книги из ГПНТБ / Экскаваторные ковши активного действия. Устройство, эксплуатация, ремонт

Рис. 6 8 . Схема наплавки буксы под слоем флюса

Вылет электродной проволоки устанавливается 25— 30 мм, смещение ее против вращения 20—30 мм. Нап­ лавка производится в два захода. При первом заходе шаг витков составляет 12—13 мм, а при втором заходе наплавляются участки по впадинам между витками первого захода. Наплавка ведется постоянным током обратной полярности, ток 250—270 А, напряжение 28 — 30 В, скорость подачи электродной проволоки 150— 160 м/ч, скорость наплавки 34—35 м/ч. Скорость шпин­ деля 1,5 — 2,0 об/мин, подача наплавочной головки 12 —

13мм/об.

Впроцессе наплавки необходимо постоянно следить за показаниями амперметра и вольтметра. Шлаковую корку нужно удалять после каждого захода.

4. Буксу снимают с наплавочного агрегата, устанав­ ливают на токарный станок и растачивают с припуском

на шлифовку (0,6 мм на сторону) на диаметр 88,8 мм. Канавки для подачи смазки к трущейся паре зуб—бук­ са прорезаются после расточки буксы специальным резцом.

5. Буксу закаливают на установке ТВЧ с индуктором для закалки внутренних поверхностей. Глубина закалки 1,5—2 мм. Твердость после закалки должна быть в пределах HRC 40—50. Рекомендуемые режимы термо­ обработки приведены в табл. 6.

6. Шлифуют внутреннюю поверхность. При восста­ новлении номинального размера диаметр отверстия после шлифовки должен быть 90+0’07 мм.

Шлифовка может производиться на внутришлифовальном станке модели 3260, а при отсутствии таково­

164

го — на токарном станке типа 1А62, 1К62 с примене­ нием шлифовально-суппортного приспособления для внутреннего шлифования (рис. 69).

Изношенные передние части буксы и отверстия под ключ восстанавливают электросваркой с последующей механической обработкой.

После выполнения перечисленных операций нужно осмотреть резьбу и торец буксы. Если на резьбе име­ ются забоины, их нужно устранить на станке или ак­ куратно запилить. Вмятины и забоины на торце буксы устраняют путем проточки торца.

Внутренняя поверхность буксы после шлифовки на диаметр 90 мм подлежит специальной обработке — сульфоцианированию.

Зуб. Помимо ударной части, износу подвержены ци­ линдрические поверхности зубьев диаметром 90 и 88 мм.

Поверхность зуба по длине контролируют методом дефектоскопии. Микротрещины и нарушения металла не допускаются. Недопустима также и погнутость зубь­ ев. В случае износа цилиндрической поверхности зуба более чем на 0,5 мм и наличия суммарного зазора меж­ ду зубом и буксой более 0,7 мм, а между хвостовиком зуба и втулкой 0,5 мм зуб подлежит выбраковке и заме­ няется новым ремонтного размера, диаметром цилин­ дрической части 91,5 мм.

Втулка. Втулки с обнаруженными трещинами подле­ жат выбраковке. Во втулке подвержены износу отвер­ стия диаметром 88 мм под хвостовик зуба и диаметром

125 мм.

Восстановление сопряжения зуба и втулки может быть осуществлено перешлифовкой диаметра втулки

Рис. 69. Шлифовка буксы с помощью шлифовально-суппортного приспособления

165

Т а б л и ц а 32

Режим наплавки под слоем флюса АНК-18

и 88 мм может быть также восстановлена путем наплав­ ки указанных поверхностей под слоем флюса с последу­ ющей шлифовкой.

Восстановление производится специальной головкой с мундштуком для внутренней наплавки. В этом случае целесообразно применить флюс АНК-18, разработанный в институте электросварки им. Е. О. Патона, который в сочетании со стандартной низкоуглеродистой проволо­

ный или ремонтный размеры. Шлифовка диаметров 128 и 88 мм производится с одной установки.

Ствол. При обнаружении на стволе трещин послед­ ний выбраковывается. Рабочая поверхность центрально­ го канала ствола должна быть гладкой, без забоин и за-

166

диров. Проверка диаметров канала но всей глубине его производится предельным калибром или индикаторным нутромером.

Максимальный суммарный зазор между стволом и ударником не должен превышать 0,7 мм.

Конусность ствола не допускается. В случае наличия конусности и увеличения зазора сверх указанного, внут­ ренний диаметр ствола (125 мм) перешлифовывается на первый ремонтный размер.

Внутренний диаметр ствола после первого ремонта равен 1 2 6 , 5 мм.

Шлифовка ствола может быть осуществлена на то­ карно-винторезных станках IК62, IA62, 1Д63, оборудо­ ванных шлифовально-суппортными приспособлениями для внутреннего шлифования.

необходимостью повторной цементации и закалки ство­ ла. Однако с экономической точки зрения выгоднее от­ ремонтировать ствол, чем заменить новым.

Технологическая последовательность выполнения операций при втором ремонте ствола следующая:

1. На токарно-винторезном , станке срезают сварные швы и со ствола снимают рубашку.

2. Заготовку ствола очищают, тщательно осматрива­ ют с применением дефектоскопии и, если дефектов и внутренних трещин не обнаружено, то подают в терми­ ческий участок для цементации.

Цементацию целесообразно производить в газовых печах. Глубина цементации 1,5—2,0 мм. Температура пе­ чи при посадке 900°С. Время нагрева 5 ч, температура в процессе цементации 910±Ю°С, выдержка 10 ч. Заго­ товку ствола охлаждают на воздухе. Контроль про­ изводится по температурному режиму и глубине цемен­ тации.

3. Заготовку ствола закаливают в электропечи Н-45. Температура печи при посадке 800°С, время нагрева 1 ч, температура в процессе закаливания 800+10°С, выдерж­ ка 30 мин. В качестве охлаждающей среды применяется масло. Опускать заготовку для охлаждения следует в вертикальном положении.

167

После, закалки необходимо провести отпуск детали в печи такого же типа. Температура печи при посадке 350°С, время нагрева 30 мин, температура в процессе от­ пуска 350+20°С, время выдержки 2 ч, охлаждающая среда — воздух.

Твердость контролируется по внутреннему диаметру ствола и должна быть в пределах HRC 45-1-50.

4.Шлифуют посадочные места для рубашки ствола. Шлифование может быть выполнено на токарном стан­ ке с применением шлифовально-суппортного приспо­ собления для наружного шлифования.

5.Изготовляют новую рубашку ствола.

6. Насаживают рубашку на заготовку ствола. Рубашку нагревают до температуры 400 — 500°С и

насаживают в горячем состоянии до упора в выступ заготовки ствола. Сварка заготовки со стволом произво­ дится электродами типа Э-42 по ГОСТ 9467—60.

производится на токарно-винторезном станке с приме­ нением суппортно-шлифовального приспособления для внутреннего шлифования.

На торце ствола выбивают клеймо Р1 или Р2 в за­ висимости от фактического ремонтного размера.

Ударник. Помимо внешнего осмотра, ударник дол­ жен быть проверен методом дефектоскопии. Микротре­ щины и нарушения металла не допускаются.

Наружная поверхность ударника не должна иметь

размер,, после чего он поступает в эксплуатацию с но­ вым стволом.

168

Механизм воздухораспределения. Разборку и сбор­ ку золотникового механизма следует производить особенно внимательно. Царапины или загрязнение тща­ тельно .пригнанных поверхностей деталей могут при­ вести к выходу золотников из строя. При разборке ну­ жно укладывать золотники на деревянную подкладку. Золотник и золотниковая коробка должны быть очи­ щены и промыты в чистом бензине или керосине, тща­ тельно осмотрены и проверены с помощью дефекто­ скопа.

Микротрещины и расслоения металла не допускают­ ся. Золотник и золотниковая коробка с обнаруженными трещинами бракуются.

Рабочие пояски золотника проверяют скобами или микрометрами. Особое внимание обращается на степень износа диаметра среднего уступа, который должен быть не менее 75,97 мм.

Суммарный зазор между средней ступенью золотни­ ковой коробки и средним пояском золотника не должен

фовки и установки в пневмомолоты в комплекте с зо­ лотниковыми коробками ремонтных размеров.

Золотники бракуют, если диаметр их средней ступе­ ни менее 75,8 мм или они имеют забоины на рабочих поверхностях.

З о л о т н и к о в а я к о р о б к а . Степень износа ди­ аметров уступов золотниковой коробки проверяют ка­ либром. Диаметр средней ступени должен быть не бо­ лее 76,04 мм.

Золотниковые коробки, имеющие диаметр в преде­ лах 76,04—76,25, отбирают в отдельную партию, шли­ фуют под увеличенный размер; они могут быть уста­

(см. табл. 30), что дает возможность многократного ис­ пользования дорогостоящих деталей. Так, золотнико­ вые коробки второго ремонтного размера (внутренний диаметр поясов меньше номинальных размеров) могут быть перешлифованы на номинальные размеры, а затем и на первый ремонтный размер.

169

Аналогично этому золотники первого ремонтного размера могут быть перешлифованы вначале на вто­ рой ремонтный размер, а затем и на номинальный размер. Таким образом, как золотники, так и золотни­ ковые коробки при соответствующем подборе ремонт­ ных размеров могут служить в течение трех межремонт­ ных сроков.

При дефектации золотниковой коробки проверяется параллельность ее торцов и перпендикулярность их к оси. Отклонение от параллельности торцов допускает­ ся не более 0,02 мм. Неперпендикулярность торцов к оси должна быть не более 0,1:100. В случае отклоне­ ния золотниковой коробки от указанных размеров тор­ цы ее подлежат шлифовке.

Золотниковые коробки с диаметром средней ступе­ ни более 76,25 мм, а также имеющие на торцах забо­

ности золотникового механизма является притирка ра­ бочих поверхностей (поясков диаметра 82; 76 и 70 мм) на специальных приспособлениях.

Обработанные поверхности деталей, особенно места, подлежащие притирке, не должны иметь вмятин, ца­ рапин, заусениц и других дефектов, мешающих плот­ ному прилеганию соприкасающихся деталей.

В качестве абразивного материала при черновой при­ тирке применяют 18—30-микронную пасту ГОИ, а при окончательной доводке 3—8-микронную.

Пасту растворяют в керосине до состояния густой кашицы. Следует отметить, что избыток керосина не да­ ет возможности получения хорошо притертой поверхно­ сти.

После притирки детали подвергают контролю. Хоро­ шо притертые детали не должны иметь следов выработ­ ки. Поверхность обработанных деталей должна быть чистой, без заметных рисок.

Стакан изнашивается по наружным и внутренним по­ верхностям от трения гайки и патрубка. Торцовая пло­ щадка стакана воспринимает значительные динамичес­ кие усилия, передающиеся через пружину.

Наличие трещин на торцовой и боковой поверхностях стакана не допускается. Восстанавливать изношенные

170

поверхности стакана нецелесообразно, ибо наружная его поверхность подвергается специальному виду термичес­ кой обработки (сульфоцианированию).

В случае износа поверхности стакана по наружному диаметру и наличия суммарного зазора между стака­ ном и гайкой более 0,3 мм последний выбраковывается и заменяется новым.

Подлежат замене также стаканы, имеющие выработ­ ку по внутренней поверхности, когда суммарный зазор между стаканом и патрубком свыше 0,4 мм.

Вместо выбракованных устанавливают стаканы ре­ монтных размеров. Одновременно со стаканом необхо­ димо устанавливать гайку и патрубок ремонтного раз мера.

В гайке (см. рис. 17) проверяют и при необходимо­ сти исправляют резьбу; отверстия под ключ, имеющие выработку, наплавляют и обрабатывают.

Таким же путем можно восстановить и изношенную наружную поверхность патрубка с последующей шли­ фовкой без термической обработки.

Пружина (см. рис. 29) должна иметь нормальную длину; ее опорная торцевая плоскость состоит не менее чем из 0,75 витка. Отклонение от перпендикулярности торцов к оси пружины допускается не более 1 мм по длине пружины.

При капитальном ремонте ударных блоков все пру­

171

Т а б л и ц а 34

Рекомендуемые способы восстановления сопряжений основных деталей ударных блоков при первом

и втором ремонтах

172

Толкатели (см. рис. 26), имеющие микротрещины, усталостное выкрашивание опорной поверхности и рас­ плюснутые концы, заменяют новыми.

Подлежат замене клапаны (см. рис. 27), имеющие погнутость, выкрашивание поверхности, трещины, об­ ломы усиков.

При ремонте на все детали нужно ставить клеймо с указанием номера ремонтного размера (Р1 или Р2).

Все материалы, применяемые для изготовления де­ талей ударных блоков, должны удовлетворять требо­ ваниям соответствующих ГОСТов. Замена материалов возможна в пределах, указанных в табл. 33.

Рекомендуемые способы восстановления сопряжений основных деталей пневмомолотов при первом и втором ремонтах .приведены в табл. 34.

Для выполнения операций по шлифовке внутренних и наружных поверхностей при отсутствии шлифоваль­ ных станков используются шлифовально-суппортные при­ способления, устанавливаемые на токарных станках.

Рекомендуемые режимы шлифования приведены в табл. 35.

Окружная скорость шлифовального круга не должна превышать 35 м/сек.

Технологическая последовательность выполнения ре­ монтных операций и режимы обработки приведены в тех-

Т а б л и ц а 35

Режимы шлифования

ммна один

173