книги из ГПНТБ / Экскаваторные ковши активного действия. Устройство, эксплуатация, ремонт

49

средний — с атмосферными окнами и правый — с про­ дольными каналами ствола. На поверхности золотнико­ вой коробки диаметром 95 мм расположены два ря­ да впускных отверстий.

Обработка золотниковой коробки должна быть вы­ полнена с особой тщатель­ ностью.

Отклонения от парал­ лельности торцов не долж­ ны превышать 0,02 мм, а неперпендикулярность торцов

по отношению к оси не должна быть более 0,1 : 100. Термическая обработка золотниковой коробки зак­

лючается в закалке до получения твердости HRC 40—55; микротрещины и нарушения металла не допускаются.

Внутренние поверхности золотниковой коробки по диаметрам 70А, 76А и 82А притираются вместе с золот­

перекрытия соответствующих каналов золотниковой ко­ робки и осуществления перепуска воздуха в правую п левую полости ствола.

Золотник закаливается до получения твердости HRC -40—55. Ход золотника ограничивается с одной стороны выступом золотниковой коробки, а с другой — упором в

50

по его бурту просверлены двенадцать отверстий диамет­ ром 12 мм, служащих для прохода воздуха.

С т а к а н упирается в патрубок (поз. 20 на рис. 12), а по наружной поверхности его скользит гайка (поз. 14, рис. 12). Наружная поверхность стакана проходит сульфоцпаиирование.

П р у ж и н а (рис. 29) изготовляется из стали 50С2А, ГОСТ 2052—53. Свободная длина пружины 110 мм Пос­ ле предварительного сжатия под усилием 300 кгс при ус­ тановке пружины в ударный блок и сборке его длина пружины, как видно из характеристики, приведенной на рис. 29, уменьшается до 102 мм. При усилии 500 кгс клапан начинает открываться, и пружина сжимается еще на 5 мм —-до размера 97 мм. Полное усилие сжатия пружины равно 800 кгс, при этом ход сжатия составляет 13 мм. Отклонение от указанной характеристики не дол­ жно превышать 15 — 20 кгс; полное число рабочих вит­ ков 4,5.

После навивки пружины производится ее отжиг при температуре 800—820°С н охлаждение вместе с печью.

После окончательной обработки пружины произво­ дится закаливание при температуре 870°С в масле и от-

А

51

пуск при температуре 460°С с охлаждением на воздухе. Твердость после термообра­ ботки должна составлять

HRC 40—45.

Все материалы, приме­ няемые для изготовления блока ударного действия, должны удовлетворять тре­ бованиям соответствующих ГОСТов.

Качество деталей удар­ ных блоков, их высокие ме­ ханические и требуемые техническими условиями фи­ зико-химические свойства в значительной степени зави­

сят от соблюдения в процессе производства режимов термической обработки.

Для основных деталей ударных блоков эти режимы приведены в табл. 6.

Наиболее подверженные износу детали ударных бло­ ков (букса и стакан) при изготовлении проходят сульфоцнанирование, в процессе которого происходит диф­ фузионное насыщение поверхности деталей серой и азо­ том.

При сульфоцианировании происходит разложение ро­ данистых солей аммония с выделением газовой фазы, содержащей азот и серу. Расплавленные соли облада­ ют хорошей текучестью и не образуют балластных осадков.

Присутствие соединения серы в поверхностном слое ускоряет приработку трущихся пар, улучшает адсорб­ цию масла и предотвращает схватывание и задиры. Слой карбонитридных соединений и 'нитридов обеспечивает длительное сохранение высокой износостойкости поверх­ ностей.

Специального оборудования для сульфоцианирования не требуется, эта операция может быть выполнена в обычных тигельных печах — ваннах.

Активность процесса сульфоцианирования характе­ ризуется содержанием цианата (продукта взаимодейст­ вия мочевины н поташа) и солей.

52

В состав среднетемпературной ванны для сульфоциаиирования входит 55% мочевины ,и 45% поташа; ис­ ходное содержание цианата в расплаве 93—98%. Куй­ бышевский завод «Электрощит» при изготовлении .дета­ лей ударного блока к ковшам активного действия при­ менил вместо операции сульфоцианирования антифри­ кционное фосфатирование с покрытием твердой смазкой дисульфидом молибдена.

монофосфата цинка 70—80 г/л (ТУ МХП 2109—49), азот­ нокислого цинка 60—70 г/л (ГОСТ 5106—49) и нитрата натрия 2 г/л (ГОСТ 6194—52).

Для фосфатирующего раствора приготовляют сталь­ ную емкость на 60 л. Необходимые химикаты ;взвешиваются в следующих количествах: монофосфат цинка 4 кг; азотно-кислый цинк 3,5 кг, вода 50 л, нитрат 100 г.

Химикаты необходимо полностью растворить каж­ дый в отдельности и после тщательного перемешивания залить во внутреннюю полость буксы. Температура рас­ твора комнатная, время выдержки 30 мин.

О п е р а ц и я 3. Сливание фосфатирующего раство­ ра и сушка сухим сжатым воздухом или на воздухе до полного высыхания.

О п е р а ц и я 4. Покрытие твердой смазкой дисуль­ фида молибдена.

Для приготовления раствора на 100 весовых единиц ацетона берется 20 весовых единиц препарата СГБ (спиртобакелитовая смесь, ТУ МХП 3331—52) и две ве­ совые единицы дисульфида молибдена марки МК-1 (ГОСТ 212—48).

В специальную посуду емкостью 30 л необходимо по­

разбавляется ацетоном или спиртом и перемешивается до исчезновения комков. Затем постепенно вводится аце­ тон (общий расход 20 кг) или спирт и перемешивается до получения однородной эмульсии, после чего она за­ ливается в буксы.

53

55

57

59