты (длины) хих отверстий .

Для контроля размеров однотипных деталей опреде­ ленных линейных параметров рекомендуется использо­ вать обыкновенные контрольные скобы. Обычно для этих целей изготовляют ступенчатую скобу (с нижним преде­ лом допуска на линейный размер), чтобы при проверке деталей контролеру было легче разбраковать детали на годные и бракованные. При необходимости проверки размеров высокой точности работники ОТК используют инструментальный микроскоп с лампой. Диаметры всевоз­ можных валиков контролируют индикаторными голов­ ками часового типа, микрометрами, штангенциркулями и обыкновенными скобами.

Глубину глухого паза или отверстия можно контро­ лировать штангенциркулем, индикаторным глубиномером или специальным калибром. Схема контроля глубины глухого отверстия с индикаторной стойкой приведена на рис. 63. Шкалу индикаторной головки / сначала

172

устанавливают на нулевое деление, а деталь 2 ставят так, чтобы контролируемый паз находился против го­ ловки.

Абсолютный метод контроля применим лишь в том случае, когда размер проверяемой детали меньше предела измерений прибора. Если контролируемый размер зна­ чительно превышает предел измерений головки, то исполь­ зуют относительный метод измерения с помощью расчет­

пом. При использовании скалок (рис. 65) в отверстия, между центрами которых требуется определить расстоя­

В случае, если скалки калиброваны и известны их точные размеры, диаметры йг и dz, межосевые расстоя­

Контроль межосевых расстояний жесткими калибрами в условиях серийного производства применяют редко.

173

Если кромки отверстий, между центрами которых нужно замерить расстояние, имеют сколы, вырывы, при­ тупления или фаски, то для контроля можно применять инструментальный микроскоп.

Расстояние между плоскостью и осью отверстия про­ веряют, с помощью скалок и набора плиток (рис.. 66), жесткого калибра с жестким упором. Контролируемую деталь 1 прижимают к угольнику 3 контрольной скал-

фф

i

1

1

Рис. 65. Схема контроля межосевых рас­ стояний

^кой 2 и набором плиток 4 замеряют расстояние между осью отверстия и плоскостью.

Параметры метрической резьбы контролируют калиб­ рами (ГОСТ 11952—66). При оформлении резьбы механи­ ческим способом-вместо непроходного резьбового калибра рекомендуется применять непроходные гладкие калибры для контроля наружного диаметра болта или внутреннего диаметра гайки.

Глубину нарезаемой части отверстия рекомендуется контролировать резьбовыми «высотками» (рис. 67), сво­ бодно ввинчиваемыми в контролируемое отверстие.

Углы между плоскостями рекомендуется измерять угломерами, имеющими пределы измерения 0—90° (с угольником) и 90—180° (без угольника).

Углы конических отверстий измеряют с помощью двух шариков, размеры которых известны, и индикатора часо­ вого типа, укрепленного на стойке.

Радиальное биение вала относительно центрового отвер­ стия измеряют с помощью центровых бабок и индикатор­ ной стойки (рис. 68)-. Деталь / зажимают в центрах бабок 2

174

Рис. 66. Схема контроля расстояния между пло­ скостью и осью отверстия

а) 5)

Рис. 68. Схема контроля вели­ чины радиаль­ ного биения

175

и замеряют биение с помощью индикатора 3, укреплен­ ного на стойке 4. Таким же образом замеряют степень изогнутости деталей, имеющих ось вращения.

Неплоскостность плоских поверхностей деталей (стрелу прогиба) контролируют набором щупов или индикаторным приспособлением.

Проверяемую деталь / (рис. 69) устанавливают иа горизонтальную поверхность 2 и слегка прижимают к ней. Между опорной поверхностью 2 и деталью вводят пооче-

Рис. 69. Схема контроля величины прогиба

редно щупы различной толщины до тех пор, пока они не перестанут входить в зазор между поверхностями. За величину стрелы прогиба принимают толщину щупа, который входит в зазор, не отрывая детали от плиты.

Внешний вид изделий из пластмасс контролируют в соответствии с требованиями ГОСТов или ТУ, указан­ ных на чертежах. -Размеры деталей, подаваемых на окон­ чательный контроль, должны соответствовать принятым к исполнению чертежам.

Детали, полученные компрессионным или литьевым методом, должны иметь гладкую блестящую поверхность с шероховатостью, соответствующей 6-му классу чистоты (не ниже) по ГОСТу 2789—59. Поверхность в. местах удаления литников и облоя должна быть обработана не грубее 4-го класса чистоты. Механическую обработку, проводимую для достижения заданных чертежом разме­ ров, следует выполнять в соответствии с указанными на чертеже классами чистоты.

176

Наплывы, облой и смоляная пленка на резьбовых контактах или контактных ламелях должны быть удалены без нарушения гальванического покрытия. Размеры фа­ сок от зачистки грата и литников не должны' превышать 1x45°. Величины прогиба (стрелы прогиба) не должны быть больше значений, указанных в чертежах или ТУ на изделия.

Другие дополнительные требования к детали должны быть оговорены в чертеже детали или ТУ на изделия.

Некоторые допускаемые отклонения по внешнему виду деталей. Для деталей электротехнического и специального

с армирующих элементов, нарушения арматуры при

в местах их выхода из пластмассы, не влияющая на ка­ чество пайки или сборки узла.

При нарезании резьб качественной признают резьбу в том случае, если сколы, выкрашивание резьбы не пре­ вышают 1/5 длины витка на заходной части и 1/20 длины витка на остальной части резьбы (затруднение при свин­ чивании деталей не допускается).

Сколы на кромках отверстия, получаемые при выходе сверла, в радиальном направлении не должны превы­ шать 1/10 диаметра отверстия.

Незначительные включения инородных тел и в том числе металлов допускаются, если это не оговорено спе­ циально в чертежах. При наличии металлических вклю­ чений в виде порошка и отдельных частиц в деталях типа электротехнических переходных колодок необходимо про­ изводить 100%-ный контроль деталей на электропробой с помощью специальной установки. При этом следует учесть все необходимые предосторожности и строго выпол-

178

Продолжение табл. 19

В и д б р а к а Причина б р а к а Способ у с т р а н е н и я

пять правила техники безопасности для работы на высо­ ковольтной установке.

Микротрещины, возникающие в результате прессова­ ния (обычно выявляются после термической обработки деталей), нельзя рассматривать как дефект. Растрескива­ ние поверхностной глянцевой пленки, как правило, не

В тех случаях, когда не удается подбором технологических режимов избежать этого явления во время прессования, рекомендуется готовые детали после обработки лакиро­ вать с последующей сушкой в электровакуумной печи. Температуру и время сушки устанавливают для каждого вида лака и материала детали.

Места с нарушенным защитным гальваническим покры­ тием на арматуре силового назначения рекомендуется покрыть специальным грунтом. После нанесения грунта деталь выдерживают на воздухе (при комнатной темпе­ ратуре), а затем в термошкафах. Детали специального назначения контролируют на соответствие чертежа по особой технологии.

В процессе контроля качества деталей из пластмасс следует решать вопрос о годности деталей только в соот­ ветствии с указаниями чертежа и карты контроля. При

180