книги из ГПНТБ / Экскаваторные ковши активного действия. Устройство, эксплуатация, ремонт

6

РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ С КОВШАМИ АКТИВНОГО ДЕЙСТВИЯ

1. Текущий ремонт

Ремонт оборудования подразделяется на текущий и капитальный.

Текущий ремонт ковшей производится непосредст­ венно на строительных площадках или в мастерских механизированных колонн и строительных' подразделе­ ний. Для производства текущего ремонта ковшей в ма­ стерских строительных подразделений целесообразно на каждые 2 —3 экскаватора, работающих с ковшами ак­ тивного действия, иметь по одному оборотному ковшу.

При текущем ремонте, помимо выполнения перечня работ, предусмотренного периодическим техническим обслуживанием, устраняют неисправности, препятству­ ющие нормальной эксплуатации ковшей, в том числе: заменяют изношенные детали новыми или отремонти­ рованными и восстанавливают посадки в сопряжениях;

обойм ударных блоков, заваривают трещины и устра­ няют незначительные повреждения корпуса ковша.

При текущем ремонте также необходимо вскрывать люки ковша и регулировать зазоры между коллектором и буртом патрубка пневмомолота, которые должны быть в пределах 1,0—1,5 мм. В случае, если эти зазоры увеличились, необходимо заменить дистанционную шайбу

135

По времени текущий ремонт ковшей приурочивается к очередному техническому обслуживанию экскаватора, выполняемому в соответствии с инструкцией СН 207-68 через 150 ч работы.

Полную разборку, промывку, ревизию ударных бло­ ков и устранение обнаруженных неисправностей произ­ водят через 450 ч работы.

При текущем ремонте компрессорной станции устра­ няют все неисправности, выявленные в процессе ее экс­ плуатации. При этом частично или полностью разбирают узлы, требующие ремонта, и заменяют изношенные де­ тали.

Одновременно с текущим ремонтом выполняют то техническое обслуживание, которое наступило по графи­ ку обслуживания и ремонтов.

В процессе текущего ремонта производится подтяжка подшипников, проверка клапанов и замена изношен­ ных, проверка и замена изношенных поршневых колец, притирка клапанов двигателя, проверка системы пи­ тания двигателя и замена изношенных деталей форсу­ нок и топливных насосов, проверка системы зажига­ ния, замена изношенных деталей и т. д.

Текущие ремонты и технические уходы, связанные с разборкой узлов и механизмов компрессора, целесооб­ разно проводить в закрытых помещениях, чтобы предо­ хранить разбираемые узлы от пыли и грязи.

2.Выбор износостойких наплавок для восстановления ковшей

Износ зубьев определяют при помощи измеритель­ ной линейки, угольника (рис. 60) и специального шаб­ лона с шириной выреза 30 мм, изготовленного из тонкой (1,5—2 мм) листовой стали (рис. 61). Измерение ведет­ ся параллельно оси зуба. Площадку износа определяют по толщине кромки на оси симметрии зуба. Номиналь­ ная длина рабочей части зуба 213 мм. При износе зуба по длине более 15 мм и толщине кромки, равной или превышающей 30 мм, зубья подлежат восстановлению

Лабораторией износостойкости и ремонта строитель­ ных машин ЦНИИСа в течение многих лет проводились исследования с целью получения данных по характеру,

136

гическим и научно-исследовательским институтом уголь­ ного машиностроения и Московским опытно-сварочным заводом разработаны электроды Х-5, предназначенные

137

ситная структура (на границе наплавленного слоя с ос­ новой), затем перлитная (произошла науглероженность) с постоянным переходом в основную перлитно­ ферритную структуру.

Карбидная фаза у ВСН-6 состоит из карбидов W2C; она составляет примерно 23%. Микротвердость основы в переходном слое составляет 265—321 кгс/мм2, а осно­ вы наплавки — 560—645 кгс/мм2.

Структура наплавленного ОЗИ-З металла (рис. 62, г) состоит из сорбита и ликвационной сетки. В зоне влия­ ния структура состоит из сорбита, сцементирован­ ного по мартенситу, с постепенным переходом в основ­ ную перлитно-ферритную структуру.'

Из приведенных данных следует, что микротвердость основы металла, наплавленного электродами ВСН-6 , вы­ ше, чем при наплавке электродами ОЗИ-З. Наибольшую микротвердость имеют карбиды в слое, наплавленном электродами Х-5.

Наплавки зубьев и упрочнение обойм ударных бло­ ков электродами ОЗИ-З, ВСН-6 проводились в мехколоннах.

Проведенные опыты подтвердили правильность вы­ бора для упрочнения ковшей активного действия серий­ но выпускаемых промышленностью электродов Т-620, ОЗИ-1, ОЗИ-З и ВСН-6 . Паспортные данные этих элек­ тродов приведены в табл. 26.

При применении электродов ОЗИ-1 и ОЗИ-З поверх­ ности, подлежащие наплавке, рекомендуется предвари­ тельно подогревать до температуры 300—400°С, чтобы увеличить трещиностойкость наплавленного слоя металла.

В эксплуатационных условиях подогрев поверхностей может быть осуществлен газопламенным способом.

Для нанесения износостойкого покрытия могут быть также использованы электроды марок ВСН-8 , ЦН-11, ЭТН-2 и ЭТН-4.

При наличии шланговых полуавтоматов рекоменду­ ется для износостойкой наплавки использовать порош­

139

или приваркой стального прутка диаметром 6 — 8 мм с последующей наплавкой электродами марки ВСН-6 или ОЗИ-З граней на длине 70—80 мм;

б) при износе по длине зуба до 2 0 мм приваркой к зубу стальной коронки.

Износостойкие наплавки наносят также на скошен­ ные кромки верхнего (переднего) пояса жесткости ков­ ша, на пластины между обоймами ударных блоков и на нижние конусные поверхности обойм.

стойкие наплавки следует наносить только на нижнюю грань для обеспечения самозатачивания зубьев в про­ цессе работы. Вращающиеся зубья наплавляют с обеих сторон. Толщина однослойного износостойкого покры­ тия составляет 1,5—2 мм, а двухслойного 3—4 мм. Це­ лесообразнее производить наплавку двумя слоями.

Для упрочнения износостойкой наплавкой наиболее целесообразно применять электроды ВСН-6 , ОЗИ-1 и ОЗИ-З, которые позволяют вести наплавку зубьев и обойм ударных блоков в полувертикальном н в наклон­

расположенными в разных местах полусферы по схеме, приведенной в технологической карте ремонта ковша (приложение 1, п. 5).

Перекрытие краев смежных валиков при наплавке должно находиться в пределах 4—5 мм. Кратер выво­ дится на место следующего валика.

143