3.2. Разработка технологии восстановления детали

Проектирование технологического процесса восстановления деталей выполняется в следующей последовательности:

1)изучаются техническая характеристика и технические требования к детали; характеризуется деталь, указываются ее наименование, число деталей в сборочной единице, твердость, масса, функции детали в сборочной единице; указываются, с какими деталями сопрягаются поверхности, подлежащие восстановлению; рассматриваются условия работы детали (вид трения, характер действия нагрузки и агрессивной среды);

2)определяется сочетание дефектов, входящих в каждый маршрут;

3)делается анализ возможных способов устранения отдельных дефектов, определяется наиболее рациональный из них;

4)выбираются технологические базы;

5)составляются планы технологических операций для каждого машрута;

6)выбираются средства технологического оснащения (оборудование, приспособления и измерительный инструмент);

7)выбираются и рассчитываются технологические режимы (резания, наплавки и других процессов);

8)обосновываются операционные допуски и припуски на обработку;

9)проводится нормирование операций;

10)разрабатывается технологическая документация.

Выбор рационального способа устранения дефекта детали определяется тремя критериями:

–технологическим (критерием применимости);

–техническим (критерием долговечности);

–технико-экономическим.

3.2.1. Характеристика дефектов и назначение способов их устранения по технологическому критерию

По технологическому критерию производят выбор способов на основании возможности их применения для устранения конкретного дефекта заданной детали с учетом величины и характера износа, материала детали и ее конструктивных особенностей. По этому критерию назначают все возможные способы, которые в принципе могут быть применены для устранения этого дефекта. Оценка способов восстановления и упрочнения деталей приведена в табл. 33.

47

48

3.2.2. Оценка назначенных способов устранения дефектов по техническому критерию

Технический критерий оценивает технические возможности детали, восстановленные каждым из намеченных по техническому критерию способом, т.е. этот критерий оценивает эксплуатационные свойства детали в зависимости от способа ее восстановления.

Оценка производится по таким основным показателям, как

1)сцепляемость;

2)износостойкость;

3)усталостная прочность;

4)микротвердость.

По результатам оценки исключаются из числа ранее назначенных те способы устранения дефекта, которые не обеспечивают выполнения технических требований на восстановленную деталь хотя бы по одному из показателей.

Для каждого выбранного способа дается качественная оценка по значению коэффициента долговечности Kq , определяемому по формуле

где Ki,KB,KC – коэффициенты износостойкости, долговечности и сцепляемости; Kn = 0,8…0,9 – поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации.

По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатации, следовательно, рациональным по этому критерию будет способ, у которого Kq – max.

3.2.3. Выбор рационального способа устранения дефекта детали по технико-экономическому критерию

После разработки технологического процесса и технического нормирования операций необходимо определить себестоимость изготовления или восстановления детали и технико-экономическую целесообразность ремонта.

Определение себестоимости ремонта. Себестоимость является эко-

номическим критерием и представляет сумму денежных затрат, приходящихся на единицу продукции. Себестоимость ремонта или изготовления детали, а также сборки (разборки) узла, агрегата или машины складывается из заработной платы производственных рабочих, накладных расходов и

52

стоимости основных материалов, израсходованных на ремонт или изготовление детали.

Себестоимость (руб.) определяется по формуле

где Зо – заработная плата производственных рабочих (основная), руб.; Н – накладные расходы, руб.; Мо – стоимость основных материалов, руб.

Основная заработная плата (руб.) определяется по формуле

где Зо – прямая заработная плата, руб.; Зд – дополнительная заработная плата, руб.; Нс.с – начисления на заработную плату (отчисления на социальное страхование), руб.

Прямая заработная плата (руб.) подсчитывается по формуле

где Тш.к – техническая норма штучно-калькуляционного времени на каждую операцию, ч, мин; Сч – часовая тарифная ставка соответствующего разряда.

Дополнительная заработная плата Зд является среднестатистической величиной и составляет 8 – 10 % к прямой заработной плате Зп. Начисления на заработную плату Нс.с для ремонтных предприятий составляют 5,1% к сумме прямой и дополнительной заработной плат.

Накладные расходы Н складываются из цеховых Нц и общезаводских Но.з расходов и принимаются в соответствии с утвержденными накладными расходами для предприятий. Для расчетов в учебных целях можно принять цеховые расходы 120 – 160%, а общезаводские – 40 – 45% к прямой заработной плате.

Стоимость основных материалов Мо определяется количеством израсходованного материала в килограммах и его прейскурантной ценой в зависимости от размера и качества. К основным материалам относятся: материал, из которого изготавляются деталь, электроды при сварке и наплавке, хром при хромировании и т.п. Расход воды, сжатого воздуха, моечных и изоляционных материалов при гальванических и металлизационных покрытиях раздельно на деталь не рассчитывается и входит в состав цеховых накладных расходов.

Определение технико-экономической целесообразности ремонта или изготовления детали. Экономическая эффективность разработанного

53