Методическое пособие 747

31

32

Далее во всех случаях рассчитывается относительный показатель технологичности конструкции поковки Тп.

где:

Тп – относительный показатель технологичности конструкции поковки;

n– сумма выполняемых требований технологичности n= (∑«+»);

Nо = (N- ∑«0»), где:

N– общее количество требований технологичности (N= 9); ∑«0» - сумма требований технологичности, не характерных для данной конструкции поковки.

Чем получившееся значение показателя технологичности поковки ТП ближе к 1, тем изделие более технологично и его можно изготавливать методами обработки металлов давлением.

При значениях больше 1 изделие изготавливается обработкой металлов резанием.

Выполнение работы:

По выданному преподавателем чертежу изделия и выбранной серийности производственной программы сделать анализ технологичности изделия, сделать выводы о возможности изготовления обработкой металлов давлением.

Лабораторная работа № 4. Механическая обработка металлов. Анализ технологичности изделия

(4 часа)

Цель работы: по выданному преподавателем чертежу изделия выполнить анализ технологичности. Подобрать оборудование для резки проката, сделав необходимые расчеты.

33

Технические средства и программное обеспечение:

1.IBM-PC или совместимый компьютер;

2.Операционная система Microsoft Windows;

3.Пакет офисных программ Microsoft Office.

Средства для эскизирования:

1.Линейка инструментальная;

2.Штангенциркуль;

3.Карандаш.

Теоретические сведения:

Основой для создания предприятия является производственный процесс.

Производственным процессом называется совокуп-

ность всех действующих людей и орудий производства, связанных с переработкой сырья и полуфабрикатов в заготовки, готовые детали, сборочные единицы и готовые изделия на данном предприятии.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая действия, по изменению и последующему определению состояния предмета производства. Технологический процесс непосредственно связан с изменением, размеров, форм и свойств обрабатываемой детали.

Проектирование технологического процесса механической обработки деталей включает решение следующих основных вопросов:

1)установление вида (типа) производства и организационной формы технологического процесса, и определение величины такта выпуска деталей – для поточного производства;

2)определение размера партии деталей, запускаемых в производство одновременно, для серийного производства, и

34

определение величины такта выпуска деталей – для поточного производства;

3)выбор вида заготовок и определение их размеров;

4)установление плана и методов механической обработки поверхностей деталей с указанием последовательности технологических операций;

5)выбор типов и определение технических характеристик станочного оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, а также определение их количества, потребного для выполнения намеченной обработки;

6)определение размеров обрабатываемых поверхностей деталей;

7)определение режимов резания металла на выбранных станках по каждой операции;

8)определение нормы времени на обработку по каждой операции;

9)определение квалификации работы;

10)оценка технико-экономической эффективности спроектированного технологического процесса;

11)оформление документации технологического про-

цесса.

В зависимости от размера производственной программы, характера продукции, а также технических и экономических условий осуществления производственного процесса все разнообразные производства условно делятся на три основных вида: единичное (индивидуальное), серийное и массовое.

Производство относят к тому или иному виду (типу) условно, по количеству обрабатываемых в год деталей одоного наименования и типоразмера, пользуясь данными табл. 3.

35

Таблица 3 Характеристика видов (типов) производства

Единичным (индивидуальным) называется такое про-

изводство, при котором изделия изготовляются единичными экземплярами, разнообразными по конструкции или размерам, причем повторяемость этих изделий редка или совсем отсутствует.

Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством. Серийным называется такое производство, при котором изготовление изделий производится партиями или сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно.

Массовое производство является дальнейшим развитием серийного и представляет собой наиболее совершенную форму производства. Массовым называется производство, в котором при достаточно большом количестве одинаковых выпусков изделий изготовление их ведется путем непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций.

Исходными данными для проектирования технологического маршрута обработки детали являются: рабочий чертеж детали, производственная программа и трудоемкость выпуска изделий.

36

При расчете размерных цепей в качестве нормативных таблиц пользуются следующими стандартами: ОСТ 1.41512– 86, СТ СЭВ 145–75 (П. 2, табл. 1–13). В таблицах этого стандарта указаны величины номинальных значений оптимальных припусков для различных методов обработки и различных размеров детали.

Перечень технологических операций

В зависимости от характера выполняемых работ и вида режущего инструмента различают следующие методы обработки металлов резанием: точение, фрезерование, сверление, зенкерование, долбление, протягивание, развертывание и др. (рис. 15).

Точение – операция обработки тел вращения, винтовых и спиральных поверхностей резанием при помощи резцов на станках токарной группы. При точении (рис. 15, 1) заготовке сообщается вращательное движение (главное движение), а режущему инструменту (резцу) – медленное поступательное перемещение в продольном или поперечном направлении (движение подачи).

Фрезерование – высокопроизводительный и распространенный процесс обработки материалов резанием, выполняемый на фрезерных станках. Главное (вращательное) движение получает фреза, а движение подачи в продольном направлении – заготовка (рис. 15, 2).

37

Рис. 15. Основные металлообрабатывающие операции

[https://im0-tub-ru.yandex.net/i?id=6f79392c0b 821e4954f7e2e0e891b1f0&n=13&exp=1]

Сверление – операция обработки материала резанием для получения отверстия. Режущим инструментом служит сверло, совершающее вращательное движение (главное движение) резания и осевое перемещение подачи. Сверление производится на сверлильных станках (рис. 15, 3).

Строгание – способ обработки резанием плоскостей или линейчатых поверхностей. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступательное) совершает изогнутый строгальный резец, а движение подачи (прямолинейное, пер-

38

пендикулярное главному движению, прерывистое) – заготовка. Строгание производится на строгательных станках

(рис. 15, 4).

Долбление – способ обработки резцом плоскостей или фасонных поверхностей. Главное движение (прямолинейное возвратно-поступательное) совершает резец, а движение подачи (прямолинейное, перпендикулярное главному движению, прерывистое) – заготовка. Долбление производят на долбежных станках (рис. 15, 5).

Шлифование – процесс чистовой и отделочной обработки деталей машин и инструментов посредством снятия с их поверхности тонкого слоя металла шлифовальными кругами, на поверхности которого расположены абразивные зерна. Главное движение вращательное, которое осуществляется шлифовальным кругом. При круглом шлифовании (рис. 15, 6) вращается одновременно и заготовка. При плоском шлифовании продольная подача осуществляется обычно заготовкой, а поперечная подача – шлифовальным кругом или заготовкой

(рис. 15, 7).

Протягивание – процесс, производительность при котором в несколько раз больше, чем при строгании и даже фрезеровании. Главное движение прямолинейное и реже вращательное (рис. 15, 8). Кроме основных формоизменяющих операций для изготовления изделий так же применяют химико-термическую обработку.

Химико-термическая обработка – это процесс по-

верхностного насыщения стали каким-либо элементом (углеродом, азотом или тем и другим одновременно, а также хромом, кремнием, бором и др. путем диффузии элемента из внешней среды при относительно высокой температуре).

Химико-термическая обработка обычно преследует две основные цели: получение более твердой, износоустойчивой поверхности; получение поверхности, которая была бы устойчива против коррозии.

39